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& &5S起源和5S的演变
5S起源和5S的演变
&&&&&&& 一?5S的起源
&&&&&&& 5S最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员?机器?材料?方法等生产要素进行有效管理?5S是日式企业独特的一种管理办法?
&&&&&&& 1955年,日本5S的宣传口号为&安全始于整理整顿,终于整理整顿&,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S,即&清扫&?&清洁&?&修养&,从而使其应用空间及适用范围进一步拓展?
&&&&&&& 1986年,首部5S著作问世,从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此掀起5S热潮?日式企业将5S运动作为工作管理的基础,推行各种质量管理手法?二战后产品质量得以迅猛提升,奠定了日本经济大国的地位?而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动,由于5S对塑造企业形象?降低成本?准时交货?安全生产?高度标准化?创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用,逐渐被各国管理界所认同?随着世界经济的发展,5S现已成为工厂管理的一股新潮流?
&&&&&&& 二?的演变
&&&&&&& 5S有很多种说法,西方国家一般将5S定义为分类?定位?刷洗?制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也是S中,如表2所示?此外,5S加上安全就变成了6S,加上节约就变成7S,加上服务就变成8S,再加上顾客满意就变成了9S?5S的含义可总结为表1?西方国家的5S说法见表2?
&&&&&&& 表1
&&&&&&& 5S含义表
&&&&&&& 典型例子
&&&&&&& Organization
&&&&&&& 倒掉垃圾,将长期不用的物品放入仓库
&&&&&&& Neatness
&&&&&&& 30秒内就可找到要使用的物品
&&&&&&& Cleaning
&&&&&&& 谁使用谁负责清洁(管理)
&&&&&&& SEIKETSU Standardization
&&&&&&& 管理的公开化?透明化
&&&&&&& SHITSUKE Discipline and training
&&&&&&& 严守标准?团队精神
&&&&&&& 表2
&&&&&&& 西方国家的5S说法
&&&&&&& Soft(分类)
&&&&&&& 区分要与不要之物,并将不需要之物清除掉
&&&&&&& Straighten(定位)
&&&&&&& 将需要的物品合理放置,以利使用
&&&&&&& Scrub(刷洗)
&&&&&&& 清除垃圾?污物
&&&&&&& Systematize(制度化)
&&&&&&& 使日常活动及检查工作成为制度
&&&&&&& Standardize(标准化)
&&&&&&& 将上述4个步骤标准化,使活动维持和推行
&&&&&&& 是现场管理的利器,不管是哪个国家,对于5S的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的?
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精益5S|6S知识
5S现场管理原则的内容
来源：&&& 发布时间： 09:02 &&& 浏览次数：
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　　一、5S活动的含义
　　5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是&S&，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S活动。
　　5S现场管理原则
　　活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S活动的对象是现场的&环境&，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。
　　二、5S活动的内容
　　（一）整理
　　把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
　　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
　　（二）整顿
　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
　　（三）清扫
　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
　　（四）清洁
　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的&清洁&，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
　　（五）素养
　　素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S活动，要始终着眼于提高人的素质。
　　三、开展5S活动的原则
　　（一）自我管理的原则
　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生&美&的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
　　（二）勤俭办厂的原则
　　开展5S活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其&残值&，千万不可只图一时处理&痛快&，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的&败家子&作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
　　（三）持之以恒原则
　　5S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将5S活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的5S水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使5S活动坚持不断地开展下去
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