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10-01-05 &
模具设计步骤一、接受任务书  成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：  ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。  ⑵塑料制件说明书或技术要求。  ⑶生产产量。  ⑷塑料制件样品。  通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。  ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。  ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。  成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。三、确定成型方法  采用直压法、铸压法还是注射法。四、选择成型设备  根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。  要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。       五、具体结构方案：  ⑴确定模具类型  如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。  ⑵确定模具类型的主要结构  选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。  影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。  对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。    ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。  ④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。  ⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。  ⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。  ⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。  以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图  要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。  在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明&工艺尺寸&字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。  在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。  A、绘制总装结构图  绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。  模具总装图应包括以下内容：  ①模具成型部分结构  ②浇注系统、排气系统的结构形式。  ③分型面及分模取件方式。  ④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。  ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。  ⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。  ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。  ⑧标注技术要求和使用说明。  B、模具总装图的技术要求内容：  ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。  ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。  ③模具使用，装拆方法。  ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。  ⑤有关试模及检验方面的要求。  C、绘制全部零件图  由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。  ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。  ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注&其余3.2。 &其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。  ④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。  D、校对、审图、描图、送晒  自我校对的内容是：  ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。  ②塑料制件方面  塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。  ③成型设备方面  注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。  ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。  ⑶试模及修模   虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。   塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。   修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。六、整理资料进行归档  模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。  把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。 在冲压成形中，大多数情况下板材毛坯变形区都处于平面应力状态。一般在板料表面上不受法向外力作用，或者作用外力数值很小。因此，可以认为毛坯变形区产生塑性变形的应力是在板平面内相互垂直的两个主应力，除弯曲变形外，在大多数情况下都可以认为这两个主应力在厚度方向上的数值中不变的。如果板面内绝对值较大的主应力记 为 ，绝对值较小的主应力记为 ，则比值 可表示板材冲压成时的应力状态特点。α的变化范围是-1≤α≤1根据α的取值用板面内的应力  是拉应力还是压应力,板材冲压成形时变形区的应力状态可概括为四种基本类型（图1-1）：图1-1  冲压成形基本应力应变状态实例a)胀形  b)翻孔  c)扩口  d)缩口1)     拉-拉（α≥0, ＞0），如图1-1a,b所示的两种均为拉应力，即胀形和翻孔工艺。2)     拉-拉（α＜0, ＞0），如图1-1c所示的扩口变形，且切向拉应力的绝对值大于压应力的绝对值.3)     压-拉(α＜0, ＜0 )，如图1-1d所示的拉深变形，其压应力的绝对值大于拉应力的绝对值。4)     压-压（α≥0, ＜0)，如图1-1e所示的缩口为两向压应力。按塑性变形体积不变条件：+ + = + + =0　若以 、 分别表示板面内绝对值较大与较小的主应变;其比值:　可用表示板材成形时的应变状态特点，其变化范围是：-1≤β≤1由于塑性变形时的三个正应变分量不可能全部是同号的，并根据 与 的可能取值，板材成形时的应变状态亦可划分为四种基本类型(图1-1):1）  拉-拉（β≥0, ＞0） 胀形和翻孔变形，为两向拉应力，在变形中材料发生变薄现象。2）  拉-压（β＜0, ＞0） 扩口变形，如图所示，板材厚度方向应变为负，材料发生变薄现象。3）  压-拉（β＜0, ＜0） 图示的拉深变形，凸缘变形区压应力的绝对值大于拉应力，此时，材料发生变厚现象。4）  压-压（β≥0, ＜0） 缩口为两向压应力，材料厚度发生变厚。由此可见，各种冲压成形方法根据毛坯变形区的受力情况和变形特点，从变形力学实质分析，可分为伸长类成形和压缩类成形。 ＞0时为伸长类成形； ＜0时为压缩类成形。图1-2表示了板材成形时变形区可能出现的全部应力以用对应的应变状态。图1-2  板材应力状态与应变及其对应关系a) 板材的应力状态  b) 板材的应变状态伸长类成形时，作用在坯料变形区的拉应力绝对值最大，板料的成形主要靠材料的伸长与厚度的减薄来实现。压缩类成形时，作用于坯料变形区的压应力绝对值最大，板材成形主要靠材料厂的压缩变形和厚度的增加来实现。通过各种成形方法进行分类，可以对同一类变形中的各种成形方法，用相同的观点和方法去分析和解决冲压成形中产生的各种实际问题。但是，实际冲压生产中的成形是相当复杂的，有的可能存在两个以上不同性质的变形区(如曲面零件拉深)。对这样的成形方法，就不能简单确定为伸长类或压缩类成形，而是同一毛坯上的不同变形区分别反映出不同的变形特点。这时，可将每个不同性质的变形区划分到不同类别的成形领域里。因此，对各种成形方法还可进一步分为：具有单一变形区的成形方法和具有多个变形区的成形方法。具有单一变形区的变形性质成形方法的变形性质与变形区的变形是一致的。具有多个变形区的冲压成形方法的性质，可分为三种情况来研究。第一种是以伸长类变形为主的，毛坯的变形区中伸长变形区出现的问题是主要的（如平板弯曲，锥形件拉深等），可以从伸长类变形的规律出发，研究和解决成形的问题；第二种是压缩类成形为主的，毛坯变形区中压缩类变形区出现在的问题是主要的（如管材弯曲等），可以从压缩变形的规律出发研究和解决成形中的各种问题；第三种是兼有压缩类和伸长类变形特点的成形方法，不同的变形区出现的问题都是不容忽视的。由于冲压出现在的问题是两方面的，应该根据两种成形方法的不同特点是采取必要的措施，解决两方面的问题。 凸模与材料接触后，先将材料压平，继而凸模及凹模刃口压人材料中，由于弯矩M的作用，材料不仅产生弹性压缩且略有弯曲，随着凸模的继续压入，材料在刃口部分所受的应力逐渐增大，直到h 深度时，材料内应力达到弹性极限，此为材料的弹性变形阶段。  图 2-2  凸模压力与冲裁过程                       A—压平材料之应力  OC—弹性区域 B—材料弹性变形之应力 CD—塑性区域 C—屈服应力  E—整个板厚被切断 D—材料最大强度第二阶段：塑性变形阶段(图2—1b)凸模继续压人，压力增加，材料    内的应力达到屈服点，产生塑性变形。随着塑性变形程度的增大，材料内部的拉应力和弯矩随之增大，变形区材料硬化加剧，当压入深度达到h 时，刃口附近材料的应力值达到最大值，此为塑性变形阶段。第三阶段：断裂阶段(图2一1c)凸模压入深度达到h 时，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹，裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当凹、凸模刃口处的裂纹相遇重合时，材料便被切断分离。冲裁变形的三个阶段，可以在剪切曲线图中得到验证，如图2—2所示。料厚为4.8mm。板料切断后，冲裁件与孔断面的形状，如图2—3所示。现将切断面各部分加以说明。图2—3中的口塌角约为5％t，t为板料厚度。它是凸模压人材料时，刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果：b为光亮带，约为1/3t，其表面光滑，断面质量最 佳；c为剪裂带，约为62％t，表面倾斜且粗糙；d为毛刺，其高度约为(5％～l0％)t，它是在出现裂纹时形成的。   二、变形过程力学分析  在无压边装置冲裁时，材料所受外力如图2—4所示。主要包括：、 ——凸、凹模对板材的垂直作用力；——凸、凹模对板材的侧压力；——凸、凹模端面与板材间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，但一般指向模具刃口，其中， 是摩擦系数，下同。——凸、凹模侧壁与板材问的摩擦力。    图2-3  冲裁时孔壁和冲裁件切断面       图 2-4  模具刃口作用于板材上之力a) 孔壁切断面  b)冲裁件四周切断面        1—凹模刃口 2—板材 3—凸模刃口由图可见，板材由于受到模具刃口的力偶作用而弯曲、翘起，使模具表面的板材的接触面仅局限在刃口的狭小区域，宽度约为板厚的0.2～0.4。接触面间相互作用的垂直压力分布是不均匀的．它随着向模具刃口逼近而急剧增大。冲裁时，板材的变形是以凸模与凹模刃口连线为中心而形成的纺锤形区域内最大，如图2—5a所示。凸模压人材料一定深度后，变形区可按纺锤来考虑，但变形区被在此以前已经变形并加工硬化了的区域所包围(图2—5b)。由于冲裁时板料弯曲的影响。变形区的应力状态是复杂的，且与变形过程有关，对于无压料的冲裁，塑性变形阶段的应力状态如图2—6所示。从A、B、C、D、E各点的应力状态可看出，凸模与凹模端面的B、D处的静水压力高于侧面的A、E点处。即凸模与凹模侧面处的静水压力较低，且凹模侧面处的静水压力最低，所以冲裁过程中，首先在凹模刃口处的材料中产生裂纹，继而才在凸模刃口侧面处产生裂纹，上、下裂纹会合后材料便切断
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模具设计步骤一、接受任务书  成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：  ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。  ⑵塑料制件说明书或技术要求。  ⑶生产产量。  ⑷塑料制件样品。  通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。  ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。  ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。  成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。三、确定成型方法  采用直压法、铸压法还是注射法。四、选择成型设备  根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。  要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。       五、具体结构方案：  ⑴确定模具类型  如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。  ⑵确定模具类型的主要结构  选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。  影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。  对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。    ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。  ④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。  ⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。  ⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。  ⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。  以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图  要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。  在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明&工艺尺寸&字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。  在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。  A、绘制总装结构图  绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。  模具总装图应包括以下内容：  ①模具成型部分结构  ②浇注系统、排气系统的结构形式。  ③分型面及分模取件方式。  ④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。  ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。  ⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。  ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。  ⑧标注技术要求和使用说明。  B、模具总装图的技术要求内容：  ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。  ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。  ③模具使用，装拆方法。  ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。  ⑤有关试模及检验方面的要求。  C、绘制全部零件图  由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。  ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。  ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注&其余3.2。 &其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。  ④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。  D、校对、审图、描图、送晒  自我校对的内容是：  ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。  ②塑料制件方面  塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。  ③成型设备方面  注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。  ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。  ⑶试模及修模   虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。   塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。   修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。六、整理资料进行归档  模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。  把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。 在冲压成形中，大多数情况下板材毛坯变形区都处于平面应力状态。一般在板料表面上不受法向外力作用，或者作用外力数值很小。因此，可以认为毛坯变形区产生塑性变形的应力是在板平面内相互垂直的两个主应力，除弯曲变形外，在大多数情况下都可以认为这两个主应力在厚度方向上的数值中不变的。如果板面内绝对值较大的主应力记 为 ，绝对值较小的主应力记为 ，则比值 可表示板材冲压成时的应力状态特点。α的变化范围是-1≤α≤1根据α的取值用板面内的应力  是拉应力还是压应力,板材冲压成形时变形区的应力状态可概括为四种基本类型（图1-1）：图1-1  冲压成形基本应力应变状态实例a)胀形  b)翻孔  c)扩口  d)缩口1)     拉-拉（α≥0, ＞0），如图1-1a,b所示的两种均为拉应力，即胀形和翻孔工艺。2)     拉-拉（α＜0, ＞0），如图1-1c所示的扩口变形，且切向拉应力的绝对值大于压应力的绝对值.3)     压-拉(α＜0, ＜0 )，如图1-1d所示的拉深变形，其压应力的绝对值大于拉应力的绝对值。4)     压-压（α≥0, ＜0)，如图1-1e所示的缩口为两向压应力。按塑性变形体积不变条件：+ + = + + =0　若以 、 分别表示板面内绝对值较大与较小的主应变;其比值:　可用表示板材成形时的应变状态特点，其变化范围是：-1≤β≤1由于塑性变形时的三个正应变分量不可能全部是同号的，并根据 与 的可能取值，板材成形时的应变状态亦可划分为四种基本类型(图1-1):1）  拉-拉（β≥0, ＞0） 胀形和翻孔变形，为两向拉应力，在变形中材料发生变薄现象。2）  拉-压（β＜0, ＞0） 扩口变形，如图所示，板材厚度方向应变为负，材料发生变薄现象。3）  压-拉（β＜0, ＜0） 图示的拉深变形，凸缘变形区压应力的绝对值大于拉应力，此时，材料发生变厚现象。4）  压-压（β≥0, ＜0） 缩口为两向压应力，材料厚度发生变厚。由此可见，各种冲压成形方法根据毛坯变形区的受力情况和变形特点，从变形力学实质分析，可分为伸长类成形和压缩类成形。 ＞0时为伸长类成形； ＜0时为压缩类成形。图1-2表示了板材成形时变形区可能出现的全部应力以用对应的应变状态。图1-2  板材应力状态与应变及其对应关系a) 板材的应力状态  b) 板材的应变状态伸长类成形时，作用在坯料变形区的拉应力绝对值最大，板料的成形主要靠材料的伸长与厚度的减薄来实现。压缩类成形时，作用于坯料变形区的压应力绝对值最大，板材成形主要靠材料厂的压缩变形和厚度的增加来实现。通过各种成形方法进行分类，可以对同一类变形中的各种成形方法，用相同的观点和方法去分析和解决冲压成形中产生的各种实际问题。但是，实际冲压生产中的成形是相当复杂的，有的可能存在两个以上不同性质的变形区(如曲面零件拉深)。对这样的成形方法，就不能简单确定为伸长类或压缩类成形，而是同一毛坯上的不同变形区分别反映出不同的变形特点。这时，可将每个不同性质的变形区划分到不同类别的成形领域里。因此，对各种成形方法还可进一步分为：具有单一变形区的成形方法和具有多个变形区的成形方法。具有单一变形区的变形性质成形方法的变形性质与变形区的变形是一致的。具有多个变形区的冲压成形方法的性质，可分为三种情况来研究。第一种是以伸长类变形为主的，毛坯的变形区中伸长变形区出现的问题是主要的（如平板弯曲，锥形件拉深等），可以从伸长类变形的规律出发，研究和解决成形的问题；第二种是压缩类成形为主的，毛坯变形区中压缩类变形区出现在的问题是主要的（如管材弯曲等），可以从压缩变形的规律出发研究和解决成形中的各种问题；第三种是兼有压缩类和伸长类变形特点的成形方法，不同的变形区出现的问题都是不容忽视的。由于冲压出现在的问题是两方面的，应该根据两种成形方法的不同特点是采取必要的措施，解决两方面的问题。 凸模与材料接触后，先将材料压平，继而凸模及凹模刃口压人材料中，由于弯矩M的作用，材料不仅产生弹性压缩且略有弯曲，随着凸模的继续压入，材料在刃口部分所受的应力逐渐增大，直到h 深度时，材料内应力达到弹性极限，此为材料的弹性变形阶段。  图 2-2  凸模压力与冲裁过程                       A—压平材料之应力  OC—弹性区域 B—材料弹性变形之应力 CD—塑性区域 C—屈服应力  E—整个板厚被切断 D—材料最大强度第二阶段：塑性变形阶段(图2—1b)凸模继续压人，压力增加，材料    内的应力达到屈服点，产生塑性变形。随着塑性变形程度的增大，材料内部的拉应力和弯矩随之增大，变形区材料硬化加剧，当压入深度达到h 时，刃口附近材料的应力值达到最大值，此为塑性变形阶段。第三阶段：断裂阶段(图2一1c)凸模压入深度达到h 时，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹，裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当凹、凸模刃口处的裂纹相遇重合时，材料便被切断分离。冲裁变形的三个阶段，可以在剪切曲线图中得到验证，如图2—2所示。料厚为4.8mm。板料切断后，冲裁件与孔断面的形状，如图2—3所示。现将切断面各部分加以说明。图2—3中的口塌角约为5％t，t为板料厚度。它是凸模压人材料时，刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果：b为光亮带，约为1/3t，其表面光滑，断面质量最 佳；c为剪裂带，约为62％t，表面倾斜且粗糙；d为毛刺，其高度约为(5％～l0％)t，它是在出现裂纹时形成的。   二、变形过程力学分析  在无压边装置冲裁时，材料所受外力如图2—4所示。主要包括：、 ——凸、凹模对板材的垂直作用力；——凸、凹模对板材的侧压力；——凸、凹模端面与板材间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，但一般指向模具刃口，其中， 是摩擦系数，下同。——凸、凹模侧壁与板材问的摩擦力。    图2-3  冲裁时孔壁和冲裁件切断面       图 2-4  模具刃口作用于板材上之力a) 孔壁切断面  b)冲裁件四周切断面        1—凹模刃口 2—板材 3—凸模刃口由图可见，板材由于受到模具刃口的力偶作用而弯曲、翘起，使模具表面的板材的接触面仅局限在刃口的狭小区域，宽度约为板厚的0.2～0.4。接触面间相互作用的垂直压力分布是不均匀的．它随着向模具刃口逼近而急剧增大。冲裁时，板材的变形是以凸模与凹模刃口连线为中心而形成的纺锤形区域内最大，如图2—5a所示。凸模压人材料一定深度后，变形区可按纺锤来考虑，但变形区被在此以前已经变形并加工硬化了的区域所包围(图2—5b)。由于冲裁时板料弯曲的影响。变形区的应力状态是复杂的，且与变形过程有关，对于无压料的冲裁，塑性变形阶段的应力状态如图2—6所示。从A、B、C、D、E各点的应力状态可看出，凸模与凹模端面的B、D处的静水压力高于侧面的A、E点处。即凸模与凹模侧面处的静水压力较低，且凹模侧面处的静水压力最低，所以冲裁过程中，首先在凹模刃口处的材料中产生裂纹，继而才在凸模刃口侧面处产生裂纹，上、下裂纹会合后材料便切断
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