【课程背景】
随着我国制造业大国地位的确立，及制造技术的飞速发展，生产成本及供应链管理水平将成为衡量制造企业核心竞争力的重要指标之一。企业需要根据自身的情况，制定出合适的生产 策略，供应链规划，来取得竞争优势。为此，基于对精益生产、供应链的研究，并结合曾经在多家企业的管理经验及辅导经历，特推出该《如何实现精益生产与精益供应链管理?》课程。
【课程目标】
本课程详细介绍了精益生产与供应链的基础理论，核心框架及流程，结合中国企业的实际运营情况，融合教学、研究、实践、实务为一体，能令越来越多的中国企业关注精益生产与供应链管理的经营战略，并得以从中受益。
1、了解精益生产与供应链管理模式及其特点，掌握精益生产与供应链的建立与管理方法;
2、掌握精益生产与精益供应链管理的实施策略与技巧;
3、了解并掌握精益生产、物料供应、库存控制与快速响应之间的关系及管理方法;
4、了解并掌握精益生产及供应链管理模式下的采购与供应商管理的方法与工具;
【学习对象】
供应链总监、财务总监、制造总监、采购总监、物流总监、制造经理、采购经理、计划经理、物流经理、供应链管理相关人员，及其参与跨职能团队相关主管人员。
【课程内容】
第一部分：精益生产-精益供应链-精益企业之介绍
生产系统发展简介
精益思想和精益企业
精益生产系统的要素分析
★案例：精益生产系列标杆企业介绍
精益生产企业之构架
何谓精益供应链
精益供应链管理的目标、要求及核心竞争力表现
精益生产与供应链管理中的常见问题与现象
精益生产与精益供应链一体化的基本模式
★案例：华为、富士康、康佳集团供应链管理体系比较分析;
第二部分： 精益生产管理基础
何谓精益生产
精益生产的定义与理念
精益生产基本架构
精益生产的基本原则
精益生产全景图
精益生产的七大终极目标
精益生产配套管理体系
如何识别和消除八大浪费
★案例：丰田生产模式十四项基本原则介绍
精益生产核心思想
企业获得利润的演变(成本-效率-供应链)
精益思想(降低成本，消除浪费)
如何降低工厂成本?
质量成本降低
库存成本降低
人工成本降低
材料利用率提升
缩短交货期
工厂中的七大浪费
制造过剩的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
加工的浪费
库存的浪费
动作的浪费
生产不良品的浪费
提高生产效率
假效率与真效
个别效率与整体效率
假动率与可动率
动强化与劳动改善
缩短生产周期
提高流程效率
案例：美的电器精益生产案例分析;
第三部分：如何推行精益生产?
一、如何实现准时化?
准时化---JIT的三大原则
平准化---JIT实施的前提
工序的流畅化----流线化生产的建立
人的多工序作业
机的整流化
料的一个流与同期化
SMED的五步工作法
以需要数决定TT
SDCA与准作业条件
标准作业三要素(TT，WS，SWIP)
标准作业三件套
后工序领取---看板拉动
看板的种类与工作原理
看板的实施前提
看板六原则
看板数量计算
★案例：某企业&U&型生产线介绍;
★案例：某手机制造企业&CELL&生产模式介绍;
二、如何实现自动化?
自动化的定义和意义
追求零缺陷
失误与缺陷
品质三不政策
防错四个等级
自动化的基本原则
线平衡的概念和意义
工时测定方法
线平衡率的计算和意义
改善线平衡的方法
工序作业改善
三、如何推行TPM?
1. TPM的概念和目的
3. 自主维护保养的七个层次
4. TPM实施的十大步骤
5. 设备综合效率OEE
6. 故障时间与故障修复时间
★案例：宝钢精益生产项目经验分享
四、如何实现5S及可视化?
如何推选5S?
如何实现目视管理?
如何实现全员参与?
如何设计与推选改善活动?
案例：某企业&5S及目视化项目&介绍
第四部分： 精益供应链管理基础
1.精益供应链在国、内外的发展
2.精益供应链管理需要六项核心能力介绍
需求管理能力
浪费和削减成本
流程和产品标准化
采用行业标准
文化变革能力
跨企业合作
★案例：美的电器供应链管理案例分析;
3.精益供应链管理的四大支点
4.制造企业精益供应链管理规划的八大原理
5.制造企业精益供应链设计的七大原则
第五部分：如何推行精益供应链管理?
1. 如何实现精益制造下的纵向一体化与横向一体化
2. 如何实现战略采购与供应商合作伙伴
3. 运用延迟与快速反应构建精益供应链系统
4. 如何实现传统供应链向精益供应链的转变
5. 精益供应链设计及运作模型
6.柔性计划与均衡生产
7.物流外包策略及供应商选择
8. ODM、OEM策略选择
9. 供应链管理信息技术支持(ERP\MES\APS\DMS\DRP)
10. JIT、VMI、JMI技术
★案例：某大型通讯设备制造企业IT系统应用状况介绍;
11. 精益供应链管理下的采购与供应商管理
战略采购及策略分析
★案例：某通讯设备制造企业的采购战略探讨;
如何制定采购战略与采购战术
降低成本的常用方法
目标成本法
价格与成本分析法
标准化与归一化
建立长期的供应伙伴关系
联合采购法
利用学习曲线LEANING CURVE
供应商先期参与(Early Supplierlnvolvement ESL)
作业成本导向法
★案例：某通讯设备制造企业的&采购员工作理念&探讨;
12. 精益供应链管理下的物料供应与库存控制
控制库存的方法、工具与技巧
采购物流的需求预测与计划方法
如何通过合理的物料计划方法来保证齐套，并控制库存
如何降低呆滞物料
案例：某工厂生产调度平台建设实例的经验共享;
第六部分 精益生产与精益供应链实施策略探讨
企业文化先行
切实推行5S管理体系
推行可视化管理
积极开展QC，创意改善，安全提案，各种生产挑战等活动
提升供应链管理水平
增强员工责任感和整体意识
整合业务流程(BPR)，打造企业价值链
立足于与制造现场相结合，全面推行持续改善
建立精益生产系统指标体系，加强考核
加强团队及项目管理
案例：康佳集团的精益生产与供应链业务优化案例分析。
【师资力量】
中国培训网高级讲师、武汉大学企业管理博士、北京科技大学工商管理硕士、中美注册职业采购经理CPPM项目认证讲师、英国皇家采购与供应学会CIPS项目认证讲师、国际贸易中心ITC项目认证讲师、英国皇家物流与运输学会ILT项目认证讲师、东莞产业支援联盟特聘专家
职业经历：
曾在华为技术、富士康科技、闻泰集团、康佳集团工作十余年。曾任：
1. 华为技术有限公司：采购经理、商务经理;
2. 富士康科技集团：供应链高阶主管;
3. 闻泰集团：采购总监、供应链总监;
4. 康佳集团：采购总监，副总经理。
曾服务过的客户：
曾经服务过的企业与客户(包括但不限于)：华为技术、中国航天工业集团、上海电气集团、广东电信、成都移动、重庆移动、广东广电网络、广州捷普(JABIT)、广州华凌空调、广东和新科技、深圳航嘉集团、深圳康冠、深圳宝龙达、深圳航盛电子、深圳康冠康佳集团、顺德大自然地板、宜家家居、欧派、百安居、香江家私、史丹利五金、万科地产、华润置业、华侨城地产、碧桂园、中航地产、上海大陆泰密克、富士康、创维、广州东风日产、、深圳科信通信、深圳新元素医疗、深圳周大福珠宝、重庆长安伟世通、呼和浩特伊利集团、中山史丹利、台达、伟创力、东莞泰科、珠海精品、江南模塑、东莞产业支援联盟、某全球知名咨询公司等。
曾培训过的代表企业：
1. 广东电信：《供应商评估、选择与考核》、《供应商管理与谈判技巧》;
2. 广东省广播电视网络：《采购策略与谈判技巧》;
3. 深圳航嘉企业机构：《采购成本控制与风险控制》;
4. 深圳航盛电子：《采购成本分析与控制》;
5. 创维、长虹：《供应链管理与优化》、《精益供应链与精益采购管理》;
6. 康佳集团：《精益供应链管理》、《精益生产管理》、《如何培养生产中层管理者?》;
7. 中国航天工业集团、富士康科技：《供应链管理与优化》、《高效仓储与配送管理》;
8. 呼和浩特伊利集团：《供应链与计划管理》;
9. 上海电气集团：《供应商管理与谈判技巧》
10. 上海大陆泰密克、史丹利(美国)：《生产计划与物料控制(PMC)》
11. 中航地产：《采购流程优化与供应商管理 》;
12. 顺德大自然地板：《采购成本控制与谈判技巧》;如何实现精益生产？_百度知道
如何实现精益生产？
原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：&员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程&.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用&看板&系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 原则7:标准化与工作创新标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。原则8:尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是&一整个人&，不精益的企业只雇佣了员工的&一双手&.原则9:团队工作在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 　原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 　原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到&零库存&的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。原则12:&自我反省&和&现地现物& 精益文化里面有两个突出的特点：&自我反省&和&现地现物&. &自我反省&的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为&问题即是机会&-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。&现地现物&则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种&现地现物&的工作作风可以有效避免&官僚主义&.在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了&现地现物&的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
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超过基本需求的消费都是浪费
1.先做5S/6S，建立基础。2.推行TPM，提升设备保障能力。3.进行VSM价值流分析，找出效率薄弱点。4.实施精益改善，解决制约因素。5.完善信息化系统。6.实施放错技术，如“安灯”。......
精益生产方式是“精益”的，因为它与大量生产方式相比，一切投入都大为减少；工厂中的劳动力、生产占用的场地和工装投资都减半，用一半时间就能开发出的新产品，其所用的工程设计工时也是一半；同时，现场所需存货还可以大大少于一半，极少量的废品，且能生产出更多的并不断变型的产品。
精益生产厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低成本、无废品、零库存与无休止的产品变型.关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的根源。精益生产方式的目标是消除一切浪费，快速应对市场，追求精益求精和不断改善，进而增强企业的核心竞争能力、提...
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