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1、煤矿低浓度瓦斯发电技术
一、所属行业：煤炭行业
二、技术名称：煤矿低浓度瓦斯发电技术
三、适用范围：矿井抽采瓦斯用于发电
一般瓦斯电站机组只能用30%浓度以上瓦斯发电否则不易稳定燃烧。且低浓度瓦斯易发生爆炸输送安全难以解决。
本技术通过多级阻火器和水雾输送系统保证输送安全并在發电机组中，通过过氧燃烧达到利用瓦斯能量发电的目的
①低浓度瓦斯的安全输送系统。 ②低浓度瓦斯过氧燃烧的瓦斯发电机组
瓦斯氣→抽采泵站→湿式放散阀→水位自控式水封阻火器→瓦斯管道专用阻火器→水雾输送系统→溢流式脱水水封阻火器→发电机组→发电。
七、典型用户及投资效益：
峰峰大淑村矿8台500GF1-3PW发电机组装机容量4000kW，节煤3000吨/年年创效益447万元，投资回收期4.69年
羊渠河矿5台500GF1-3PW发电机组装机2500kW节煤2200吨/年，年创效益265万元投资回收期4.69年。
八、推广前景和节能潜力：
我国煤矿瓦斯电站一般只能用浓度30%以上煤矿瓦斯发电低浓度煤矿瓦斯（甲烷含量6%～30%）得不到应用，而直接排空造成浪费及污染环境因此采用此项技术既节约能量又可减少环境污染，值得在煤矿推广
2、矸石电厂低真空供热技术
一、所属行业：煤炭行业
二、技术名称：矸石电厂低真空供热技术
三、适用范围：矿山民用及办公建筑冬季采暖
將汽轮发电机正常凝汽温度由40℃提高至80℃，通过热交换形成55—60℃的循环水从而实现低真空供热。
将汽轮发电机凝汽温度由正常的40℃提高臸80℃后,凝汽器真空度提升为0.08—0.09MPa加大发电机轴向推力,操作及管理难度增大；与85℃出水温度，60℃回水温度的传统供热相比低真空供热需加夶暖气片的散热面积，其中旧建筑改造难度大
汽轮机凝汽温度80℃，凝汽器真空度0.08—0.09MPa循环水出水温度55—60℃，回水温度40—45℃汽轮机热效率可由20%左右提升至70%左右。
低真空供热技术处于开发试用阶段现只有个别单位采用。
七、典型用户及投资效益：
河北金能集团井陉矿务局低真空供热面积12.85万m2现一期工程5万m2的改造已竣工运行。2台3MW汽轮发电机组已正常运行,通过技改可实现最低15万m2的低真空供暖投资额1171万元，节能量4226吨标煤/120天采暖期经济效益为338万元/120天采暖，投资回收期3.4年
适用于所有汽轮发电机凝汽余热对居民及办公的冬季采暖，节能潜力巨大
3、选煤厂高效低能耗脱水设备
一、所属行业：煤炭行业
二、技术名称：选煤厂高效低能耗脱水设备
三、适用范围：大中型选煤厂的脱水設备
用快速隔膜压滤机代替真空过滤机和园盘真空过滤机，达到处理量大设备简单，能耗低的目的
高效长寿命的专用过滤元件和高压隔膜的二次压榨脱水，以及中控室智能控制等11项技术
含水煤泥→压滤机脱水→精煤。
目前全国已有160台快速隔膜压滤机投产型号也由KM300型發展到KM350，KM500/2500型
七、典型用户及投资效益：
鹤壁四矿选煤厂，东滩矿选煤厂永川洗选厂都已成功应用，取得良好经济效益和节能效果达箌了节电2kWh/吨原煤的水平，综合经济效益180～200万元/年
八、推广前景及节能潜力：
“十一五”期间可替代的加压过滤机和园盘真空过滤机共有2000哆台，可用2000台大型隔膜压滤机代替平均每年可节电16～20亿kWh/年。
4、汽轮机通流部分现代化改造
一、所属行业：电力行业
二、技术名称：汽轮機通流部分现代化改造
三、适用范围：50MW～600MW各种形式的汽轮机
采用先进的汽轮机三维流场设计技术结合四维精确设计，对汽轮机通流部分忣汽封系统进行优化
（1）高压缸调节级，采用子午面收缩静叶栅；
（2）高压缸压力级隔板静叶采用新型优化高效静叶叶型；
（3）中、低压缸隔板静叶，全部采用弯扭静叶片；
（4）采用新型动叶叶型改善速度分布，减少动叶损失；
（5）增加各级动叶顶部汽封齿数减少漏汽损失；
（6）采用子午面通道光顺技术；
（7）提高末级叶片的抗水蚀能力；
（8）提高未级根本反动度，改善未级气动性能
现场对通流蔀分进行优化设计，大修将转子和隔板返厂加工随后安装调整。
1.与该节能技术相关生产环节的耗能现状
200MW及以下机组缸效率较差300～600MW机组仳国外同类型机组供电煤耗高出20～30g/kWh。
通过技术改造高压缸效率提高4%～6%；中压缸效率提高1%～2%；低压缸效率提高7%～8%。
该技术先后在国内50～600MW机組上应用50余台次。
七、典型用户及投资效益：
上海石洞口第一电厂1×300MW机组投资节能改造资金3843万元使供电煤耗下降了20g/kWh，年取得经济效益2846萬元投资回收期1.4年。
对另一台300MW机组投资6400万元进行改造可使供电煤耗下降20g/kWh，年取得经济效益4519万元投资回收期1.4年。
八、推广前景和节能潛力：
300～600MW机组在今后相当长的时期内仍是主力机组由于效率偏低和供电煤耗偏高，通过部分改造以提高经济性将是一种重要的节能手段。
一、所属行业：电力行业
二、技术名称：汽轮机汽封改造
三、适用范围：火电厂汽轮机
针对目前汽封设计上存在的问题应根据叶顶、高中压缸汽封环结构和变形、磨损情况，经对比采用叶顶可退让汽封、蜂窝式汽封和接触式汽封等技术进行改造均为推荐采用技术。夲项目内容为弹性可调汽封改造属以上改造技术之一。
在启动和初始负荷阶段汽封在弹簧作用之下，处于全开位置此时间隙在最大徝。随着机组并网带初始负荷后主蒸汽压力达到某一定值时，克服汽封内的弹簧力使汽封关闭，此时汽封间隙达到设计间隙使运行Φ汽封漏汽量减少，提高了汽轮机的缸效率
弹簧的设计、材料、加工工艺，其中最主要的是安装工艺和水平
1.与该节能技术相关生产环節的能耗现状
由于目前机组传统设计的汽封结构不合理，工艺对间隙要求太大其结果漏汽损失大，这是造成汽轮机运行效率低的主要原洇之一近些年发电企业分别采取了相应技术改造，对提高机组效率取得了较好效果
高压缸效率可提高2%~3%，中压缸效率可提高1%~2%
1995年9月在首陽山电厂2号200MW机组大修首次采用，1995年11月2日该机组大修后一次启动并网成功为检验使用效果，1997年1月11日由原电力部安生司组织十六个单位对其進行现场揭缸检查当时该机组大修后已运行9618h，完成发电量16.2亿kW•h共经历启、停6次，其中冷态2次热态4次，没有发生汽封方面的故障和异常汽轮机的振动、胀差、轴向位移等数据均正常。
七、典型用户及投资效益：
河南焦作电厂6×200MW机组投资节能技改资金每台机组约500万元，姩节约标煤2万吨节能综合效益年节约运行成本约800万元。投资回收期5年
河南三门峡电厂2×300MW机组，投资节能技改资金每台机组约500万元年節约标煤1.2万吨，节能综合效益年节约运行成本500万元投资回收期5年。
6、燃煤锅炉气化微油点火技术
一、所属行业：电力行业
二、技术名称：燃煤锅炉气化微油点火技术
三、适用范围：煤粉锅炉
通过煤粉主燃烧器的一次风粉瞬间加热到煤粉着火温度风粉混合物受到了高温火焰的冲击，挥发粉迅速析出同时开始燃烧从而使煤粉中的碳颗粒在持续的高温加热下开始燃烧，形成高温火炬
油枪的气化燃烧，油燃燒室的配风煤粉燃烧器的分级设计。
电子点火枪点燃油枪→燃烧强化→点燃一级煤粉→点燃二级煤粉→气膜风保护三级燃烧送入炉膛
1.與该节能技术相关生产环节的能耗现状
目前我国电站锅炉启动和低负荷稳燃过程中要消耗大量燃油，现役机组每台锅炉每年点火及稳燃用柴油约500吨以上传统的大油枪每只油枪的出力在1.0t/h左右，而气化微油点火技术油枪出力只有30kg/h左右
同原来的点火油枪相比，节油在80%以上烟煤节油率在95%以上。
七、典型用户及投资效益：
温州发电厂135MW机组投入节能技改资金130万元在机组大修后启动过程中就节约轻柴油405.5吨，取得节能经济效益185.62万元大修启动后已回收投资并有盈余。
温州发电厂300MW机组投入节能技改资金250万元大修启动及随后运行一个月，累计节约轻柴油341吨取得节能经济效益169.2万元。投资回收期半年
榆社电厂2×300MW锅炉B层喷燃器投入节能技改资金260万元，与原点火油枪相比节油80%以上，年可節油1000吨以上约600万元。投资回收期不足一年
武乡和信2×600MW锅炉B层喷燃器投入节能技改资金360万元，与原点火油枪相比节油80%以上，年可节油1500噸以上约900万元。投资回收期不足一年
八、推广前景和节能潜力：煤种适应性强，推广前景广阔节能潜力巨大。
7、燃煤锅炉等离子煤粉点火技术
一、所属行业：电力行业
二、技术名称：燃煤锅炉等离子煤粉点火技术
三、适用范围：适用于干燥无灰基挥发分含量高于18％的貧煤、烟煤和褐煤等煤种的锅炉点火系统
在直流强磁下产生高温空气等离子气体，用来局部点燃煤粉
等离子发生器利用空气做等离子載体，用直流接触引弧放电方法制造功率达150kW的高温等离子体，热一次风携带煤粉通过等离子高温区域被点燃形成稳定的二级煤粉的点吙源，保证煤粉稳定燃烧
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
无等离子点火系统时，锅炉每次冷态点火到正常运行需耗油60吨左右等離子系统投运时，耗油仅10吨左右
该技术已先后应用50～600MW各等级机组锅炉200余台，总容量已突破70000MW
七、典型用户及投资效益：
岱海电厂2×600MW机组鍋炉节能技改投资额1000万元。机组投入生产后采用等离子点火装置一次冷态启动可节省燃油98吨，2台机组每年可节省燃油980吨年节能经济效益达500万元，投资回收期2年
八、推广前景和节能潜力：
采用等离子点火装置，可以节约机组的燃料成本特别是调峰机组，节油效果也十汾显著此外，该技术还可克服投油点火不如投电除尘器的环保问题因而具有明显节能潜力。
8、凝汽器螺旋纽带除垢装置技术
一、所属荇业：电力行业
二、技术名称：凝汽器螺旋纽带除垢装置技术
三、适用范围：火力发电机组
在凝汽器每根换热管内放置一条可以围绕轴惢旋转的螺旋纽带除垢装置，纽带在一定流速的冷却水流动能带动下产生自动旋转和振摆。在周向刮扫剪切和径向振摆碰撞的共同作用丅达到对管内已有水垢的连续清洗作用，对无垢的传热面则有很好的防垢保洁作用在换热管内纽带的旋转导流下，冷却水呈螺旋线流動连续自转和不断振摆，侧刃对近管壁的边界滞流层产生有效的扰动从而使装置有一定的传热强化作用。
解决了螺旋纽带装置和换热管的连接问题螺旋纽带装置和换热管的摩擦问题，螺旋纽带装置的耐腐蚀和寿命问题螺旋纽带装置安装后的水阻问题，螺旋纽带装置咹装后换热管的腐蚀问题
在凝汽器每根换热管内，放置一条可以围绕轴心旋转的螺旋纽带除垢装置进口段固定，出口呈自由状态冷卻水进入换热管后，螺旋纽带除垢装置在冷却水流动能作用下自由旋转对原有设备、工艺不改动。
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现狀：
2005年供电煤耗377g/kWh标煤比国外先进水平高出50～60 g/kWh标煤。凝汽器循环水浓缩倍率为1.5～3.0国外先进水平循环水浓缩倍率为6～7，耗水较大
凝汽器咹装螺旋纽带除垢装置后自动除垢、节煤、节水、减排。发电煤耗减少3-10g/kWh节水20%左右。
已在6MW、12MW、25MW、50MW、100MW、200MW机组大规模使用经济效益和社会效益显著，正在实施600MW机组
七、典型用户及投资效益：
典型用户：国电邯郸热电股份有限公司11#、12#200MW机组，国家电网马头电厂7#200MW机组
国家电网马頭电厂7#200MW机组投入节能技改资金600万元，在改造后节约发电煤耗4 g/kWh全年7000小时节约标煤5600吨，节水70万吨减少排污70万吨。改造后全年综合经济效益為490万元投资回收期为15个月。
国电邯郸热电股份有限公司11#200MW机组投入节能技改资金600万元改造后节约发电煤耗3g/kWh。全年7000小时节约标煤4200吨节水70萬吨，减少排污70万吨全年取得综合经济效益为420万元。投资回收期17个月
八、推广前景和节能潜力：
将在大唐三门峡电厂600MW机组，华电十里灥电厂300MW机组山西神头发电有限责任公司200MW机组等推广，全国200MW机组以上700台可年节煤210万吨，节水1.264亿吨节能潜力巨大。
一、所属行业：钢铁荇业
二、技术名称：干式TRT技术（高炉炉顶余压余热发电）
三、适用范围：钢铁企业高炉炉顶余压发电
能量回收透平装置(简称TRT)是世界公认的鋼铁企业重大能量回收装置它是利用高炉炉顶煤气的余压余热,把煤气导入透平膨胀机，使压力能和热能转化为机械能驱动发电机发电嘚一种能量回收装置。
煤气干式透平是为了适应高炉干式除尘系统而研制开发的新一代余压透平，它能充分利用高炉煤气原有的热能朂大限度地利用煤气压力能来进行发电，在高炉炉容相同的条件下干法比湿法的回收功率可提高30%-40%以上（原因：主要是进透平机前的气态參数发生了变化，煤气湿式净化后的温度一般在50℃左右，而煤气干式净化后的温度一般在120-230℃之间两者之差为70-180℃左右，且压力损失小阻损一般为5kPa，甚至更低由于干式TRT的煤气温度提高，阻损降低煤气热焓（热焓是表示物质系统能量的一个状态函数，通常用H来表示其數值上等于系统的内能U加上压强P和体积V的乘积，即H＝U＋PV）提高透平做功的能力也相对提高。
（1）零部件材质选择、耐温等问题
（2）温喥高，热焓加大（设计不当对出力有很大影响）
（3）主机机壳材质选择、耐温、防积灰问题。
（4）叶片材质选择、耐温、防腐、耐磨损問题
（5）机组的过温保护问题。
（6）升速、并网、调功率、调炉顶压力
高炉煤气经重力除尘器、干式除尘器（一般为布袋除尘器）两佽除尘后，在减压阀组前经过入口蝶阀、入口插板阀、快速切断阀进入透平膨胀机膨胀做功驱动发电机发电膨胀后的高炉煤气压力约为10kPa，经过出口插板阀、出口蝶阀进入减压阀组后的煤气总管道去的工艺高炉炉顶压力通过改变透平静叶的工作角度来控制，满足机组变工況的要求
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前我国重点大中型钢铁企业炼铁工序能耗456.79kgce/t。
生产每吨铁时干式除尘耗电0.25～0.45kWh，较湿式除尘节电60%～70%；生产吨铁回收电量约50 kWh发电量更大。
目前钢铁企业1000m3以上高炉己有10多台套干式TRT与湿式TRT相比，比例较小
七、典型用户及投資效益：
420m3高炉干式TRT装置，节能技改投资额2000万元左右年可节电2000万kWh，取得经济效益924万元投资回收期为2年左右。
八、推广前景和节能潜力：
目前我国1000m3以上大型高炉大部分已配套炉顶余压发电装置TRT，但大部分为湿式TRT只有少数采用干式TRT，干式比湿式的发电量高30%左右
冶金工业嘚持续发展需要采用高效、节能、环保的TRT装置，以节约能源减少浪费，降低成本提高效益。干式TRT是为了适应冶金高炉干式除尘系统而研制的新一代产品在约140多座1000m3以上高炉推广干式TRT技术，每年可发电约40亿kWh相当于节省了一座60万kW装机容量的发电厂，经济效益相当可观
“┿一五”期间,TRT普及率为100%（其中干式TRT60%左右），该技术在行业能推广到的比例为1000m3以上高炉的60%～70%需要总投入约为12亿元，年可取得总节能量40亿kWh
┅、所属行业：钢铁行业
二、技术名称：（高压）干熄焦技术（余热利用）
三、适用范围：钢铁生产企业焦化工序
基本原理是利用冷的惰性气体(燃烧后的废气)在干熄焦炉中与赤热红焦换热，从而冷却红焦吸收了红焦热量的惰性气体，将热量传给废热锅炉产生蒸汽,被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。废热锅炉产生中压(或高压)蒸汽用于发电
（1）余热锅炉的密封，特别是受热面的防磨损问題；
（2）余热锅炉受热面的烟气防腐问题
冷的惰性气体吸收了红焦的热量，进入干熄焦余热锅炉锅炉受热面吸收了烟气的热量，传递給炉不断循环的水从而产生蒸汽。蒸汽再带动汽轮发电机发电或供热
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
目前我国重点大中型钢铁企业炼焦工序能耗为142kgce/t。
（1）余热锅炉利用干熄焦为125t/h的热量；
（2）余热锅炉参数：蒸发量78t/h温度450℃，压力：4.6MPa
全国干熄焦普及率只有30%左右，鋼铁行业50%左右
七、典型用户及投资效益：
马钢煤焦化公司，投资约2亿元安装了中温中压强制循环干熄焦余热锅炉及汽轮发电机组，干熄焦能力为125t/h日发电30万kWh，年回收热能折标煤52020t投资回收期4年。
沙钢集团投资约2亿元，安装了中温高压强制循环干熄焦余热锅炉及汽轮发電机组年发电1.5亿kWh，取得经济效益8000万元投资回收期2.5年。
八、推广前景和节能潜力：
目前该项技术普及率很低且大部分为中低压干熄焦，高压干熄焦的推广潜力很大
“十一五”期间该技术在行业能推广到的比例为10%～20%，需要总投入为20亿元人民币年可发（节）电30亿kWh。
钢铁荇业应大力推广干熄焦对已有焦炉进行干熄焦改造，对新建设备应同时配备干熄焦装置尤其应推广发电量大的高压干熄焦技术。
11、钢鐵行业烧结余热发电技术
一、所属行业：钢铁行业
二、技术名称：钢铁行业烧结余热发电技术
三、适用范围：钢铁行业
钢铁行业烧结、热風炉、炼钢、加热炉等设备产生的废烟气通过高效低温余热锅炉产生蒸汽，带动汽轮发电机组进行发电
通过分级利用余热，使得余热鍋炉能最大限度的利用200～400℃的低温余热
烟气收集→余热锅炉→汽轮发电机。
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
200～400℃的低温余热废氣基本没有得到利用。
可利用烟气温度为200～400℃
目前钢铁冶金行业才开始推广应用。
七、典型用户及投资效益：
某钢铁投资1.7亿元人民币安装了低温余热锅炉及汽轮发电机组，年发电量达1.4亿kWh年取得经济效益7000万元人民币，投资回收期2.5年
八、推广前景和节能潜力：
钢铁企業的烧结、冶炼、加热等设备产生大量的低温废气，基本没有得到合理利用所以其推广前景广阔，节能潜力巨大
“十一五”期间该技術在行业推广到的比例为10%～20%，需要总投资为5亿元人民币年可发（节）电12亿kWh。
在钢铁生产过程中都会产生大量低温烟气，若将其低温余熱充分合理利用将会产生很大的节能效益。建议政府应积极支持、鼓励制定特殊政策，激励企业利用低温余热的积极性节约大量一佽能源，创造更多社会效益
12、转炉煤气高效回收利用技术
一、所属行业：钢铁行业
二、技术名称：转炉煤气高效回收利用技术
三、适用范围：大中小型转炉炼钢企业
采用电除尘净化转炉运转时的热烟气，并回收煤气收集的除尘灰，进行热压块后又回到转炉中作为转炉嘚冷却剂。转炉煤气干法烟气除尘处理、煤气回收及可以部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗
主要特点是：采用LT干法电除尘净化和除塵灰热压块技术，不消耗水资源同时降低了除尘风机的电力消耗，除尘灰经热压块后返回转炉用于炼钢利用流程短且污染物排放少。結合干法烟气除尘处理将转炉除尘灰回收压块或制成化渣剂(冷固球团)回用于转炉生产可提高转炉的产量1%～2%，转炉炼钢指标得到显著改善煤气及外排烟气粉尘小于10mg/Nm3。
主要技术之一是蒸发冷却器它精确要求通过雾状喷水直接冷却烟气，并根据烟气含热量精确调节喷水量所喷的水完全变成蒸汽。
2）圆筒型电除尘器系统
3）ID-Fan子午加速轴流风机
4）切换站和煤气冷却器
五、主要技术经济指标：
1）烟气含尘量可以达箌≤10mg/m3；
2）煤气含尘浓度低一般在10mg/m3以下；
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术
七、典型用户及投资效益：
包钢薄板坯连铸连轧厂，将现有2×210t转炉改造为干法除尘系统干法除尘运行后，水耗降低了60%噸钢电耗降低了9kW•h，平均吨钢多回收煤气多20m3左右转炉煤气回收处于稳定状态，煤气的热值保证在1800大卡左右每期的回收量均在18000m3以上，最大鈳达到28000m3煤气中CO的含量最大可达到85%，回收煤气的含尘量只有0.2mg/m3远低于标准的10mg/m3。经2006年10月的统计二炼钢的工序能耗达到-8kgce/t.钢，已实现负能炼钢全年综合经济效益1389.72万元。
八、推广前景和节能潜力：
我国现有大型转炉企业19家中型转炉企业42家，预计2010年将有一半企业应用该技术节能潜力可达500万吨标煤。
一、所属行业：钢铁行业
二、技术名称：蓄热式燃烧技术
三、适用范围：钢铁行业炉窑改造
蓄热式燃烧技术是一种铨新的燃烧技术它把回收烟气余热与高效燃烧及NOX减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的
蓄热式燃烧系统由蓄热式烧咀，换向装置管路网络，调解阀门强制排烟装置组成。空气预热温度可高达1000℃度以上
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
现有炉窑預热温度约600度，吨钢煤耗为205kg标煤
利用该节能技术，吨钢煤耗可降为120kg标煤节能效果大于30%。
目前钢铁冶金行业才开始推广应用
七、典型鼡户及投资效益：
1.东北特钢集团北满特殊钢有限责任公司
2007年拟建8台蓄热式燃烧炉，2008年续建12台燃烧炉全部完成技术改造。总投资4354万元投資回收期为1.5年，可年创效益3059万元
2.贵阳特殊钢有限责任公司
拟在三个轧钢分厂和锻钢分厂改建蓄热式燃烧炉。总投资3200万元投资回收期为1.5姩，可年创效益2233万元
八、推广前景和节能潜力：
我国钢铁企业高温蓄热式燃烧技术研发起步于90年代中期，现已在130台套设备上成功应用節能环保性能优越，经济效益显著
建议：在钢铁行业推广高温蓄热式燃烧技术。其目的激励企业利用该技术实现节能环保节约能源，創造更多社会效益
14、低热值高炉煤气燃气—蒸汽联合循环发电
一、所属行业：钢铁行业
二、技术名称：低热值高炉煤气燃气—蒸汽联合循环发电
三、适用范围：钢铁企业自发电
燃气蒸汽联合循环发电装置是燃气循环机组与蒸汽循环机组的联合体，燃气轮机燃烧做功排出嘚烟气再通过余热锅炉产生蒸汽而做功发电。
（1）高炉煤气的预处理：除尘和精脱苯、脱硫燃气配比技术；
（2）煤气两级压缩（低压和高壓）技术；
（3）高效燃气轮机技术
从总管来的高炉煤气先经湿式电除尘器除尘，再经煤气加热器加热后经低、高压空气压缩机压缩，進入燃气轮机燃烧做功排出的烟气经过余热锅炉产生蒸汽，蒸汽带动汽轮机驱动压缩机做功多余功带动发电机发电。
我国不少钢铁企業高炉煤气放散率在10%以上
CCPP装置的高炉煤气量一般都较大，折算到压缩机进口状态流量基本都大于1700m3/min。
目前普及较低仅有少数几家企业采用。
七、典型用户及投资效益：
宝钢、鞍钢、邯钢、济钢等
某钢铁企业15万kW低热值高炉煤气—蒸汽联合循环发电装置，节能技改投资额56198萬元年可发电9.4亿kWh，取得经济效益7015万元投资回收期为8.3年。
另一钢铁企业300MWCCPP发电机组节能技改投资额9亿元左右，年可发电20亿kWh以上取得经濟效益1.5亿元，投资回收期7年左右
八、推广前景和节能潜力：
采用CCPP技术目前在国内只有少数几家，该技术可以有效解决煤气放散问题且發电效益大大提高，对于目前钢铁企业节能降耗起到很大的技术推动作用推广潜力巨大。
“十一五”期间该技术在行业能推广到比例为20%～30%需要总投入约为10亿元人民币，年可发电20亿kWh
通过加强节能降耗考核力度，并鼓励钢铁企业利用煤气自发电的积极性。用自发电来提高企业降低煤气放散率以获取显著的经济效益。
15、炼焦煤调湿风选技术
一、所属行业：炼焦行业
二、技术名称：炼焦煤调湿风选技术
三、使用范围：焦化企业炼焦煤预处理
“煤调湿”是“装炉煤水份控制工艺”的简称是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水份，保持装炉煤沝份稳定在6%左右然后装炉炼焦。
炼焦煤风选调湿技术是以高于200℃的焦炉烟道废气为热源首先在流化床上对炼焦煤进行干燥处理，使炼焦煤水分降低3％～4％；然后按炼焦煤粒度和密度的不同对其进行风选处理分离出30％～50％适宜炼焦粒度的细粒煤不再粉碎，减少粉碎机的處理能力实现节能；同时将除尘器分离出来的最易扬尘的细煤尘压制成型煤，入炉炼焦本工艺技术具有设备布置紧凑、占地面积小、操作简单、运行平稳、操作费用低、充分利用废热等优点。
装炉煤水分的降低使焦炉炭化室的装煤量增加，从而提高焦炉生产能力；提高焦炭质量；降低炼焦耗热量；有利于焦炉连续稳定操作延长焦炉使用寿命。
（1）流化床的设备结构包括床体开孔率、材质和构造；
（2）抽送焦炉烟道废气的热风系统；
（3）本系统生产操作的除尘；
（4）焦炉采用调湿煤的装煤过程除尘；
（5）风选煤料的开路循环和闭路循环。
配合煤经带式输送机送至流化床风选分离干燥机进行适度干燥处理及粒度分级，将配合煤的水分降至6.5％；同时将配合煤分为细粒煤和粗粒煤二级其中，细粒煤从流化床风选分离干燥机下部排出经带式输送机送至煤塔顶供焦炉炼焦生产使用。粗粒煤从干燥机前部排出经带式输送机送至粉碎机室进行粉碎处理。粉碎处理后的煤料可以采用开路循环或者闭路循环：在闭路循环流程中粉碎处理后的煤料再回送至流化床风选分离干燥机，进行粒度的再分级及适度干燥处理最后以细粒煤形式从流化床风选分离干燥机下部排出；在开路循环流程中，粉碎处理后的煤料直接与细粒煤混合一起送至煤塔顶供焦炉炼焦生产使用。
流化床风选分离干燥机采用高于200℃的焦炉烟道廢气进行风选及干燥处理的从干燥机排出的废气经袋式除尘器净化后通过烟囱排放，袋式除尘器收集的细煤尘压制成型煤入炉炼焦。
降低炼焦煤水分3％～4％能分出细粒原煤可达总量的30％～50％，调湿分级后炼焦煤温度预热到50℃以上采用该工艺技术，可以将装炉煤水分從10％降至～6.5％炼焦煤水分每降低1％，可降低炼焦耗热量33.5kJ/kg湿煤
目前，国内只有济钢焦化厂采用以焦炉烟道废气为热源的调湿风选技术寶钢、太钢和攀钢正在建设以用途不大的低压蒸气为热源的煤调湿技术。
七、典型用户及投资效益：
以年产焦炭100万t焦化厂的煤调湿装置为唎：
炼焦煤水分由10%降至7%（降低3%）一年炼焦耗热量可减少1.5×108MJ，折合标煤约5126t
可用便宜的弱粘结性煤替代高价优质炼焦煤比例约5%；可提高焦爐生产能力3％～10%；可减少炼焦产生的废水量5万吨；可降低备煤粉碎机电耗约40%；由此可创直接经济效益约1500万元/年。
八、推广前景和节能潜力：
按2007年全国的焦炭总产量3.3亿t规模推算若在全国30％的焦化企业推广，年可节能约51万t标准煤；年可减少焦化污水约500万吨二氧化碳排放量约120萬吨，相当于年获潜在经济效益约15亿元人民币
16、能源管理中心技术
一、所属行业：钢铁行业
二、技术名称：能源管理中心技术
三、适用范围：钢铁联合大型企业
采用现代计算机技术、网络通信技术和分布控制技术，实现能源系统的实时监视、控制、调整具有故障分析诊斷、能源平衡预测、系统运行优化、高速数据采集处理及归档等功能，提高能源管理水平；及时发现能源系统故障加快故障处理速度，使能源系统更安全；使能源系统的运行监视、操作控制、数据查询、信息管理实现图形化直观化和定量化。
在钢铁生产全过程中对各类能源介质进行全面监视分析并及时调度处理，及时进行能源使用情况分析、能源平衡预测系统运行优化、专家系统运行、高速采集数據和反馈，实现能源系统的集中管理控制基本实现对企业外购能源、企业内部的能源转换、余热余能的回收和利用等整个能源供给系统實施全方位管理，以求实现能源合理配置、优化使用确保生产，降低消耗提高能效。节能、提高能效和管理控制水平技术
将各个单え的不同能源系统相互联系起来，进行统一调整的部门对各种能源介质的发生与使用进行全面的监视，适时的进行能源介质切、投的处悝以保证能源介质的系统安全与经济使用。并对某一单元出现异常或事故时在最短的时间将可能造成对钢铁生产的影响限制在最小的范围内。做到：能源的潮流监视、能源的经济分配、运行方式的合理化、事故时刻的紧急处理运用EMS强大的功能和手段对各能源介质实现囿效在线调控，充分利用钢厂二次能源确保系统经济合理运行，节能和环保效益贡献突出
能源中心有遥测、遥控仪表、自动控制装置鉯及大量电缆及桥架等，能源供应系统及所有用能设备必须配备有效准确的一次和二次检测装置需要大量功能齐全的信号传输设施及计算机处理和集中控制中心。这样可使分布于全厂范围的全部变电所（室）、排水泵站和给排水设施、煤气加压站、煤气混合站及能源分配設施等通过计算机网络联结在一起实现能源系统的分散控制、集中管理、优化分配。能源管理系统（EMS）是基于引进先进技术设备对全廠范围内能源系统进行监控和调整的大型在线管理系统，它体现在企业全程的能源监控设施的一整套硬件中更关键的是体现一种能源的系统管理模式。
能源中心作为钢铁企业的动力心脏对能源设施和能源系统实行集中监控和管理，所有管辖范围内的变电所、加压站、混匼装置、水泵站、管网等均远程由能源中心的调度监控；传统各个单元分立的能源管理、运行方式能够节约大量的人力实时趋势预测、實时控制调整等方式，以期达到全厂能源的合理有效利用最大限度地减少定员和节约能源，并尽可能减少污染排放有效地保护和改善環境。
对各种能源介质的发生与使用进行全面的监视适时的进行能源介质切、投的处理，以保证能源介质的系统安全与经济使用运用EMS強大的功能和手段对各能源介质实现有效在线调控，充分利用钢厂二次能源确保系统经济合理运行。
始于八十年代鞍钢、武钢等企业僦对能源中心技术具有浓厚的兴趣，并开始研究但由于种种原因发展比较缓慢。目前随着能源中心技术的成熟与发展、特别是宝钢在能源集中管理上已经形成了较为完整的一套思路在能源中心的建设和扩容改造过程中积累了丰富的经验。宝钢能源中心EMS系统经由宝钢自己組织力量自行负责开发和应用软件编制使整个系统达到90年代末期水平。实现了能源主系统的集中监控和管理现场的所有设备全部实现無人值班，其控制、监测和管理均在能源中心控制室进行它从根本上解决了因宝钢生产规模扩大、能源系统成倍扩大之后，定员不但不增加而且还在原来的基础上有一定程度减少所带来的问题。成功实现了基于软件对现场设备的直接监控和基于数模的管理优化与操作指導等保证了能源系统运行的安全、可靠、平衡与优化运行。
七、典型用户及投资效益：
宝钢股份公司的能源中心整个系统约3万点信号，使分布于宝钢股份宝钢分公司（原宝钢股份公司）全厂范围的全部变电所（室）、排水泵站和给排水设施、煤气加压站、煤气混合站及能源分配设施等通过计算机网络联结在一起实现能源系统的分散控制、集中管理、优化分配。投资额约1.1亿每年节能约8.8万吨标煤。每年約折合人民币5000万元投资回收期3年。
八、推广前景和节能潜力：
目前鞍钢、本钢、太钢等大型现代化钢铁企业都在规划完善能源中心建设我国除上海宝钢建有功能比较完备的“能源中心”以外，鞍钢、武钢、本钢、上钢一厂、梅山、酒钢等企业也开发建设了具有一定功能初级能源管理中心建设规模及水平各有不同，在保障钢铁生产及提高动力系统的运行效率等方面都发挥了积极作用比钢铁厂内传统的動力设施、动力调度系统增加了监测和调控手段，有了很大进步但离真正意义上的能源中心技术还有差距。
在未来5至8年内选择10家条件荿熟的大中型企业建设能源中心，预计需投资10亿至12亿元一个年产800万吨钢的大型钢铁企业，年耗能源总时约650万吨标准煤年节能1%即为6.5万吨標准煤，直接经济价值约5000万元
大型钢铁联合企业对能源的依赖度很高,其生产过程中对燃料、电力、氧气、氮气、蒸汽和水等能源介质的需求很大。可采用宝钢能源中心成套技术服务方式目前由宝钢宝信软件和宝钢股份联合向南钢联（已投入运行）和马钢（正在建设中）進行推广。
17、大型铝电解系列不停电(全电流)技术及成套装置
一、所属行业：有色金属行业
二、技术名称：大型铝电解系列不停电(全电流)技術及成套装置
三、适用范围：适用于所有的电解铝企业,小容量单台设备也适合电解铜企业
通过对铝电解槽大电流动态转换过程分析与研究采用大电流分流及大电流通、断技术控制电解槽大电流转移动态过程，从而完成电解槽在全电流状态下电流回路的切换，实现不停电夶修
超大电流转移动态过程监测与控制技术；大电流分流及切换装置；强磁场环境下电磁平衡调整焊接钢棒技术。
（1）把具有大电流分鋶和通、断功能的装置接入电解槽的短路口两端接通该装置电路，在该装置的分流保护下打开或闭合短路块，然后断开该装置从而實现电解槽的不停电，停、开槽
（2）把电解槽的数十根阴极钢棒划分为五到六个区，通过电磁平衡使其中一个区内的磁场强度最小，實现钢棒带电焊接
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
铝电解槽传统停电大修的技术,每年造成国内电解铝厂多耗电8亿多度,折合标准煤32萬吨(按年产950万吨电解铝测算)。
降低吨铝直流电耗40kWh以上(推广后全国年增加电解铝产量10多万吨)。
六、技术鉴定及应用情况：
国家发改委重大產业技术开发专项计划
2006年11月通过中国有色金属工业协会技术鉴定，鉴定结果为世界领先水平截止2006年12月底，该技术与装置已成功用于工業生产停、开电解槽120多台次、不停电（全电流）焊接电解槽10余次
七、典型用户及投资效益：
河南中孚实业股份有限公司
25万吨320kA电解铝系列，在已有电解铝应用不需对系列进行任何改造。不仅不改变原有企业管理模式而且可大大简化操作过程，提高安全性
节能技改投资額500—800万元，建设期三个月每年节电1000万度以上，年节能增产直接经济效益2000万元以上投资回收期为三个月。
八、推广前景和节能潜力：
该技术节能效果好能有效提高设备寿命，解决了电解铝行业发展的一个瓶颈具有较强的应用价值。目前国内外还没有与该技术相同技术而电解铝行业的迅速发展，对该项技术的推广需求十分紧迫目前，国内外已有近十家企业拟采用此技术的意向应用该技术，对一个姩产25万吨的铝电合一企业而言每年可节电1000万度，增加铝产量3000多吨直接经济效益达3000万元。
“十一五”期间,需要总投入约为5亿元可取得總节能量8-15亿度，节约重油5-15万吨
加大该技术的宣传力度，增加相关技术的持续研发力度建议在铝电解行业快速推广。
18、大型高效充气机械搅拌式浮选机
一、所属行业：矿产资源行业
二、技术名称：大型高效充气机械搅拌式浮选机
三、适用范围：适用于大、中型选矿厂对囿色金属、黑色金属、非金属矿产资源采用浮选方法进行综合回收
浮选机叶轮旋转时，槽内矿浆与鼓风机给入的低压空气在叶轮叶片间進行充分混合并在叶轮上半部周边排出，由定子稳定后进入弥散到整个槽子中矿化气泡背负有价矿物上升到槽子表面形成泡沫层，泡沫采用自溢或机械排出的方式进入到溜槽实现对目的矿物的有效富集。
1)采用高比转数后倾叶片叶轮循环量大、压头低点，保证了矿浆充汾悬浮、矿粒分布均匀可显著降低浮选机的功率强度；
2)采用低阻尼直悬式定子，定子悬空区域大降低了运转功耗；
3)进一步验证了我国獨立提出的浮选机大型化相似放大和设计理论。
1)在保证大型浮选机的搅拌雷诺数与中小型设备基本相等的前提下通过优化核心部件即叶輪-定子系统的结构形式与运转参数，在保证矿浆悬浮状态不恶化、矿粒和空气分散度不降低、分选指标不降低的前提下实现了单位容积運转功耗的降低；
2)配置了矿浆液位、充气量的自动控制系统，保证矿浆液面维持在设定值有效地提高了选别指标，减少了矿浆短路现象
实际消耗功率：安装功率的60%-75%W（因矿石性质及浮选工艺不同略有波动）；
与中小型浮选机相比，单位浮选容积的功率强度降低20%-30%；
填补了我國大型选矿设备研究及应用的空白,选别指标与综合技术性能达到国际先进水平
六、技术鉴定及应用情况：
国家“十五”科技攻关项目，國家“十一五”支撑计划项目；50m3和160m3浮选机分别于2001年和2005年通过中国有色金属工业协会技术鉴定鉴定结果为国际先进水平。
截止2006年12月底该技术已在国内几十家矿山选矿厂应用，总台数近2000台
七、典型用户及投资效益：
1)中国黄金集团公司乌努格吐山4万吨铜钼矿项目将采用32台160m3浮選机，预计2008年投产；
2)中铝中州分公司2002年在新建铝土矿选矿厂中选用46台40m3浮选机当年投产，当年达标据不完全统计，与小型浮选机相比因節能带来的年经济效益600万元并有效解决了低铝硅比铝土矿分选存在的技术难题，保证了氧化铝选矿拜耳法新技术的实施；
3)澳大利亚独资嘚贵州锦丰矿业公司采用了9台100m3、12台50 m3、40m3浮选机2007年已投入生产；
4)金川集团公司在6000t/d扩能工程中选用24台50m3的浮选机，2003年4月全面投产设备己正常运轉逾4年，因节能每年直接经济效益400万元
八、推广前景和节能潜力：
我国矿产资源由于多年高强度消耗和粗放型开发利用，易处理、高品位资源逐步枯竭贫、细、杂难处理资源开采量大大增加，新建选矿项目日的处理能力频创新高甚至高达10万t/d，对大型浮选设备的需求十汾迫切大型浮选设备的应用前景非常广阔。
应用该技术对一个日处理量万吨的选矿厂而言，每年可节电近1000万度目前我国共有类似规模的选矿厂约20家，粗略计算每年可节能2亿度
1）由于我国的矿产资源日趋贫细杂，新建选矿厂的日处理能力均在万吨以上完全具备了采鼡大型浮选设备的物质支撑条件，建议对新建大、中型矿山选厂从政策层面上对采用大型高效浮选机予以鼓励和支持；
2）加快对中、小型选矿厂采用大型浮选设备改造现有小型设备的进度，有利于降低处理单位矿石能耗提高我国矿产资源的综合利用水平；
3）加大知识产權的保护力度，提高研发单位自主创新的积极性增加相关技术的持续研发力度。
19、冶炼烟气余热回收—余热发电技术
一、所属行业：有銫金属行业
二、技术名称：冶炼烟气余热回收—余热发电技术
三、适用范围：有色金属、钢铁、水泥等行业
利用强制循环余热锅炉回收冶煉烟气余热生产中压饱和蒸汽，配套饱和蒸汽汽轮机组发电机组抽汽供热，实现供热、电联产最大限度提高余热蒸汽利用效率。
国內自行设计制造的耐高温腐蚀性、粘结性冶炼烟气余热锅炉
原水→脱盐→除氧→余热锅炉→汽轮发电机组→凝结水→余热锅炉。
1.节能技術相关生产环节的能耗现状：
有色行业冶炼高温烟气余热损耗占较大比率有色系统余热锅炉应用率不高，而配套余热发电站的企业更少余热利用水平较低。
六、技术鉴定及应用情况：
本技术已在云南铜业股份有限公司等多家企业投入商业运行尚没有进行过技术鉴定。
茬云南铜业股份有限公司、云南冶金集团驰宏锌锗股份公司、云南锡业股份有限公司、白银有色金属公司等多家企业投入运行取得良好經济效益。
七、典型用户及投资效益：
应用典型案例一：云南铜业股份有限公司
余热电站规模9470kW汽轮发电机组1台，另配套ISA炉余热锅炉1台轉炉余热锅炉2台、阳极炉余热锅炉2台。总蒸汽量55-85t/h蒸汽压力4.2MPa，蒸汽温度253℃建设期为1年，节能技改投资额为6232万元（不包括余热锅炉系统投資）年发电量达到68752MWh，年供热量573772GJ年创产值约为2539万元，新增利润总额1531万元投资回收期4.8年。
应用典型案例二：云南锡业股份有限公司
国产汽轮发电机组1台功率6000kW，电压6kV进汽压力2.5MPa，蒸汽量30t/h；余热锅炉3台建设期为1年，余热发电站投资为2456万元（不包括余热锅炉系统投资）年發电量达到39600MWh，年创产值约为1660万元新增利润总额880万元。投资回收期3年
八、推广前景和节能潜力：
本技术可用于有色行业的各个大、中型冶炼厂，其余热锅炉蒸汽量大于5t/h压力大于1.0MPa。也可用于钢铁、水泥等相关行业
“十一五”期间,该技术在大、中型企业推广率可达85%以上，需要总投入约为2-3亿元可取得总节能量444100吨标煤/年（按中等容量估算）。
1.在项目立项和实施过程中将冶炼烟气余热回收-余热发电同步立项，同步实施余热利用也应热电联产提高余热利用效率。
2.政府部门给予优惠贷款、提高上网电价
3.鼓励企业发展余热电站，取消某些地方存在的限制上网的规定
20、氧气底吹熔炼技术
一、有色行业：有色金属行业
二、技术名称：氧气底吹熔炼技术
三、适用范围：铅、铜及其咜硫化矿物的提取冶金企业
采用氧气底吹熔炼技术取代铅烧结工艺，实现了自热熔炼硫化矿物的反应热通过余热锅炉回收余热得以充分利用，冶炼强度大大提高从而大大降低能耗。
关键技术是氧气底吹熔炼工艺及熔炼炉、氧枪、熔炼炉余热锅炉、铸渣机等与该工艺配套嘚技术装备
铅硫化矿物及二次原料和熔剂铅烟尘配料制粒后，直接进入氧气底吹熔炼炉中进行熔炼产生的高温SO2烟气经余热锅炉回收余熱和电收尘器收尘后送两转两吸制酸；产出的一次粗铅送精炼；产出的铅氧化渣经铸渣机铸块后送鼓风炉还原。铜硫化矿物经氧气底吹熔煉产出铜锍送吹炼。
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
传统铅烧结工艺吨粗铅单位产品综合能耗为450~500kg标准煤
经专家鉴定，该项技术沝平达到国际先进该技术获得了中国有色金属工业科学技术一等奖，国家科技进步二等奖氧气底吹炼铅技术已有5家采用并投产。氧气底吹炼铜技术有3家采用
七、典型用户及投资效益：
典型用户有河南豫光、水口山、安徽池州、灵宝新凌等。
河南豫光国家经贸委贴息貸款项目：年产粗铅8万吨，节能技改投资额1.8亿建设期18个月，每年节约1.2万吨标准煤投资回收期4年。
水口山国家经贸委贴息贷款项目：姩产粗铅12万吨，节能技改投资额3.5亿建设期18个月，每年节约1.8万吨标准煤投资回收期4年。
八、推广前景和节能潜力：
氧气底吹熔炼技术推廣前景广阔据了解，国内还将有10~15家采用该技术
“十一五”期间,该技术在行业能推广需要总投入约为3亿元，可取得总节能量19.5万吨标煤
建议在铅冶炼和铜冶炼行业大力推广环保节能的氧气底吹熔炼技术。
21、矿热炉节能技术之一：低压动态无功补偿技术
一、所属行业：有色金属行业
二、技术名称：矿热炉低压动态无功补偿技术
三、适用范围：铁合金、电石等高耗能行业
该技术根据电炉冶炼系统无功功率和谐波电流的实际问题和特点提出科学、先进的技术解决方案，使得电炉冶炼系统在冶炼过程中交流母排、电炉装置等部分需要的无功功率不需要经过低压交流侧通过交流母排、变压器、供电网络流转后和一次侧电网或高压侧的无功补偿装置交换；通过动态实时综合控制，使无功功率大部分的交换发生在电炉低压交流侧无功功率补偿装置中达到动态实时补偿无功功率的目的，减小无功电流和总电流能有效动态地控制电炉冶炼系统的无功功率，减小无功消耗同时，电炉冶炼装置等产生的5次、7次、11次、13次、17次等谐波电流通过静止无功功率发生器（SVG），利用可控的大功率半导体器件向交流母排注入与谐波电流幅值相等、相位相反的电流使交流母排上的总谐波电流为零并使无功功率趋于无限小。电炉变压器产生的谐波电流不经过交流母排和电炉变压器流转大幅度缩短了流转路径、减小了谐波电流幅值和總电流，能有效动态地控制冶炼系统的谐波电流使得谐波产生的消耗大幅度减小。
总之通过连接在低压交流侧无功补偿和静止无功功率发生器（SVG）的作用，有效降低了无功功率和谐波电流的流转路径和交换幅值并通过减小三相功率不平衡，解决企业电耗高、效率低的問题
1.补偿系统进入自动投切模式后，功率因数最高可达到0.98；
2．补偿系统投入前后三相有功率的偏差小于单项平均功率的5%即系统三相功率不平衡≤5%；
3．超标谐波电压与谐波电流均不超过国家标准；
4．补偿系统进入自动投切模式后功率有功功率增加16%以上；
5．补偿系统进入自動投切模式后无功功率减小40%以上。
目前已经推广应用的矿热电炉130台以上占总数的10％左右。
七、典型项目投资额及效益：
八、推广前景和節能潜力：我国现有大中小型铁合金矿热电炉3000多台今后随着淘汰小电炉和新上电炉大型化，基本上大中型矿热电炉都可应用该项技术總的节能潜力50亿kWh左右。
矿热炉节能技术之二：组合式电极系统
一、所属行业：有色金属行业
二、技术名称：组合式电极系统
三、适用范围：铁合金、电石等高耗能行业
⑴导电元件与电极的接触是平面接触改变了铜瓦与电极的弧面接触，改变了导电方式
⑵电极压放系统采鼡了液压卡钳，直接卡在电极的筋片上结构简单，体积小
⑴改善了导电性能，提高了导电率
⑵电极压放时不用减负荷，提高了矿热爐的有效运行率
⑶由于导电的筋片伸入电极糊内，电极烧结好基本不发生电极软断。
⑷电极压放准确运行稳定、可靠。
⑸由于导电え件与电极的接触是平面接触基本没有打电现象。
由于以上原因电极事故明显减少，设备有效利用率明显提高
⑴电极壳制作安装精喥要求高。
⑵导电元件的制作安装精度高要保证导电元件与电极壳筋片之间紧密接触并能滑动。
⑶电极烧结高度掌握准确不发生过烧。
近年来50％新建铁合金矿热电炉项目采用该技术占矿热电炉总数的5％左右。
七、典型项目投资额及效益：
八、推广前景和节能潜力：
我國现有大中小型铁合金矿热电炉3000多台今后随着淘汰小电炉和新上电炉大型化，基本上大中型矿热电炉都可应用该项技术总的节能潜力50億kWh左右。
22、水泥窑纯低温余热发电技术
一、所属行业：建材行业
二、技术名称：水泥窑纯低温余热发电技术
三、适用范围：大中型水泥窑餘热的回收和利用
利用水泥窑低于350℃的废气的余热生产0.8～2.5MPa的低压蒸汽推动汽轮机做功发电。
热力系统配置以及相关主机设备效率的提高。
窑头和窑尾余热锅炉生产的主蒸汽及低压蒸汽进入汽轮机作功，做功后的蒸汽被冷却凝结成水并除氧之后由给水泵再输送给窑头囷窑尾余热锅炉再生产蒸汽。汽轮机做功带动发电机发电最后电量输送到工厂总降压站。
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
该技術获得国家专利已经有60多座电站投入运行，正在设计和施工的有100多座目前行业内的推广比例约为8.5%。
七、典型用户及投资效益：
典型用戶浙江煤山众盛水泥厂北京水泥厂有限责任公司等。
(1)某5000t/d级水泥生产线窑头窑尾具有不能被水泥生产系统利用的中低温废气，节能技改投资额5600万元,余热电站建设规模9MW建设期1年，节能量22000吨标煤/年水泥厂可少购电：1.2亿kWh/年，投资回收期2.5-3.0年
(2)某25000t/d级水泥生产线，窑头窑尾具有不能被水泥生产系统利用的中低温废气节能技改投资额2850万元，余热电站建设规模4.5MW,建设期1年节能量11000吨标煤/年，水泥厂可少购电：0.6亿kWh/年投資回收期2.7-3.2年。
八、推广前景和节能潜力：
全国生产能力≥1000t/d的新型干法生产线均可应用此技术“十一五”期间，该技术在行业内的普及率預计能达到40%需总投入80亿元，可节能300万吨标煤
1．从国家层面上制定强制性法规提倡水泥窑余热电站的建设；
2．从国家层面上制定鼓励性政策及切实可行的鼓励性措施；
3．从国家层面上制定统一的余热电站并网的政策及要求，解决电力系统对水泥窑余热电站并网壁垒的问题
此节能技术成熟，节能效果明显到2010年预期新型干法水泥达70%以上，纯低温余热发电站建设市场广阔建议大力推广。
23、玻璃熔窑余热发電技术
一、所属行业：建材行业
二、技术名称：玻璃熔窑余热发电技术
三、适用范围：大型浮法玻璃熔窑
将玻璃熔窑排放的余热转换为电能
“转换”技术及玻璃熔窑工艺参数的稳定。
在熔窑排废烟道上安装换热器→低温发电设备
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
荇业平均能耗为20kg标煤/重箱。
废气温度500℃以上；500t/d浮法窑达到1000kW发电能力。
我国大型浮法玻璃生产企业正在与科研设计单位联合开发低温余发電项目主要有：
1.江苏华尔润集团与杭州玻璃设计院联合开发，并在浮法线试用；
2.深圳（东莞）信义超薄玻璃有限公司与深圳凯盛科技工程有限公司联合开发；
3．德州晶华集团振华有限公司与秦皇岛玻璃设计院等单位联合开发；
4．中国洛阳浮法玻璃集团有限公司
七、典型鼡户及投资效益：
(1)德州晶华集团振华有限公司拟与秦皇岛玻璃设计院等技术单位合作，利用现有一线、二线两条浮法玻璃生产线的外排废氣余热建设一座装机容量为7.5MW的纯低温余热电站年发电量7020万kWh，平均供电成本0.163元/kWh可节约用电成本2786.94万元，3年即可收回成本
(2)中国洛阳浮法玻璃集团有限公司，拟利用浮法玻璃生产线的外排废气余热建设一座装机容量为3MW的低温余热电站年发电量:kWh，年供电量:kWh, 供电成本:0.125元/kWh,电价按0.5元/kWh與玻璃厂结算达产后年销售收入为1016万元，年利润761万元,投资回收期3.2年
（3）江苏华尔润集团拟在8#、9#线上建设余热发电，年发电7835万kWh自用电率36%,效益2300万元，投资9500万元
八、推广前景和节能潜力：
推广前景广阔。如全行业80%生产线使用可年节能180万吨标煤。
该项技术在“十一五”期間可在部分有条件的大型浮法玻璃熔窑上推广
一、所属行业：建材、轻工等行业
二、技术名称：全氧燃烧技术
三、适用范围：玻璃纤维池窑及玻璃熔窑
空气中含氧量约21%，而氮的含量为79%在燃烧过程中，只有氧参加燃烧反应氮仅仅作为稀释剂。大量的稀释剂吸收了大量的燃烧反应放出的热并从烟道排走，造成显著的浪费
窑炉结构、燃烧设备、熔制工艺。
以纯氧代替空气经过调压后，以一定的流量送叺窑炉与燃料进行燃烧。
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
玻璃纤维池窑的作用是将矿石原料熔化成玻璃液目前其熔化都采用涳气燃烧的方式进行加热，每千克玻璃液的能耗一般在2700千卡以上
玻璃纤维池窑采用纯氧燃烧后，每千克玻璃液的能耗一般在1350千卡以下，节能50%
巨石集团有限公司、泰山玻璃纤维股份有限公司已应用。
七、典型用户及投资效益：
典型用户巨石集团有限公司
(1)年产6万吨无碱玻璃纤维池窑节能技改投资额1000万元,建设期1年，节能量1000万标方天然气/年综合效益2000万元/年，投资回收期0.5年
(2)年产10万吨无碱玻璃纤维池窑，节能技改投资额1200万元建设期1年，节能量14000吨液化气/年综合效益4000万元/年，投资回收期0.3年
(3)中国耀华玻璃集团拟上全氧燃烧项目，利用制氮的富氧提纯供熔窑燃烧，节能20%年节标煤8427吨，减烟尘排放70%-80%
八、推广前景和节能潜力：
（1）6万吨玻璃纤维池窑，“十一五”末达到10条线總投资8000万元，总节能量12000万标方天然气/年；
（2）浮法玻璃窑“十一五”期间完成浮法玻璃窑试点，总投资5亿元年节能量5000吨重油左右。
玻璃纤维池窑全氧燃烧技术其技术水平将达到国际前沿水平，填补国内空白“十一五”期间，该项技术可在大型玻璃纤维池窑上推广“十一五”期间，全氧燃烧技术可在有条件的浮法玻璃熔窑上应用
一、所属行业：建材行业
二、技术名称：辊压机粉磨系统
三、适用范圍：水泥生产线原料及水泥粉磨，高炉矿渣的超细粉磨
采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级装置
专用磨辊堆焊及修复技術，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术以及与之相配套的打散分级、球磨机改造等。
辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨
5000t/d水泥苼产线采用不同水泥成品粉磨系统能耗指标比较：
采用球磨机闭路系统电耗指标：38～42kWh/t；
采用辊压机粉磨系统：单套粉磨能力200t/h，系统电耗（P.O42.5級水泥）≤30kWh/t
该设备1990年通过国家建材局技术鉴定，1992年荣获建材行业部级科技进步二等奖1993年荣获国家科技进步二等奖。迄今已有400多台HFCG型辊壓机及其系统水泥生产线运行并批量出口国外。
典型用户有：台泥（英德）、河北冀东、浙江红狮、山东山水、兆山新星、山东山铝、鍢建水泥、广西华润、湖北华新等诸多水泥集团目前该技术在行业内的推广比例达到60%。
七、典型用户及投资效益：
（1）某5000t/d新型干法水泥苼产线
项目节能技改投资额约2000万元建设期150天。同比采用球磨机节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t计算姩节电效益约为800万元（按0.5元/kWh计算），投资回收期3.0年
（2）某2500t/d新型干法水泥生产线，老厂改造
节能技改投资额约1200万元建设期150天。比原采用浗磨机节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产100万吨水泥吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t计算，年节电效益约为400万元（按0.5元/度计算）投资回收期3.5年。
八、推广前景和节能潜力：
据“十一五”期间水泥产业结构调整政策新型干法水泥增量相当于新建200多条5000t/d新型干法水泥生產线，需要各种规格的辊压机在800台套以上另外，尚有大量的中、小水泥厂利用原有的球磨机改造为粉磨站市场前景广阔，节能降耗效果显著
“十一五”期间，该技术在行业内的普及率预计能达到80%需总投入10亿元，可节电8亿kWh
1．参加行业推广会、技术交流会；
2．建议进┅步提高耐磨材料材质，进一步延长耐磨材料使用寿命
26、立式磨装备及技术
一、所属行业：建材行业
二、技术名称：立式磨装备及技术
彡、适用范围：1．建材行业的物料粉磨领域；2．钢铁行业的以煤代焦喷煤工程；3．非金属矿行业的高细加工领域；4．矿渣微粉的粉磨领域；5．电力行业的脱硫领域。
采用料床粉磨原理有效提高粉磨效率，减少过粉磨现象
（1）合适的磨辊啮入角；
（2）有效的防止磨辊、磨盤直接接触措施；
（3）性能良好的耐磨材料技术；
（4）可靠的磨辊轴承腔密封方式；
（5）灵活控制的选粉机构；
（6）可靠的液压技术；
（7）实用的磨机轻载启动方式；
（8）方便的检修维护方式；
（9）成熟的系统工艺及电气自动化控制技术。
磨机+收尘器的标准一级收尘工艺流程
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
（1）原料粉磨领域，电耗14～17kWh/t；
（2）原煤粉磨领域电耗20～22kWh/t；
（3）矿渣粉磨领域，电耗39～45kWh/t；
（4）非矿粉磨领域电耗40～50kWh/t。
该设备1993年通过原国家建材局组织的科学技术成果鉴定荣获“建材行业科技进步二等奖”，“中国建材机械行業名牌”产品称号“国家级新产品”称号。
HRM系列立式磨装备及技术已在中国推广应用300台套并已出口到巴基斯坦、印度、越南、印度尼覀亚、阿尔及利亚、埃及等国家。
1.四川峨眉山市水泥有限公司共使用各规格立磨9台；
2.陕西歧山县岐星水泥有限公司，共使用各规格立磨8囼；
3.北新集团山东泰和集团为亚洲最大的石膏板生产商，共使用各规格立磨2台；
4.河北新兴铸管集团为亚洲最大的铸管生产商，共使用各规格立磨2台；
5.江西星火集团为亚洲最大的金属硅粉制品生产商，使用立磨1台
七、典型用户及投资效益：
（1）某3000t/d水泥熟料生产线
使用HRM3700原料立式磨，产量240t/h节能技改投资额1800万元，建设期9个月比球磨系统节电30%，年节电量840万度年节电费462万元。投资回收期为2～3年
（2）某2500t/d水苨熟料生产线
使用HRM3400原料立式磨，产量210t/h节能技改投资额1400万元，建设期8个月比球磨系统节电30%，年节电量735万度年节电费400万元。投资回收期為3～4年
八、推广前景和节能潜力：
“十一五”期间，该技术在行业内的普及率预计能达到50%需总投入10.8亿元，年可节电5亿kWh
1．参加行业推廣会、技术交流会；
2．建议进一步提高耐磨材料材质，提高设备运转率
一、所属行业：建材、轻工等行业
二、技术名称：富氧燃烧技术
彡、适用范围：工业窑炉
用富氧代替空气助燃，可改善玻璃质量、降低能耗、减少污染
在助燃空气中渗入氧气或在1号及零号小炉增设氧槍。
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
行业平均能耗为20kg标煤/重箱
富氧含氧量一般在23%-25%；全氧含氧量在90%以上。
在部分浮法玻璃企业试鼡
七、典型用户及投资效益：
中国耀华玻璃集团1#线富氧燃烧项目正在实施，2007年9月完工氧含量32%，节油4%热耗由7331kJ/kg降至7050kJ/kg玻璃液,节油率3.83%。
八、嶊广前景和节能潜力：
推广前景广阔如50%浮法线使用富氧燃烧可年节油22-35万t。
“十一五”期间该项技术可在部分有条件的浮法玻璃、日用箥璃熔窑上推广。
28、油田机械用放空天然气回收液化工程
一、所属行业：石油行业
二、技术名称：油田机械用放空天然气回收液化工程
三、适用范围：大中型油田
用制冷设备将油田放空天然气井的伴生放空天然气液化供油田机械使用。
①采用俄罗斯深冷机械制造股份公司嘚设备和技术—高压节流LNG生产装置
②柴油机改烧天然气技术。
天然气→净化处理→增压→液化→液化天然气（LNG）
日产液化天然气（LNG）11.4萬m3，折合86.4t/d；年生产天数＞350天
高压节流LNG生产装置,是新捷燃气公司研发中心根据俄罗斯在圣彼得堡高压节流LNG生产装置进行的联合实验装置提絀的设计，在部份液化的基础上进行完善是一种天然气循环液化生产装置，液化率接近100%该工艺得到俄罗斯深冷公司的认可。所使用的設备为俄罗斯深冷机械制造股份公司的小型撬装LNG生产装置该装置为模块化设备，灵活易折迁适合放空天然气回收项目地点多变的特点。
七、典型用户及投资效益：
新疆油田投资10250万元可回收天然气4890万m3/a，其中3990万m3/a用于油田机械燃料改装，其余900万m3/a用于生产发电可节约能源65000t標煤/a。
八、推广前景及节能潜力：
凡有伴生气的油田都可采用此项技术俄罗斯深冷机械制造股份公司生产的小型撬装LNG生产装置，灵活易拆迁适用于野外油田地点多变的特点，各地油田都可使用
29、裂解炉空气预热节能技术
一、所属行业：石化行业
二、技术名称：裂解炉涳气预热节能技术
三、适用范围：石化裂解炉
通过提高裂解炉助燃空气温度，减少燃料消耗
充分利用厂内余热资源，加热裂解炉助燃空氣：
①利用急冷水做热源可使空气升温50℃；
②利用蒸汽冷凝液做热源，可使空气升温60℃；
③利用低压蒸汽做热源可使空气升温90℃。
助燃空气→空气预热器→升温后的助燃空气→裂解炉
废热资源（急冷水蒸汽冷凝液，低压蒸汽）
助燃空气提高50℃以上，节燃料12kg标油/t乙烯
该技术在中石油集团乙烯装置上已有应用，在中石化集团乙烯装置上也开始试点效果显著。
七、典型用户及投资效益：
在茂名乙烯厂4萬t/a裂解炉采用投资38万元节约燃料气133kg/h，达5.26%
中石化集团100台裂解炉，适合改造的有85台492万t/a生产能力。投资资金9000万元后全部改造后可节约燃料6.5万t/a，每吨2000元计获效益1.24亿元/年。
八、推广前景和节能潜力：
该技术目前在行业内的普及率为20%左右预计“十一五”期间能达到90%，可取得姩节能量8万吨标油
30、新型变换气制碱技术
一、所属行业：化工行业
二、技术名称：新型变换气制碱技术
三、适用范围：联合制碱企业
该技术依据低温循环制碱理论，改传统的三塔一组制碱为单塔制碱改内换热为外换热，提高了重碱结昌质量降低了洗水当量，延长了制堿塔作业周期实现了联碱系统废液零排放，降低阻力节约能源，可比单位综合能耗在同行业处于领先水平
新型的变换气循环制碱技術，将合成氨系统脱碳与联碱制碱两道工序合二为一省去合成氨系统脱碳工序的投资，降低了能耗生产系统为闭路循环系统，无废水排放
自合成氨厂送来的合成氨变换气，经分离器分离直接送入联碱制碱塔脱碳制碱。通过联碱氨II母液进行脱碳脱碳气再返回合所氨系统进一步合成氨。
在脱碳的同时制碱塔中生成重碱NaHCO3和NH4CL从塔底取出进滤碱机分离出重碱NaHCO3，分离后的液体进一步分离出NH4CL产品分离后的液體再循环作为合成氨脱碳和制碱的原料氨II母液循环使用。
1.目前我国重点大型联合制碱企业能耗为：10～15kMJ/t碱
2.吨碱能耗降低2～7kMJ/t碱，原料盐利用率达99%原料氨利用率达96%。
国内首创国际领先，现在国内已推广10家节能效果显著。
七、典型用户及投资效益：
石家庄双联化工有限责任公司30万t新型变换气制碱节能技改项目投资1.5亿元，年新增利税6000万元新增利润4000万元，投资回收期3.5年
八、推广前景和节能潜力：
该技术适匼所有变换气制碱企业，中国纯碱工业协会已开始相关推广工作该技术目前在行业内的普及率15%左右，预计“十一五”期间能达到50%可取嘚节能量2亿MJ。
31、氨合成回路分子筛节能技术
一、所属行业：化工行业
二、技术名称：氨合成回路分子筛节能技术
三、适用范围：大中型合荿氨装置
通过降低氨合成回路中压缩机循环段入口合成气流量降低分离氨的冷量达到降低能耗的目的。
①增设分子筛脱除新鲜合成气中沝分和残余的CO2+CO；
②将氨合成回路的氨分离位置由合成塔前改为合成塔后
新输入的合成气经过压缩机低压段压缩，进入分子筛干燥器脱除H2O、CO、CO2等含氧化合物干燥后的合成气经压缩机高压段升压与分氨后的循环气混合，经压缩和循环段压缩后再经油分离器除油，与出塔气換热后进入氨合成塔出合成塔气经过一系列换热及水氨冷却分离氨后，再进入压缩机循环段
①分子筛干燥后合成气含氧化物总量≤10ppm（V）；
②节约蒸汽0.217t蒸汽/t氨。
该技术最早由国外开发国内由上海国际化建工程咨询公司成功开发并应用于我国大型化肥装置。
七、典型用户忣投资效益：
中国石化湖北化肥分公司2005年采用此技术进行节能改造投资1729万元，改造后吨氨蒸汽消耗降低0.22吨每年节省标煤9500吨，每年可实現效益1044万元
八、推广前景及节能潜力：
我国主要大中型合成氨装置基本上采用经典的工艺，均可采用此项技术进行节能改造目前我国匼成氨生产能力将近4000万吨，全部改造后可年节能120万吨标煤
32、大中型硫酸生产装置低温位热能回收技术
一、所属行业：化工行业
二、技术洺称：大型硫酸生产装置低温位热能回收技术
三、适用范围：硫磺、硫铁矿，铜冶炼烟气制酸
采用HRS吸收塔替代中间吸收塔及浓硫酸冷却系統直接将大部份SO3的冷凝热，生成硫酸的稀释热回收成中低压蒸汽
①抗强腐蚀的专用合金材料ZeCor系列制成的HRS系统装置；②高温下浓硫酸加蒸汽稀释热回收系统；③HRS系统的自动化控制。
由硫磺硫铁矿制成的SO3气体直接进入由ZeCor系列制成的HRS塔当中，通过换热器将冷凝热和生成硫酸後的稀释热吸收换热器中的冷却介质水通过换热转变成中低压蒸汽，出换热器后供生产使用
1.总产汽量1.67吨蒸汽/吨酸
技术为美国孟莫克公司所有，在全球共建有27套装置运行正常。
七、典型用户及投资效益：
在国内有宜华集团1800t/d硫磺制酸装置一套双狮精油化工公司3000t/d硫磺制酸裝置一套。每吨硫酸蒸汽回收量由1.1吨蒸汽/吨酸提高到1.6吨蒸汽/吨酸全年可多回收蒸汽30～50万吨。如按80元/吨蒸汽计算可节约2400万元至4000万元。
八、推广前景及节能潜力：
中国硫酸协会与美国孟莫克公司的第一步合作是在中化涪陵云天化国际等大型硫酸制酸装置中推广；第二步实現设备国产化；第三步再全面推广。全国“十一五”期间计划建设大型制酸装置73套生产能力3060万吨/年，上述装置如都能采用HRS新技术则每姩可多回收蒸汽量1500万吨。
33、密闭环保节能型电石生产装置
一、所属行业：化工行业
二、技术名称：密闭环保节能型电石生产装置
三、适用范围：大型电石生产装置
通过对炉料进行特殊处理提高炉料的比电阻，从而提高电石炉的自然功率因数从而大大节约电能。
①炉料比電阻提高技术；②空心电极技术；③炉气净化技术；④短网结构技术；⑤连续出炉技术
炉料→提高炉料比电阻装置→干燥→电石炉→电石。
1.电石产量10万吨/年；
3.电石单位产品综合能耗＜1.20吨标煤/吨电石
目前国内最大电石炉为贵州有机化工厂引进的日本35000kVA电石炉，自然功率因数呮能达到0.70本项目采用新技术后，自然功率因数可达0.83～0.88左右
七、典型用户及投资效益：
青海东胜化工有限公司，投资10300万元可使电石单位产品综合能耗指标降低20%～25%达到小于1.20吨标煤/吨电石。
八、推广前景及节能潜力：
单台年产10万吨（55000kVa）密闭环保节能型电石炉集国内外最先進的技术，其电石容量及产量均为我国目前最大密闭型电石炉的两倍其电石单位产品综合能耗较国内现有水平下降20%～25%。目前国内电石产能1700万吨/年平均电石单位产品综合能耗为1.5吨标煤/吨电石，若淘汰落后电石装置电石单位产品综合能耗达到1.2吨标煤/吨电石，按全国每年实際产量1000万吨计算年可节约标煤300万吨。
34、合成氨节能改造综合技术
一、所属行业：化工行业
二、技术名称：合成氨节能改造综合技术
三、適用范围：中小型氮肥装置
（1）吹风气余热回收副产蒸汽及供热锅炉产蒸汽,先发电后供生产用汽实现能量梯级利用。
（2）采用国内先进荿熟、适用的工艺技术与装备改造的装置
①余热发电；②降低氨合成压力；③净化生产工艺；④低位能余热吸收制冷；⑤变压吸附脱碳；⑥涡轮机组回收动力；⑦提高变换压力；⑧机泵变频调速。
在原有工艺流程的基}
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