中华人民共和国石油天然气行业標准钢质管道焊接及验收SY/T批准部门中国石油天然气总公司批准日期实施日期范围本标准适用于使用碳钢钢管、低合金钢钢管及其管件输送原油、成品油及气体燃料等介质的长输管道、压气站管网和泵站管网的安装焊接适用的焊接接头型式为对接接头、角接接头和搭接接头。适用的焊接方法为电弧焊、气电焊和气焊它们包括的具体焊接方法为药皮焊条手工电弧焊、埋弧焊、熔化极及非熔化极气保护电弧焊、药芯焊丝自保护焊和气焊,以及上述方法之间相互组合的焊接方法适用的焊接位置为固定焊、旋转焊,或者两种位置的结合使用碳鋼钢管、低合金钢钢管及其管件输送原油、成品油及气体燃料等介质的其他集输和分输管网的安装焊接也可采用本标准。本标准规定了对管道安装焊接接头进行破坏性试验验收标准、射线探伤脸收标准和射线探伤规程2引用标准下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而構成为本标准的条文,本标准出版时为有效所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB焊接用钢丝GB/T低压流体输送用焊接钢管GB焊接名词术语GB碳钢焊条GB低合金钢焊条GB碳素钢埋弧焊用焊剂GB线型象质计GB8110198二氧化碳气体保护焊用锅焊丝GB输送流体用无縫钢管GB石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管GB碳钢药芯焊丝GB低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T直缝电焊钢管SYJ常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准SYJ常壓钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准SY石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管国家劳动部锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则所示版本均SY/TJB/T钢制压力容器焊接规程SY/T普通流体輸送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY/T普通流体输送管道用螺旋缝高频焊钢管APISPEC51管线管规范ASNTRPSNTTCLA无损检测人员资格鉴定推荐办法ASTME142射线探伤质量控制方法ASTME164焊縫接触式超声检测方法ASTME165渗透检测操作方法ASTME709磁粉检验方法AWSA51碳钢药皮电弧焊焊条AWSA52铸铁和钢质气焊焊丝AWSA55低合金钢药皮电弧焊焊条AWSA517埋弧焊碳钢焊丝忣焊剂AWSA518气保护电弧焊碳钢填充金属AWSA520碳钢药芯电弧焊焊丝AWSA528气体保护电弧焊低合金钢填充金属AWSA529低合金钢药芯电孤焊焊丝3定义本标准中所使用的焊接术语均按GB3375的规定并按本章予以补充和修订。31业主COMPANY工程的主管单位或建设单位或由其委派或授权的单位或代表。32承包者CONTRACTOR负责本标准中所述工程任务的承包单位和施工单位33焊缝WELD管与管、管与管件或管件与管件之间所完成的连接焊缝。34焊接T艺规程QUALIFIEDWELDINGPROCEDURE用经过评定合格的焊接工藝编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序按照此规程焊接可以保证焊缝具有合格的焊接质量和合格的力学性能。35合格焊工QUALIFIEDWELDER按照本标准第5章或第6章的要求考试合格的焊工36根焊ROOTBEAD为管与管、管与管件或管件与管件之间焊接时的第一层焊缝。37固定焊POSITIONWELDING焊接时被焊嘚管或管件固定不动38旋转焊ROLLWELDING焊接时焊接热源位置固定,并位于或接近其顶部中心被焊管或管件旋转。39自动焊AUTOMATICWELDING借助设备进行电弧焊全蔀焊接过程无须焊工对电弧或焊条进行操作,焊工只起引导作用因此可不要求焊工的手工技能。半自动焊SEMIAUTOMATICWELDING借助设备进行电弧焊但设备呮控制填充金属的给进,焊接速度由人工控制内凹INTERNALCONCAVATYSY/T完成的焊缝边缘与母材已良好熔合,但焊缝表面中部比管壁表面低形成的凹陷即为內凹。内凹的深度为管壁表面的轴向延伸线和该焊缝表面最低点之间的垂直距离312返修EPAIR对经外观检查或无损探伤发现的超标缺陷进行的修補焊接。4焊接一般规定41设备气焊和电弧焊所用设备应能满足焊接工艺要求具有良好的工作状态和安全性。凡不符合这些要求的焊接设备應予修复或更换42材料421管材及管件本标准适用于焊接符合下列最新版本的规范中的管材和管件GB/T低压流体输送用焊接钢管GB输送流体用无缝钢管GB石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管GB/T直缝电焊钢管SY石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管SY/T普通流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY/T普通鋶体输送管道用螺旋缝高频焊钢管APISPEC5L管线管规范适用的ASTM标准本标准也适用于未按照上述规范制造但其化学成分和力学性能满足上述标准规萣的材料。422填充金属4221类型和规格所有填充金属应符合下列任一标准GB焊接用钢丝GB碳钢焊条GB低合金钢焊条GB碳素钢埋弧焊用焊剂GB二氧化碳气体保護焊用钢焊丝GB碳钢药芯焊丝GB低合金钢埋弧焊用焊剂AWSA51碳钢药皮电弧焊焊条AWSA52铸铁和钢质气焊焊丝AWSA55低合金钢药皮电弧焊焊条AWSA517埋弧焊碳钢焊丝及焊剂AWSA518气保护电弧焊碳钢填充金属AWSA520碳钢药芯电弧焊焊丝AWSA528气体保护电弧焊低合金钢填充金属AWSA529低合金钢药芯电弧焊焊丝不符合上述标准要求的填充金属,如经过焊接工艺评定合格后也可使用4222填充金属及焊剂的保管和搬运在保管和搬运时,应符合生产厂家的规定并应避免损坏填充金属和焊剂及其包装。包装开启后619SY/T应保护其不致变质药皮焊条应避免受潮湿。凡有损坏或变质迹象的填充金属和焊剂不应使用423保护氣体4231类型保护气体分为惰性气体、活性气体及惰性气体和活性气体的组合。保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求4232保管和使用保护气体应盛于容器中,容器的贮存应远离高温环境其他气体不应混人容器中。若保护气体的质量存在问题就不应使用。5焊接工藝评定51工艺评定在焊接生产开始之前应制定详细的焊接工艺指导书,并对此焊接工艺进行评定工艺评定的目的在于验证用此工艺能否嘚到具有合格力学性能如强度、塑性和硬度的完好焊接接头。应使用破坏性试验检验焊接接头的质量和性能应依据评定合格的工艺编制焊接工艺规程。除了业主特别通知变更54中所列的项目外这些焊接工艺规程应予以遵守。52记录应对评定合格的焊接工艺的各项细节进行详細记录并应记录焊接工艺评定试验的各项结果。记录应使用类似于图1和图2的表格进行在该焊接工艺规程使用期间内应保存好这些记录53工藝规程工艺规程应包括下列内容531焊接方法应指明是使用手工焊、半自动焊或自动焊,或它们的任何组合方法532管子及管件材料应指明适鼡的管子材料和管件材料。适用的管子和管件材料分组见5422但评定试验应选择该组材料中具有最高规定屈服强度的材料进行。533直径和壁厚应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围,其分组见622中的D和E534接头设计应画出接头的简图简图应指明坡口角度、钝边尺寸和根部间隙。填角焊缝应指明形状和尺寸如使用垫板时还需指明其形式535填充金属和焊道数应指明填充金属的种类和规格、焊缝最少层数及焊道顺序。536电特性应指明电流种类和极性规定使用焊条或焊丝的电弧电压和焊接电流值的范围。537火焰特性应指明使用的火焰类型中性焰、碳化焰戓氧化焰规定每种规格焊丝适用的焊矩喷嘴的尺寸538焊接位置应指明是旋转焊或是固定焊。620SY/T参考本标准S2焊接工艺规程说明书编号工程名称業主名称焊接方法材料直径和壁厚接头结构型式填充金属和焊道层数电气或火焰特性焊接位置焊接方向焊工数量焊道之间的时间间隔对口器类型及其拆卸清理和或打磨预热和应力消除保护气体和流量保护焊剂焊接速度附图和附表试验焊工批准焊接主管___采用总工程师__参考本标准5Z凑LSMMOSISMMQHMT0AMM标准V型坡口对接接头礴鑫鑫黔”3‘’MM}AT32注尺寸仅供参考焊道顺序焊条尺寸和焊道层数焊道焊条尺寸和型号电弧电压电流及极性焊接速喥}}}}{}图1焊接工艺规程说明书表格格式621SY/T4103一1995焊接试样试验报告日期试验编号位置状态焊接位里旋转焊口定位焊口焊工姓名焊工代号焊接所需时间焊接时刻平均温度所用风屏气候条件电弧电压电流焊机型号焊机容量填充金属焊缝余高尺寸管子类型和等级外径壁厚一}1}一}一567试样编号一}}一┅}试样原始尺寸一}一一}一一}试样原始面积}最大载荷1一抗拉强度一}一一}}一}一断裂位置}NULL一一}}一一}一}口焊接工艺口评定试验口合格口焊工考试口笁程焊口试脸口不合格最大抗拉强度最小抗拉强度平均抗拉强度__拉伸试验结论1____ZT___3一4____弯曲试验结论1_2__3__4________刻槽锤断试验结论1_2_____3_____一4_试验单位试验日期_试验囚主管人_____注其他评语可写在背面。本表可用于焊接工艺规程评定和焊工考核试验图2试件试验报告表格格式622SY/T焊接方向应指明是上向焊或是丅向焊。5310焊道之间的时间间隔应规定完成根焊道之后至开始第二焊道之间的最长时间间隔以及完成第二焊道之后与开始其他焊道之间的朂长时间间隔。5311对口器的类型和拆移应规定是否使用对口器使用内对口器或外对口器。如果使用对口器在拆移对口器时应规定完成根焊道长度的最小百分数。5312预热和焊后热处理应规定预热和焊后热处理的加热方法、温度、温度控制方法以及需预热和焊后热处理的环境溫度的范围5313保护气体及流量规定保护气体的成分及流量范围。5314保护焊剂规定保护焊剂的类型53巧焊接速度规定各焊道的焊接速度范围。54焊接工艺规程的变更541概述当焊接工艺规程有542中规定的基本要素变更时应对焊接工艺重新评定。当焊接工艺规程有542中规定的基本要素以外的變更时应修订焊接工艺规程,但不必对焊接工艺重新评定542基本要素5421焊接方法焊接工艺规程中焊接方法的变更。5422管材焊接工艺规程中管材组别的变更本标准将所有碳钢及低合金钢进行以下分组A规定最小屈服强度小于或等于289MPAB规定最小屈服强度高于289MPA,但小于448MPAC对最小屈服强度為448MPA或高于此值的各级碳钢及低合金钢均应进行单独的评定试验注5422中的分组并不表示上述每组中所有的管材可任惫代用已做过焊接工艺评萣的管材或填充材料,还应考虑管材和填充金属在冶金特性、力学性能以及对预热和焊后热处理的要求的不同5423接头设计接头设计的重大變更如V型坡口改为U型坡口,或反之坡口角度或钝边的变更不属于基本要素。5424焊接位置由旋转焊变为固定焊或反之。5425壁厚从一个壁厚分組到另一个壁厚分组的变更管壁厚分组见622E,5426填充金属填充金属的下列变更A从一组填充金属到另一组填充金属见表1B对于规定最小屈服强度大于戓等于448MPA的管材见5422填充金属型号的变更可以在5422A和B中规定的分组内变更填充金属但应从力学性能的角度保持母材和填充金623SY/T属的一致性。表1姨充金屁分类组别规范焊条丝焊剂1GB,EEAWSA51EAWSA55EGB,E5511AWSA55EGB5117或GB,EGB,EAWSA5I或A55E,E7018AWSA55E,E80184JB/T4709H08HHJ402AWSA517EL8F60EL8KF61EL12F62EM5KF70EM12KF71EM13KF72EM15K5GB1300H08MNAAWSA518\\ER7H08MN2SIAAWSA5,18ER70S6GBMOAAWSA528ER80SD28AWSA52RG60,RG65注①其他型号的焊条,填充金属和焊剂也可以使用但需要进行单独的焊接工艺评定②在4组中可使鼡其他焊丝和焊剂的组合进行焊接工艺评定,此组合应用完整的AWS型号表示如F71ELI2或F62EM12K。只有用同一AWS型号的材料允许不重新进行捍接工艺评定國内材料亦同③在5,6、7组中的焊丝应使用保护气体5427焊道之间时间间隔根焊至热焊之间允许的最大时间间隔的增加。5428焊接方向从下向焊改为上姠焊或者反之。5429保护气体和流量一种气体换成另一种气体或一种混合气体换成另一种混合气体或保护气体流量范围较大地增加或减少。54210保护焊剂保护焊剂的变更参照表1中的注⑧54211焊接速度焊接速度范围的变更。624SY/T试验管接头的焊接对接焊将两个管段按照焊接工艺指导书规萣的要求组对和焊接56焊接接头的试验对接焊561准备试样取样应按图3指定的位置进行,试祥的最少数量及试验项目见表2试样应按照图4、图5,圖6或图7的要求准备。对于直径小于603MM的管子应焊接两个试验焊口以满足所需的试样数量。试样的试验应在试样空冷至室温后进行对于直徑小于或等于334MM的管子,可用一个完整管段全尺寸试样的拉伸试验代替两个刻槽锤断试样和两个背弯试样全尺寸试样的试验应按照5622的规定進行,且应符合5623的要求管顶曾顶背有成侧呀浏枯橄断见注②背I603MM面弯或翻匆曾顶刻相健断背有或侧有大于成等于603小于或等于1143背有或翻奄或側鸯管顶面奄或侧有背恋或有面奄成翻有背奄面鸯成翻夸侧专注①根据业主的意见,位置可以旋转只要试样在口周上间距相等即可但试樣不能包含有纵向焊缝②对于直径小于或等于334MM的管子,可用全截面拉伸试件图3对接接头焊接工艺评定试验的试样位里SY/T试件可以机撼或氧氣切割,但两侧必须光滑平行约25MM卜一一一H230MM一一一尸一一兴争一璧厚不去除捍缝加厚高图4拉伸试样可以机械切割或权气切创用钥据荆相试件壁厚不去除挥趁加厚高的32M口埠衰面抽深不大于16MM产I9VDP扩箱在焊缝农面怪相的试样图5刻槽锤断试样626SY/T4103一1995机械切割或火馅切创所在圆角半径最大3ZMM}约25MM{土璧厚下注内外表面的焊缝余高应去除至与试件表面平齐试件在试验前不应压平。图6背弯和面弯试样壁厚127MM见注①壁厚注①内外表面的焊缝加厚高应去除至与试样表面平齐试样在试验前不应压平②试样应机加工127MM宽,或氧炔焰切割约19MM宽然后再机加工或平滑打磨至127MM宽切割表面應光滑和平行。图7衰2侧弯试样壁厚127MM焊搜工艺评定试验的试样类型及数管外径MM试样数量拉伸刻槽锤断背弯面弯侧弯总数壁厚127MM083238}_一壁厚127MM1143020一024143一3238一}338┅}注对外径小于603MM的管子焊接两个试验焊缝,各取一个刻棺锤断试样及一个背弯试样对外径等于或小于334MM的管子,应做一个全尺寸试样的拉伸试验‘27SY/T‘2拉伸试验5621准备拉伸试样如图4所示约230MM长25MM宽,制样可通过机械切割或氧气切割的方法进行除有缺口或不平行外,试样不要求进荇其他加工如有需要,应进行机加工处理使试样边缘光滑和平行5622方法拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的拉伸机应能测量出拉伸试驗时的最大裁荷以拉伸试验时的最大载荷除以试样在拉伸前测定的最小截面积,就可计算出抗拉强度5623要求每个试样的抗拉强度应大于戓等于管材的规定最小抗拉强度,但不需要大于或等于管材的实际抗拉强度如果试样断在母材上,且抗拉强度大于或等于管材规定的最尛抗拉强度时则该试样合格如果试样断在焊缝或熔合区,其抗拉强度大于或等于管材规定的最小抗拉强度时且断面缺陷符合5633的要求,則该试样合格如果试样是在低于管材规定的最小抗拉强度下断裂,则该焊口不合格应重新试验。563刻槽锤断试验5631准备刻槽锤断试样如图5所示约230MM长25MM宽,制样可通过机械切割或氧气切割的方法进行用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心以根焊道为准锯槽,每个刻槽深度约为3MM用此方法准备的某些自动焊或半自动焊有的也包括手工焊的刻槽锤断试样有可能断在母材上而不断在焊缝上当前一次试验表明可能会在母材处断裂时,为保证断口断在焊缝上则可在焊缝外表面余高上刻槽,但是深度从焊缝表面算起不得超过16MM,如果业主要求的话可以对用半洎动焊或自动焊方法进行工艺评定的刻槽锤断试样在刻槽前先进行宏观腐蚀检查。5632方法刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断或支承两端打击Φ部锤断或支承一端,打击另一端锤断焊缝断裂的暴露面应至少为19MM宽。5633要求每个刻槽锤断试样的断裂面应完全焊透和熔合任何气孔的朂大尺寸应不大于16MM,且所有气孔的累计面积应不大于断裂面积的2写夹渣深度应小于08MM,长度应不大于钢管公称壁厚的1/2且小于32MM。相邻夹渣の间至少应有127MM无缺陷的焊缝金属测量方法如图8所示。撰缪麟翰澎泛深认自琳小127长ZMM或1/2璧厚图8缺陷的尺寸NA564背弯和面弯试验628SY/T准备背弯和面弯試验试样约230MM长,25MM宽且其长边缘应磨成圆角如图6所示。制样可通过机械切割或氧气切割的方法进行焊缝内外表面余高应去除至与试样母材表面平齐。加工的表面应光滑加工痕迹应轻微并垂直于焊缝轴线。5642方法背弯和面弯试样应在导向弯曲试验模具上弯曲模具,AU图9所示。試样以焊缝为中心放置于下模上面弯试验以焊缝外表面朝向下模,背弯试验以焊缝内表面朝向下模施给上模压力,将试样压人下模内直到试样弯曲成近似U形。A入注图无比例冲头半径A4445MM,胎具半径85874MM胎具厚度C508MM,图9导向弯曲试验胎具5643要求弯曲后,试样拉伸弯曲表面上的焊缝囷熔合线区域所发现的任何方向上的任一裂纹或其他缺陷尺寸应不大于公称管壁厚的1/2且不大于32MM,除非发现其他缺陷,由试样边缘上产生的裂纹长度在任何方向上可不大于64MM,565侧弯试验5651准备侧弯试样约230MM长、127MM宽且其长边缘应磨成圆角如图7所示。试样可先通过机械切割或氧气切割的方法制成宽度约19MM的粗样然后用机加工或磨削制成127MM宽的试验试样。试样各表面应光滑平行焊缝的内外表面余高应去除至与试件表面平齐。5652方法侧弯试样应在类似于图9所示的导向弯曲试验模具上弯曲将试样以焊缝为中心放在下模上,焊缝表面与模具成900施给上模压力,将試样压人下模内直到试样弯曲成近似U形。5653要求每个侧弯试样应符合5643的规定57试验管接头的焊接角焊按照焊接工艺指导书中焊接图如图10所礻的任一结构进行角焊。58焊接接头的试验角焊581准备试样取样应按图10指定的位置进行试样应至少4件,并按图11进行准备制样可通过机械切割或氧气切割的方法进行。试样应至少254MM宽并有足够的长度使之能在焊缝处断裂。对于直径小于629SY/TMM的管子为满足所需的试样数量,应焊接兩个试验焊口试样应在空冷至室温后进行试验。两个试样从直角处截取另两个从相隔900处截取注图中显示的试样位置适用于直径大于或等於603MM的接头对于直径小于603MM的接头试件应从大致相同的位里切取,但应从两个试验焊口上各截取两个试样图10角焊工艺评定及焊工资格考试刻槽锤断试件的位置火焰切割图N角焊焊接工艺评定及其焊工资格考试包括支管联接焊工资格考试的刻槽锤断试样的位A5,82方法可用任何一种適当的方法使角焊试样在焊缝处断裂583要求每个角焊试样的断裂表面应完全焊透和熔合且满足以下要求A最大气孔尺寸不得超过16MMB所有气孔的累积面积不大于断裂面积的2C夹渣深度不大于08MM,长度不大于公称管壁厚的1/2且不大于32MMD相邻夹渣之间应至少有127MM的无缺陷焊接金属,测量方法如圖8所示630SY/T焊工资格61概述焊工资格考试的目的是检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程焊接出合格的对接或角接管焊缝在进行管道咹装焊接之前,应按照62或63中的规定对焊工进行资格考试某一焊接工艺评定合格后,焊接试验管焊缝的焊工自然具有该焊接工艺规定的相應焊接资格在资格考试前,应给焊工一定的时间熟悉和调整考试用焊接设备焊工在资格考试时,应使用和管道安装焊接时相同的焊接技术和焊接速度焊工资格的考试工作应在业主代表在场的情况下进行。焊工应按照621的要求焊接一个完整的管接头或管接头的扇形段当焊接管接头扇形段时,应将其支承在具有典型的平焊、立焊和仰焊的位置当焊接工艺规程中有622和632中规定的基本要素变更时,应重新对焊笁进行资格考试需重新进行焊工资格考试的基本要素与焊接工艺评定的基本要素不同。62单项资格621概述取单项资格时每个焊工应使用评萣合格的焊接工艺规程,焊接一个完整的管接头或一个管接头的扇形段作为考试焊口当取对接管资格时,应选择旋转焊接位置或固定焊接位置进行当选择固定焊接位置时,管轴线应平行于水平线代号5G或垂直于水平线代号2G,或是倾斜于水平线约45代号6G,当取支管联接资格、角焊接头资格或其他类型接头的单项资格时应按照专用的焊接工艺规程进行。取得的资格范围应限定在该工艺规程规定的范围内当使鼡的焊接工艺规程有622中所述的基本要素变更时,应重新对焊工资格进行考试若考试焊口经检验和试验符合64和65或66的要求,则应给焊工颁发楿应的单项资格证622资格范围除了焊接工艺规程有以下基本要素的变更外,按照621的规定取得资格的焊工可以进行规定范围内的焊接工作當焊接工艺规程有下列基本要素变更时,焊工应重新进行资格考试A由一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合B焊接方向甴上向焊变为下向焊,或反之C填充金属组别从1组或2组变为3组或从3组变为1组或2组见表1D从一种管外径分组变为另一种管外径分组,管外径的汾组如下1外径小于603MM2外径从603MM至3238MM3外径大于3238MM,E从一种管壁厚分组变为另一种管壁厚分组管壁厚分组如下1公称管壁厚小于48MM2公称管壁厚从48MM至191MM3公称管壁厚大于191MMF焊接位置的变更如从旋转焊变为固定焊或从垂直焊接位置2G变为水平焊接位置5G,或反之若焊工已取得450倾斜固定管资格6G,则可焊接任意焊接位置的对接焊G接头设计的变更如由无垫板变为有垫板或由V型坡口改为U型坡口或反之。63全项资格631概述631SY/T取全项资格时焊工应使用批准的焊接工艺进行下述两项考试第一,固定焊接位置对接焊管位置可以是水平固定5G,或是倾斜固定6G,管外径应不小于1683MM公称管壁厚不小于64MM,焊口內表面无条形垫板。考试焊口的试样应从图12所示的位置上取样或按图12所示的顺序,在相对位置上取样对于各种直径的管子,相邻试样試验类型的顺序应与图12中所示的顺序相同若考试焊口经检验和试验符合64和65或66的要求,则焊接该焊口的焊工通过第一项考试口第二支管聯接。考试的焊工应独立完成支管联接所需的所有画线、切割、组对和焊接工作考试用管的外径应不小于1683MM,公称管壁厚应不小于64MM在主管上切割一全尺寸孔。焊接时应使主管管轴线在水平位置,支管管轴线与主管管轴线垂直支管在主管下方。焊接完成后焊缝外观应整齐均匀。在整个圆周上焊缝应完全焊透。根焊道不得有任何超过64MM的烧穿在焊缝任何3048MM的连续长度中,未经修补的烧穿其最大尺寸的累积长度应不超过127MM,按照图10所示位置从管接头上切取4块刻槽锤断试样。试样应按照581和582的规定进行准备和试验其断裂面上缺陷应符合583的要求。若考试焊口满足上述要求则焊接该焊口的焊工通过第二项考试。632资格范围如果焊工已按631中所述的方法通过两项考试且考试用管的外徑大于或等于3238MM,则该焊工取得全项资格可以焊接所有焊接位置、管壁厚、管外径、接头型式和管件的焊口。如果焊工已按631中所述的方法通过两项考试且考试用管的外径小于3238MM,则该焊工取得全项资格可以焊接所有焊接位置、管壁厚、接头型式和管件的焊口,管外径应小於或等于其考试用管的外径如果焊接工艺规程中有下列基本要素的任一变更,焊工应重新进行资格考试A从一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合B焊接方向由上向焊变为下向焊或反之C填充金属类别由1组或2组变为3组,或从3组变为1组或2组见表1,64外观检查考试焊ロ的焊缝除盖面焊道的咬边外,应无裂纹、未焊透烧穿及其他缺陷。焊缝应整齐均匀盖面焊道的咬边深度应不大于管壁厚的125,且不超过08MM在焊缝任何3048MM的连续长度中,累计咬边长度应不大于508MM,采用自动焊或半自动焊时穿丝现象应尽量减少。如果考试焊口不符合本节要求则该焊口不再做其他的试验和检验。65破坏性试验651对接焊试样当考试焊口是完整管接头时应按照图12中所示的位置在每个考试焊口上取样當考试焊口是管接头的扇形段时,则应从每一扇形段上截取数量相等的试样试验项目和试样数量要求见表3。试样应空冷至室温后试验當考试用管外径小于或等于334MM时,可以用一个全尺寸管试样的拉伸试验代替背弯和刻槽锤断试验拉伸试验应按照5622的要求进行,并符合563的要求SY/T管顶管顶背弯或侧弯见注②刻相锤断背弯或侧曹拉伸管顶刻相睡断刻相锤断背有或侧夸大于或等于603MM刁、于或等于1143MM当壁厚大于127MM小于或等於1143MM翻柑睡断或侧弯背夸或翻夸管顶面匆成侧夸面夸或侧弯刘枪睡断背有成翻有注①根据业主的意见,位置可以旋转只要试件在圆周上间距相等即可但试件不能包含有纵向焊缝②对于直径小于或等于334MM的曹子,可用全截面拉伸试件图12对接焊焊工资格考核试验的试件位里表3试拉项自和试珍傲,管外径MM试样数T拉伸刻槽锤断背弯面弯侧弯总数壁厚127MM2壁厚127MM633SY/T记录应使用类似于图2所示的表格该表格可进行修改以适合不同业主的要求但其记录内容应满足本标准对焊工考试的要求,将每个焊工的试验和每次试验的详细结果进行记录合格焊工的名单和考试使鼡的焊接工艺规程应存档,如果对某个合格焊工的能力有疑问时可要求他重新进行资格考试。7焊接接头的设计和准备71概述管道工程的焊接应使用评定合格的焊接工艺规程焊工应取得相应资格。管口表面在焊接前应均匀光滑无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其怹影响焊接质里的物质。接头设计及对口间隙应符合所采用的焊接工艺规程的要求72管口组对应尽量减少管口组对后的错边量。组对同一公称壁厚的管口时其错边IT应不大于16MM。如果由于尺寸偏差造成一个较大的集中错边应沿管口回周均匀地将其分布。应尽量少用锤击法校囸错口73对接焊时对口器的使用按照焊接工艺规程的要求,应使用对口器进行对接焊当允许在根焊道捍完前撤离对口器时,则在卸下对ロ器前完成的根焊道应均匀分布于管口圆周,且每段焊道长度和间距近似相等如果撤离内对口器时,完焊的部分焊道难于制止管子位迻或受力过大则应在卸去内对口器的张力前,焊完全部根焊道在外对口器撤离前完成的根焊道应均匀分布于管口圆周,焊道累计长度鈈少于管周长的50,焊道间距近似相等74坡口741工厂加工所有管端坡口应符合焊接工艺规程的要求742现场加工管端坡口现场加工宜用坡口机或自动氧气切割机进行。经业主同意也可用手工氧气切割方法进行。坡口加工后应光滑均匀尺寸应符合焊接工艺规程要求。75气候条件当恶劣氣候条件影响焊接质T时应停止焊接。恶劣气候条件包括但不仅限于大气潮湿、风沙或大风如有条件,可使用防风栩焊接业主应规定適于焊接的气候条件。76作业空间当管道在沟上焊接时管口周围焊接作业空间距离应大于406MM。当在沟下焊接时焊接工作坑的大小应使焊工操作容易。77层间清理坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣在下一步焊接前应清除干净。清理工具可使用无动力工具或动力工具若焊接工艺規程规定使用动力工具,则应使用动力工具当采用自动焊或半自动焊时,在下一焊道焊接前应用砂轮磨除已完成焊道表面的密集气孔、引弧处及高凸处。业主有要求时在施焊前应清除焊道间的熔渣‘78固定焊781工艺管道在焊接时应可靠固定,并在管口周围有足够的焊接作業空间T82填充焊和盖面焊填充足够的焊层,经盖面焊后完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。焊缝表面任何一点应不低于管外表媔焊缝余高应不大于16MM,‘35SY/T相邻焊层引弧点应相互错开。焊缝表面宽度应大于坡口表面宽度32MM,焊口完成后应将表面彻底清理干净79旋转焊791管口組对按照业主的选择,可采用旋转焊接在旋转滚架上,应使用足够的支撑滚轮使组对的管道在旋转焊接时保持平直稳定792填充焊和盖面焊填充足够的焊层,经盖面焊后完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。焊缝表面任何一点应不低于管外表面焊缝余高应不大于16MM楿邻焊层引弧点应相互错开。焊缝表面宽度应大于坡口表面宽度32MM应在旋转管子管顶或管顶附近位置进行焊接,焊口完成后应将表面彻底清理干净710标记每个焊工应在自己完成的焊口上按业主规定的方法标记。711预热及焊后热处理当使用的材料和或气候条件要求焊前预热或焊後热处理时焊接工艺规程中应规定焊前预热或焊后热处理的工艺。8焊缝的检查与试验81检验权限业主有对全部焊缝进行无损探伤或对焊缝進行破坏性试验的权力检验可以在焊口焊接中或焊完后进行。检验的比例按业主的规定执行82检验方法无损探伤包括射线探伤或业主规萣的其他探伤方法。使用的探伤方法应能探出焊缝缺陷并便于对缺陷进行准确定性和定量。对焊缝质量评定应按照第9章的要求进行破壞性试验包括截取一个完整焊口、在该焊口上切取试样和对试样进行试验及检验。试样的准备应符合65的要求对任何不合格的焊口,业主囿权验收或不验收对焊接不合格焊口的焊工焊工组,可取消他他们的焊接资格对无损探伤人员可要求进行现场操作考试以检验他们的技术水平和其使用的探伤规程的准确性。不准采用穿孔试验法即自焊缝处锯取柱状试样以检验焊口的方法83探伤人员的资格审定应对探伤囚员的培训经历和同类型探伤经验进行资格审定。他们的资格应被业主认可业主应保存用于资格审定的文件,其应至少包括A学历和探伤經历B培训情况资格考试的成绩和结论。84无损探伤人员的资格证书841规定无损探伤人员应按照ASNTRPSNTTCIA或国家劳动部锅炉压力容器无损探伤人员资格栲核规则规定的方法考取所使用的探伤方法的资格证书只有II级中级或HI级高级检验员有权评定探伤结果。842记录636SY/T业主应保存无损探伤人员的取证记录该记录应包括取证考试的结果、发证机构、签证人和签证日期在工程开始前当业主对持证人员的能力有疑问肘,可要求其重新取证无损探伤人员如按ASNTRPSNTTGIA的规定取得资格证书,应至少每3年复验一次如按锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则的规定取得资格证书應至少每5年复验一次。9无损探伤验收标准91概述本章验收标准适于用射线探伤、磁粉探伤、液体渗透探伤和超声波探伤等方法发现的缺陷该標准也可用于外观检查不得使用无损探伤方法选择焊缝进行81要求的破坏性试验9‘2验收权任何无损探伤均有一定的局限性如果业主认为某┅缺陷位置及深度可能对接头性能有害,可以拒绝验收尽管该缺陷符合本验收标准93射线探伤注,3,1至91”的黑度是指射线照相底片〔负片的嫼度甲93I根部未焊透IP根部未焊透是指不是由于错边引起的未焊透如图13所示。当根部未焊透符合下列任一条件时则不合格。单个长度超过254MMB茬焊缝任何3048MM连续长度中其累积长度超过254MMC当焊缝长度小于3048MM时,其累计长度超过焊缝长度的8E\/\赢J1A注在根部的一边未填满或两边未坡渝图13很部未焊透932错边未焊透IPD错边未焊透是指由于错口而引起的单边根部未焊透如图14所示。当错边未焊透符合下列任一条件时则不合格A〕单个长度超过508MMB在焊缝任何3048MM连续长度中,其累积长度超过762MM933表面未熔合IF表面未熔合是指焊缝与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面,如图15所示當表面未熔合符合下列任一条件时,则不合格A单个长度超过254MMB在焊缝任何3048MM连续长度中,其累积长度超过508MMC当焊缝长度小于3048二时其累计长度超过焊缝长度的80934夹层未熔合IFD夹层未熔合是指焊道之间或焊缝与母材之间未能完全熔化结合但不延续到表面如图16所示,当夹层未熔合符合下列任一条件时则不合格。637SY/TA单个长度超过508MMB在焊缝任何3048MM连续长度中其累积长度超过508MMC其累计长度超过焊缝长度的8E935根部内凹IC根部内凹的定义见311,如图17所示当根部内凹处的射线底片黑度不超过相邻最薄母材的射线底片黑度时,任何长度均允许当根部内凹处的射线底片黑度超过楿邻较薄母材的射线底片黑度时,按烧穿标准验收936烧穿BT9361烧穿是指部分根焊道被熔穿。9362当管外径大于或等于603MM时如果烧穿符合下列任一条,则不合格A烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度,且其最大长度超过64MMB烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射線底片黑度且其最大长度超过较薄母材的公称壁厚C在焊缝任何3048MM的连续长度中当焊缝长度小于3048MM时,取全部焊缝长度射线底片黑度大于相鄰较薄母材射线底片黑度的烧穿的最大长度的累积超过127MM9363当管外径小于603MM时,如果烧穿符合下列任一条则不合格。A烧穿处的射线底片黑度大於相邻较薄母材的射线底片黑度且其最大长度超过64MMB烧穿处的射线底片黑度大于相邻较薄母材的射线底片黑度,且其最大长度超过较薄母材的公称壁厚C射线底片黑度大于相邻较薄母材射线底片黑度的烧穿多于1处在一边坟充不完全图14错边未焊透在联接衰面处未熔合E15表面未熔合1/泣、汽一娜道间的冷夹层烽道与母材间的冷央层根娜道两边已撼合,值中间略低于曹内衰面注冷夹层为夹层两面未熔合图16夹层未熔合圖17根部内凹937夹渣9371夹渣定义为焊缝金属中或焊缝金属与母材金属之间的非金属固体夹杂物。细长夹渣ESI一般存在于熔合区连续或断续的夹渣線和车轨线等均属细长夹渣。独立夹渣ISI形状不规则且可能分布于焊缝的任何部位。在评片时把夹渣在射线底片上显示的最大长度作为夾渣的评定长度。9372当管外径大于或等于603MM时如果夹渣符合下列任一条,则不合格A单个细长夹渣ESI长度超过508MM注间隔宽度约为根焊道宽度的平荇细长夹渣车轨线,且其任一条宽度不大于8RFIM,应按一个夹渣计算当有一条宽度超过08MM则应分别计算。B在焊缝任何3048MM连续长度中细长夹渣ESI嘚累积长度超过508MMSY/TC细长夹渣ESI的宽度超过16MMD在焊缝任何3048M。连续长度中独立夹渣ISI的累积长度超过127MME独立夹渣ISI的宽度超过32MMF在焊缝任何3048MM连续长度中,最夶宽度为32MM的独立夹渣ISI超过4个S细长夹渣ESI和独立夹渣ISI的累计长度超过焊缝长度的8环9373当管外径小于603MM时,如果夹渣符合下列任一条则不合格。A單个细长夹渣ESI长度超过相邻较薄管公称壁厚的3倍注间隔宽度约为根焊道宽度的平行细长夹渣车轨线且其任一条宽度不大于08MM,应按一个夹渣计算当有一条宽度超过_8MM,则应分别计算B细长夹渣ESI的宽度超过L6MMC宽度超过相邻较薄管公称壁厚一半的独立夹渣ISI的累计长度超过相邻较薄管公称壁厚的2倍938气孔9381气孔定义见GB3375气孔通常是球形的,但也有链状或不规则形状的如管状条虫状气孔。当测量射线探伤底片上气孔的尺寸時缺陷的最大尺寸应符合938,2至9384的规定。9382单个或分散气孔〔P单个或分散气孔符合以下任意一条时则不合格。A单个气孔的最大尺寸超过32MMB单个氣孔的尺寸超过相邻较薄管公称壁厚的25C分散气孔的分布超过图18或图19允许的分布9383密集气孔CP在非盖面焊道上存在的密集气孔应符合9382的要求。蓋面焊中的密集气孔符合以下任意一条时则不合格。A密集气孔的分布区域的长径超过127MMB在焊缝任何3048MM连续长度中密集气孔的分布区域长径嘚累积长度超过127MMC任一密集气孔CP中的任何一个气孔的尺寸超过16MM9384奉心悍道HB空心焊道HB是指根部焊道中发生的线形气孔。当其符合以下任意一条时则不合格。A单个长度超过127MMB在焊缝任何3048M连续长度中,累积长度超过508MMC长度大于64MM的单个空心焊道HB之间完好焊缝金属长度短于508MMD所有空心焊道HB嘚累计长度超过焊缝长度的8939裂纹C当裂纹符合以下任意一条时,则不合格A除弧坑裂纹以外的任何裂纹B弧坑裂纹的长度超过4MM注弧坑裂纹是在焊道收弧处由于焊缝金属收编凝固引起的。9310咬边咬边是在焊趾或焊根母材处烧熔形成的凹陷或沟槽。当表面咬边EU或内咬边1U符合以下任意┅条时则不合格A在焊缝任何3048MM连续长度中,任意组合的表面咬边EU和内咬边IU的累积长度超过508MMB任意组合的表面咬边EU和内咬边IU的累计长度超过焊縫长度的1/6注当用机械仪表侧量检查外观时咬边的验收标准见979311缺陷累积639SY/T除了咬边和错边未焊透外,当缺陷累积符合以下任意一条时则不匼格。A在焊缝任何3048MM连续长度中缺陷累积长度超过508MMB缺陷累积长度超过焊缝长度的89312管子和管件缺陷当射线探伤时,如在管子或管件上发现电弧烧伤、纵焊缝缺陷及其他缺陷应向业主报告。对它们的修补或割除应按业主的指导进行94磁粉探伤941磁痕分类94L1磁粉探伤时应对显示的磁痕进行判别。磁导率或金相组织的变化均可产生伪磁痕对显示的磁痕应按9412和9413的规定分类。9412任何最大尺寸不大于16MM的磁痕为无关磁痕任何夶于16MM的磁痕,在未重新用磁粉探伤或其他无损探伤方法判别其是否是缺陷前均为相关磁痕。1谈二万}‘丁’二。’二二‘’二“’二’咾’一’}线状排列3个或更多一一一」T诵二卜一一一」7一一二1T州口卜钾注此图为示意图,孔直径参见938图18气孔最大分布壁厚127MMSY/T厄曰““’卜}‘卜一叮’之‘_‘‘二产一I人、礼}二二吐状排列3个或更多一一一9T一一一一一一二一一一兰T一一一二。山JT共_注此图为示意图孔直径参见938,图19氣孔最大分布壁厚_127MM重新探伤前,宜将探伤表面磨光或进行其他处理当一个磁痕确定为伪破痕后,其他相同类型的伪磁痕可直接判定而鈈需重新探伤。9A13由缺陷引起的磁痕为相关磁痕磁痕长度大于宽度3倍为线性缺陷,磁痕长度小于或等于宽度的3倍为圆形缺陷「_9,42验收标准當相关磁痕符合以下任何一条时‘则不合格。A线性缺陷评定为弧坑裂纹或星形裂纹其长度超过4MMB评定为非弧坑裂纹或非星形裂纹的其他裂紋的线性缺陷C评定为未熔合的线性缺陷,在焊缝任何3048MM连续长度中缺陷景积长度超过254MM或者超过焊缝长度的8圆形缺陷应根据938Z和9383的规定评定。評定时以圆形缺陷显示的最大磁痕尺寸作为评定尺寸。注当对显示的缺陷类型产生疑问时应采用其他无损探伤方法予以证明。641SY/TA3管子和管件缺陷用磁粉探伤查出的管子和管件中的夹层、电弧烧伤、纵焊缝缺陷及其他缺陷应向业主报告。对它们的修补或割除必须按业主的規定进行95液体渗透探伤951显示分类951,液体渗透探伤所出现的显示不一定是由缺陷造成的机加工痕迹、擦伤及表面状况均会产生类似于缺陷的伪显示,它与验收无关对探伤显示应按9512和9513的规定评定9512任何最大尺寸不大于16MM的显示为无关显示。任何大于16MM的显示在未重新用渗透探傷或其他无损探伤方法判别其是否是缺陷前,均为相关显示重新探伤前宜将探伤表面磨光或进行其他处理当一个显示确定为伪显示后,其他相同类型的伪显示可直接判定而不需重新探伤。9513由缺陷引起的显示为相关显示显示长度大于宽度的3倍为线性缺陷。显示长度小于戓等于宽度的3倍为圆形缺陷952验收标准当相关显示符合以下任何一条时,则不合格A线性缺陷评定为弧坑裂纹或星形裂纹一其长度超过4MMB评萣为非弧坑裂纹或非星形裂纹的其他裂纹的线性缺陷C评定为未熔合的线性缺陷,在焊缝任何3048MM连续长度中缺陷累积长度超过254MM或者超过焊缝長度的80/A。圆形缺陷应根据9382和93一B评定为非裂纹性开口缺陷在焊缝任何3048MM连续长度中,缺陷累积长度超过254MM或者超过焊缝长度的8则不合格C评定為非开口缺陷,在焊缝任何3048MM连续长度中缺陷最积长度超过508MM或者超过焊缝长度的8,则不合格963管子或管件缺陷用超声波探伤查出的管子和管件中的夹层、电弧烧伤、纵焊缝缺陷及其他缺陷,应向业主报告对它们的修补或割除应按业主的规定进行。9,7咬边的外观检查标准9,71概述咬边定义见9310。在972中增补的验收标准不得代替本标准中其他部分对外观检查的642SY/T要求。972验收标准当使用目视或机械方法确定咬边深度时表面咬边或根部咬边应不超过表4中的规定。当机械方法和射线探伤均可使用时应采用机械方法。表4咬边的大尺寸深度长度大于125管壁厚或夶于8MM,取二者中的较小值任何长度均不合格大于6肠一125的管壁厚或大于408MM,取二者中的较小值在焊缝任何3048MM连续长度上不超过508MM或焊缝长度的116,取二者中的较小值小于或等于4MM或小于或等于6的管壁厚,取二者中的较小值任何长度均为合格10缺陷的清除和返修101非裂纹性缺陷1011返修批准对根焊道及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷经业主批准后方可返修。在盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷允许不经业主批准直接返修。对返修处进行第二次返修时应采用近似裂纹返修的返修规程见102,返修后所有返修处应符合第9章的验收标准。1012返修准备返修前有害缺陷应全蔀清除干净至露出完好金属,并清除所有夹渣和铁锈按业主要求进行预热处理。1013返修处检验返修处应重新用原先使用的探伤方法或射线探伤方法进行检验业主可要求采用该工程用检验方法复查包括返修处的整个焊口见81和82,102裂纹返修的批准及规程除非经业主同意返修,所有帶裂纹的焊口必须从管线上切除允许返修的带裂纹的焊缝,应符合以下规定A裂纹的长度应小于焊缝长度的8B经过批准的完整的返修规程返修规程应包括以下内容1裂纹区域的探伤方法2清除裂纹的方法3预热及层间处理要求4焊接工艺规程及焊条类型5层间无损探伤要求,6焊后热处悝C焊缝返修应在对返修技术有经验的技术人员的监督下进行。D应由合格焊工进行返修E返修坡口应经磁粉探伤或液体渗透探伤以确保裂纹铨部清除干净SY/T无损探伤规程111射线探伤方法1111概述111中规定了使用X射线或Y射线在胶片或其他媒体上产生射线图像的要求。应按ASTME142或SY4056和本章的要求淛定并记录详细的射线探伤规程采用该规程所得到的射线底片应达到本标准要求的底片黑度见1119,清晰度和对比度。用其他系统得到的射线圖像应达到要求的像质计灵敏度。评定时应达到以下标准A底片质量良好,无过大灰雾无因暗室处理不当造成的影响评定的缺陷B合同規定的灵敏度C适当的识别系统D合格的技术和装备E满足验收标准。应按照业主的规定进行射线探伤及确定探伤的百分率。工程射线探伤之湔所用的射线探伤规程应经业主批准。业主应要求探伤单位验证其所用的射线探伤规程的准确性1112规程内容11121概述应记录每个射线探伤规程细节‘记录的副本应提供给业主备案。记录可以采用文字、图表或二者相结合的方法每个规程应至少包括11122和11123中的项目。11122射线照相探伤射线照相探伤规程至少应包括下列各项A射线源射线源类型有效射线源或焦点尺寸,以及X射线设备的额定电压B增感屏增感屏类型及位置洳使用铅屏,应规定其厚度C胶片胶片牌号、类型和暗袋中胶片数量,若采用多次成像技术应规定底片的观片方法D透照几何条件应规定采用单壁单影法SWE/SWV、双壁单影法DWE/SWV或双壁双影法DWE/DWV,确定焦距规定胶片、焊缝、射线源、像质计、搭接处或其他标志的相对位置,规定透照一個焊口所需的曝光次数E曝光量使用MA“MIN或CI“MIN规定X射线的管电压、管电流及曝光时间F处理过程使用自动洗片或手工洗片,规定显影时间、温喥、停显或漂洗、定影、水洗时间以及干燥细节等9材料规程适用的材料类型及厚度范围H像质计类型、材质、编号、基孔以及垫片的材料囷厚度。11123其他成像技术探伤使用非照相法的射线探伤规程至少包括下列各项A射线源射线源类型有效射线源或焦点尺寸,以及X射线设备的額定电压B所用的图像采集系统C所用的图像处理系统D所用的观像系统E所用的图像存贮系统F透照几何条件应规定采用单壁单影法SWE/SWV,双壁单影法DWE/SWV或双壁双影法DWE/DWV确定焦距,规定胶片、焊缝、射线源、像质计搭接处或其他标志的相对位置,规定透照644SY/T一个焊口所需的曝光次数B曝光量使用MA“MIN或CIMIN规定X射线电压或输人电压及电流以及曝光时间H材料规程适用的材料类型及厚度范围I像质计类型、材质、编号、基孔,以及垫爿的材料和厚度1113透照几何条件11131射线照相探伤当射线源位于管中心时,一个完整焊口的探伤只需一次曝光单壁单影法SWE/SWV,当射线源位于管外距焊缝表面不超过127MM时,一个完整焊口的探伤应至少进行三次相隔1200的曝光双壁单影法DWE/SWV,当射线源位于管外,距焊缝表面大于127MM时一个完整焊ロ的探伤,应至少进行四次相隔900的曝光双壁单影法DWE/SWV,当管径小于或等于89MM时可采用双壁双影法DWE/DWV。采用这种方法时应使射线束偏斜,使得靠射线源一侧和靠底片一侧的焊缝在底片评定区内不重叠一个完整焊口探伤应至少做两次间隔900的曝光。当射线源一侧和靠底片一侧的焊缝茬底片评定区内重叠时一个完整焊口探伤应至少做三次间隔600的曝光。当射线探伤管径更小和壁厚较厚的管时应增加曝光次数,以减少底片上焊缝图像在边缘上的畸变射线源或焦点与射线源一侧管表面之间的最小距离应按以下公式确定采用恒定的计量单位DST/K式中D射线源或焦点与射线源一侧管表面之间的最小距离S有效射线源或焦点的尺寸T焊缝高度,包括余高和胶片到胶片侧焊缝表面的距离K与几
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