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SPC在发动机厂网络化数据管理工作环境下的运行实践
摘　要:发动机是汽车的心脏，长期稳定地制造出高质量的发动机是各发动机厂追求的永恒目标，而运用SPC技术对发动机及其零部件的关键、重要质量特性进行连续的过程监控为稳定发动机的制造质量可起到四两拨千斤的作用。因此，SPC在各发动机厂得到了广泛的应用，但也普遍存在SPC有效运行困难，无法连续监控过程质量动态，最终流于形式的问题。
　　撰文/南汽名爵动力总成质量部　敖贵齐　　发动机是汽车的心脏,长期稳定地制造出高质量的发动机是各发动机厂追求的永恒目标,而运用SPC技术对发动机及其零部件的关键、重要质量特性进行连续的过程监控为稳定发动机的制造质量可起到四两拨千斤的作用。因此,SPC在各发动机厂得到了广泛的应用,但也普遍存在SPC有效运行困难,无法连续监控过程质量动态,最终流于形式的问题。　　南汽名爵动力总成厂在SPC实践过程中,本着锻炼队伍,提升全员质量意识的原则,坚定推进SPC的实施应用,结合现代信息技术、机械电测技术,走出一条具有自身特点的SPC应用模式,使得制造质量透明化,并可做到产品质量精确追溯。　　构建SPC的总体思路及目标　　为了加强车间对过程质量的整体掌握,及各级管理层方便快捷的了解第一手的现场信息;同时提高工厂的信息化管理水平,希望通过运用专业的工具实现:　　1.机加工生产线关键工序的在线检具能够存储上传产生的测量数据并按照规定的原则进行计算和控制图绘图。　　2.机加工生产一线的操作人员能够查看相应的过程控制图并第一时间报告是否有异常情况。　　3.车间的一线管理人员及相关职能部门的管理人员能够在办公终端实时查看任何一个SPC点的监控数据。　　4.SPC系统能够按照定制的格式和内容产生提供报告。　　鉴于工厂的生产设备信息化基础良好的现状,还希望能够借用SPC平台达到。　　5.机加工生产线关键在线测量工序测量数据的100%精确追溯。　　6.发动机总成五大自制件及关键工序生产数据的精确追溯。　　为达到上述目标,该厂选择了上海库道斯(Q-DAS)公司的qs-STAT网络版作为公司整个体系运行的平台,下面所有相关工作的开展都基于此平台进行。　　系统的软硬件建设框架及细节要求　　系统建设的原理框图如图1。　　整个架构分为四个层次:基础硬件、数据存储及管理部分、数据分析及最终的报告系统。　　基础硬件必须具备与网络连通的能力,且数据输出的格式符合Q-DAS的要求。检具内置的SPC评价原则要与Q-DAS保持一致,确保现场检具显示的控制图及过程能力与各终端用户显示的内容一致。　　数据存储管理部分要求有专用的存储器,且需要根据容量考虑数据的备份周期。　　各终端用户是整个系统的直接使用者,它决定了整个系统的运行效果,所有需要系统提供的信息都源于各终端用户,因此需要各用户清楚的了解整个系统的架构、原理及作用,并熟练掌握q-STAT的应用。系统所起的实际作用也需要用户来推进,向下提供技术指导和过程改进,向上提供总结报告。　　SPC是一项繁琐而长期要开展的工作,短期它所体现的效果并不突出,很多企业在使用一段时间后就会流于形式,这就需要通过管理层持续的关注来推进系统的有效运作。除了上述条件具备外,所有流转的工件必须具备唯一的可自动识别标记是所有信息采集绑定的基础。　　系统运行管理要求　　在所有架构完成建设后,需要进行必要的设置及建立一套有效的运行规则来确保整个系统实现预期的目标。　　1.SPC运行管理要求　　(1)SPC控制项目的确定方法　　本着抓住关键的少数这一原则,开展SPC监控的项目必须是KPC(关键特性)项目,　现场具备测量该项目且联网的测量设备(检具),即可进行SPC控制。如果该KPC项目为全检项目,该工厂目前未进行监控。　　(2)现场检具上均值—极差控制图的控制限确定。　　通常,在生产线PPAP阶段对关键质量特性进行初始能力分析时可计算出控制限,但工业实践表明,按此法计算的控制限过窄,公差利用率偏低,会频繁发出报警信号导致过度调整造成生产成本上升,该工厂采用60%公差作为控制限。　　(3)检具测量程序准备及使用要求:控制项目明确后,需要在相应的现场检具上编制两个测量应用程序,一个用于正常抽检及其它调试测量,一个专用于SPC测量时调用,操作人员在当日的工作中,需要在规定的时间段内调用SPC专用程序,以每次5件的数量进行SPC检测,其它测量均调用另一程序。取样要求为每次一个动力头单独取样。　　(4)SPC控制要求:确定的SPC运行要求有2个:质量指数(过程能力或性能)≥1.33;控制图点子排列无异常。　　(5)SPC日常运行:成立工厂级SPC管理小组,由质保、生产、工艺三个部门各委派一名具有较深厚扎实SPC知识的工程师组成,负责制定相关的管理制度及文件,如SPC管理小组编制发布了《SPC应用指导书》,在管理制度层面对SPC工作的组织、样件抽取、检测、数据生成与传递、日常监控、月度分析、过程稳定与异常的判定、分析报告样式与分发、过程异常时的处置等进行规范,并协调处理各自部门内部的问题。此外每条生产线,由另外的质保、生产、工艺工程师组成SPC执行小组,负责日常监控,问题处理,工人培训等具体事务。　　操作工每次完成SPC采样检测后,打开工控机上的控制图查看是否有点子超出控制线,若有,则填写《SPC异常点记录和整改措施表》报MO查找原因并组织实施整改措施。　　现场QA工程师每班巡线时重点检查SPC工序并打开工控机观察控制图上点子分布情况,每周通过Q-DAS分析本周SPC运行情况并在周例会上向机加工经理汇报。 ......(未完，请点击下方“在线阅读”)
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家具厂质检管理守则 家具QC守则
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第一章、总则
第二章、品质要求
一、进料检验作业指导书
二、备料流程检验标准和操作规范
三、餐桌流程检验标准和操作规范
四、床组流程检验标准和操作规范
五、柜类流程检验标准和操作规范
六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范
七、涂装流程检验标准和操作规范
八、包装流程检验标准和操作规范
九、最终检验规范
十、验货流程
第三章、品质管理制度
一、现场首件会签管理办法
二、木材等级划分规定
三、成品及半成品移转管理制度
四、品质控制的补充规定
五、品质异常处理程序
六、品质管理奖惩制度
七、出货检验确认制度
八、外包产品特采规定
九、品质异常会审规定
十、对仓库、采购要求
附表（一）:品质管制流程图
附表（二）:制程检验流程图
附表（三）:进料检验流程图
第一章：总则
家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国企业，且在美洲市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。
第二章:品质要求
一、进料检验作业指导书
1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。
2、适应范围:进厂之所有原料。
3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。
3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。
3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。
3.4不良品不准入仓。
3.5特殊情况,通过会审或特采处理。
3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。
4、检查项目:
4.1外观、尺寸、结构检查。
4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。
4.3使用仪器或设备指定性检查。
4.4按产前样或采购单要求检查。
5、处理方式:
5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。
5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。
5.3筛选、降级处理。
5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库。
6、检查方法:
6.1按产前样对照检查。
6.2试组立配套检查。
6.3特殊物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。
7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理)
8、进料检验作业指导书
8.1车枳检验标准与要求
8.1.1外形及尺寸与图一致,公差±0.5mm；
8.1.2线型一致，线条清晰，弧度圆滑；
8.1.3凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；
8.1.4加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；
8.1.5明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理；
8.1.6榫头直径允许接受负公差0.3mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差；
8.1.7整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；
8.1.8砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；
8.1.9材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等；
8.1.10车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；
8.1.11所有弧形端头部位应砂光良好；
8.1.12整体不可有变形、歪斜等现象；
8.2曲木检验标准与要求
8.2.1各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；
8.2.2湿度在8-12度之间；
8.2.3压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构；
8.2.4长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）；
8.2.5外形与图符合，不可变形，弧度公差±1mm以内；
8.2.6运输与堆放时，顺弧度方向放置；
8.2.7不接受色差和撕裂；
8.2.8若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；
8.3滑轨检验标准与要求
8.3.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；
8.3.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；
8.3.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；
8.3.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；
8.3.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；
8.3.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；
8.3.7拉动时必须顺畅，无异响；
8.3.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；
8.4玻璃检验标准与要求
8.4.1尺寸正确，外径公差为＋0/-1mm；
8.4.2镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；
8.4.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；
8.4.4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；
8.4.5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；
8.4.6线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；
8.4.7搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；
8.4.8烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；
8.4.9批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产；
8.4.10不接受弯翘与变形；
8.5.10层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；
8.5大理石检验标准与要求
8.5.1规格、形状正确；
8.5.2不可有弯翘与污染；；
8.5.3不可有明显的色差，光泽亮度要正确；
8.5.4表面平滑，不可有开裂或刺手现象；
8.5.5不接受崩缺与拼接缝；
8.5.6埋木块位置应符合组立结构要求；
8.5.7面板颜色应符合客户色样要求；
8.6 实木餐椅检验标准与要求
8.6.1组立符合尺寸规格，无三脚前后左右摇晃之现象，长、高、深规格正负0.5mm可接受，不可有松动现象；
8.6.2含水率不可超过12度；
8.6.3材质表面不可有明显色差、蓝斑、死节等现象；（涂装颜色是覆盖色除外）
8.6.4不可有出钉现象；
8.6.5砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；
8.6.6不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；
8.6.7有雕刻部位应符合雕刻有关要求（见8.9）；
8.6.8座框组立座垫之沙拉孔应深浅一致，与图相符；
8.6.9用标准五金包试组为最终验收；
8.6.10座框尺寸正确，误差＋2/-0mm；
8.6.11结构牢固，符合受力要求；
8.6.12外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；
8.6.13外包之餐椅品质要求可直接上线涂装；
8.6.14所有前后脚埋牙处钻孔深度应超过脚厚度的一半；
8.6.15扶手椅与桌子立水的距离为2”，所有餐椅向后倾斜为5度；
8.7 PB/MDF/PW板检验标准与要求
8.7.1长、宽、厚与采购单要求一致，可大不可小；
8.7.2湿度要求8-10度；
8.7.3整张板无突起发胀现象；
8.7.4不接受发霉与破损，板内不可有铁钉、粗砂粒等；
8.7.5不接受厚薄不均现象；
8.7.6密度应符合采购标准；
8.8纸箱检验标准与要求
8.8.1外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰；
8.8.2纸箱硬度、韧度应符合采购单要求；
8.8.3纸箱结合处要求打钉紧密整齐；
8.8.4纸箱尺寸应符合订购要求；
8.8.5不接受色差，不接受油墨等污染；
8.8.6纸箱、唛头应准确无误，符合业务资料；
8.8.7不接受刮伤、皱折与起层；
8.8.8湿度控制在12度以内；
8.9雕刻检验标准与要求
8.9.1每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；
8.9.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；
8.9.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；
8.9.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；
8.9.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；
8.9.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；
8.9.7雕刻立体感应符合产前样要求；
8.9.8若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任；
8.9.9砂光要平滑，不能有砂不到位和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉；
8.9.10雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合保护产品之要求,以防止碰刮伤现象之发生；
8.9.11雕刻时,严禁油、水等到影响涂装效果的物质污染产品；
8.9.12雕刻料所用补土必须与木材颜色一致；
8.10薄片贴皮检验标准与要求
8.10.1整体颜色一致,不允许有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特别是OAK薄片、水曲柳薄片等)；
8.10.2木材薄片含水率不得超过10%；
8.10.3薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面；
8.10.4薄片厚度不接受负公差；
8.10.5不允许有不同材质薄片拼接；
8.10.6松木整张桌面结疤不可太多,活节在1英寸之内；
8.10.7活节中间不允许有开裂现象,被切一半的活节材原则上不接受；
8.10.8松木活节要求脱脂良好；
8.10.9木材薄片纹理应清晰,OAK薄片导管要求明显；
8.10.10图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10ｍｍ，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致；
8.10.11不接受拼缝，不接受补土；
8.10.12木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应基本统一；
8.10.13表板木色接近，不允许有重叠及少肉现象；
8.10.14不可有任何脱胶现象；
8.10.15薄片热压后不允许有胶带印的渗透；
8.10.16不接受薄片拼接重叠和缺损；
8.10.17桌面板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在2mm以内；
8.10.18薄片贴皮不可有油斑现象；
8.10.19所有贴皮45度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过1mm；
8.10.20薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量避免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶；
8.10.21面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称；
8.10.22拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘；
8.11木材检验标准与要求
8.11.1湿度在8-12度以内；
8.11.2长度、厚度符合所需规格,可大不可小；
8.11.3不可有虫蛀现象；
8.11.4不可有弯曲现象,弧度公差±1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超过总数的8%可以接受；
8.11.5要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内；
8.11.6凡腐朽材料拒收；
8.11.7凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象；
8.11.8所有木材原则上均不接受表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在10 mm内；
8.12五金检验标准与要求
8.12.1规格尺寸符合要求,螺钉类长度允许偏差±1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤；
8.12.2不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致；
8.12.3和其它相关配件组立配合性良好；
8.12.4外观、形状符合客户要求,符合模版、图纸或产前样要求；
8.12.5灯饰要符合UL和CLA安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上；
8.12.6门合页开关必须很轻松，不得有松动的声音；
8.12.7电镀牢固，不能有脱落现象；
8.13 POLY与PU检验标准与要求
8.13.1不接受拼缝或拼接线；
8.13.2不可有空洞现象；
8.13.3试摔1.5米高度无破损；
8.13.4外形与尺寸符合图纸要求；
8.13.5埋木块位置应符合结构之要求,符合模版之要求；
8.13.6对称部位应对称；
8.13.7无碰伤、刮伤、线条流畅、无变形、砂光良好；
8.13.8导管效果要好，不能有色差，颜色以淡黄色为佳；
8.14 床柱、炮管检验标准与要求
8.14.1胶合良好，颜色调和，无明显色差；
8.14.2砂光良好，无明显粗砂痕；
8.14.3规格尺寸符合要求，高度＋3mm /-0mm”，直径±3mm”；
8.14.4不可有任何裂痕；
8.14.5两端切面须直；
8.14.6外形与图纸相符；
8.14.7活节允许3/8”，死节1/4”直径内（经修补好）但不得超过3个；
8.14.8孔距允许±0.5mm；
8.14.9含水率不得超过12度；
8.15桌脚检验标准和要求
8.15.1拼板胶合良好，无明显色差；
8.15.2外形与图纸符合；
8.15.3两支双头牙之间距离误差±0.5mm，双头牙露出长度±2mm；
8.15.4切口角度正确，组立必须平整；
8.15.5表面修补痕直径1/4”内不得超过两点；
8.15.6表面修补痕线状1”内不得超过两条；
8.15.7调整器孔深±2mm，内外牙或四脚钉不可生锈，攻歪；
8.15.8砂光平滑、无明显砂痕、起毛；
8.16座垫检验标准和要求
8.16.1尺寸正确，误差在＋2mm/-0 mm；
8.16.2形状要对，结构牢固；
8.16.3布料料质要好，海绵密度足、弹性要好，布料颜色与样品一致；
8.16.4防火海绵座垫背面必须贴有防火标签；
8.16.5座垫内座板一般使用夹板，厚度为12 mm或15mm，不能用刨花板；
8.17保丽龙检验标准和要求
8.17.1密度符合采购订单要求；
8.17.2尺寸规格符合，不接受破损、污染；
8.17.3符合客户包装受力要求；
二、备料流程检验标准和操作规范
1.常用木材种类
⑴东北王(水东瓜)
⑵巴西白木
⑶白椎木(白柯木)
⑷白杉木（缅甸产）
⑸白杨木（分新疆和河南、进口）
⑹橡胶木（马来西亚、泰国产，须杀虫处理）
⑺红橡木(OAK)
⑾松木（分国产和进口）
2.木材常见缺陷&&&&&
3.常用木胶的种类
⑴KR-134胶
⑵KR-5600胶
⑶KR-7800胶
⑷KR-280胶
⑻快干胶（502）
⑾酚醛树脂胶（AB铁胶）
⑿AB水性拼板胶
4.拼板胶硬化剂调配比例,春夏为15%,秋冬为18%,不可超过18%,一次调胶一般使用时间为45分钟，涂胶必须均匀，饱满，不可漏胶，但不能过多，以拼板夹施加压力后外露有颗粒状为宜，打完胶水和固化剂后，盖子必须及时盖好，以防和空气中水分子产生反应而降低胶水品质。
5.拼板机:分油压与汽压两种,目前我厂使用油压拼板机,所使用压力为60大气压。
6. 涂胶除拼脚料等比较规格材料可平放在布胶台上（使用涂胶机），其它拼板料必须叠放平齐布胶（使用毛刷）。
7. 拼板操作时应注意以下内容：
①核查跟踪表尺寸、数量以及材质是否与待拼板相符；
②检查修边、刨合的密合度方可拼板；
③拼板材刨光后,应维持上下左右平行状态,拼板厚度落差不得超过1mm,长度要一致，拼板选材应依木纹方向一致拼合，同时材质颜色力求统一。
④死节开裂、朽木、弯翘、蓝斑等材料，不准拼在重要配件内，但可拼好作床柱塞料、三角木或看不见的地方配件。
⑤排板必须从中间往两边排，弯曲材料向上面（气缸可以压直），部分配件有时会出现长短不一，但必须调整在半块板长度大至相同，特别注意材料严禁左右调头。
⑥材料弯曲程度,允许1’长,弯弧为1/32”之公差,但以不影响成品组合功能为限。
⑦材料拼板含水率在12度以内。
⑧拼板夹材料必须平齐, 并于一直角边呈直角状，高低落差不得大于1mm, 两端距离不能大于20mm，相邻两拼板夹距离不能大于200mm，拼板夹放置的方向必须上下错位。
⑨拼板料必须干燥,并消除木材内部压力,相邻两块木材含水率落差在1度以内。
⑩施加压力方法：
a、从一端至另一端逐个施加压力，重复二至三次。
b、从中间分别向两端逐个施加压力，重复二至三次。
c、切忌不可把两端夹紧后，再施加中间拼板夹压力。
⑪拼好后必须认真检查每条缝的密合度，如未密合，必须打木尖。拼板待干时间,在拼板架上应维持2-2.5小时的干燥时间,下架后待干时间为4-4.5小时,才能往下一站加工,以防止待干时间不够而产生胶裂。
⑫拆夹后板料必须叠放整齐、规范，并重新核对跟踪表尺寸、规格、数量等，且签好相关内容标签放在板料上，放在最显眼的位置，并牢固，以防丢失。
⑬下班前必须清洗干净调胶盒、毛刷、涂胶机、铁夹、拼板台及地面残胶。
⑭每班必须给风炮枪、气压缸加入气动工具专用油4―5滴，以延长工具寿命。
8.备料发生拼板不良的主要原因：
⑴拼板压力不足；
⑵修边不直，修边面粗糙起毛、跳刀；
⑶布胶不匀，或固化剂调配不当，或调胶时间过长；
⑷含水率偏高，拼板相邻材料含水率落差偏大；
⑸待干时间不够；
9.原料表面1/4”以内之死节准予使用在产品底部或次要部位,但要求适当修补。
10.浅色涂装一般不允许有蓝斑、黑材使用在正面上,以涂装颜色能掩盖为原则。
11.多片锯开料时，是根据产品配件的产品尺寸加宽4mm开料，拼板料按规定不得超过3”宽；
12.风剪断料是根据产品配件的产品尺寸加长10mm，选料的品质看取料，死节、开裂、蓝斑、弯翘、活结断裂、朽木虫孔等材料，不可使用；
13．四面刨加工过程中应注意：
⑴调机以1：1刀型图为标准；
⑵有组框外成型配件，在四面刨成型时加宽2mm，厚度按标准成型；
⑶无外成型配件按成品标准厚宽各加0.5mm；
⑷刨料速度根据不同材料的软硬程度和材料要求的刀型来定，以刨削量的多少来选择不同的速度，以防速度过快，而产生撕裂，跳刀等不良现象，一般四面刨速度控制在１分钟6米，跳刀痕数应控制在（1”）25条以下，以免给砂光造成困扰。
14．指接是将同种宽度和厚度的材料，拼接在一起，以提高材料利用率，降低成本，其品质标准为指接无缝隙，因此必须保证指接作榫为90度，厚薄宽度要一致，材质颜色要一致；
15.带锯弯台按照1：1蓝图制作划线模板，在弯台时比成品尺寸加宽4-5 mm；
16．裁板操作注意事项：
⑴靠模一律要成90度直角；
⑵所有三面封边板料长度加4 mm，宽度加8 mm，四面封边板料长宽各加4 mm；
⑶夹板、抽底板、防尘板、无贴皮背板按照图纸的标准尺寸生产，但可－1mm，不可＋1mm；
⑷有贴皮或成外形背板在裁板时比成品尺寸长宽各加10 mm，贴皮后再裁成品尺寸；
17．封边操作注意事项：
⑴开槽一定要成90度直角，槽深为6.5 mm，槽宽为6 mm；
⑵精切封边料45度接角一定要标准；
⑶封边料布胶时45度接角的地方要布胶均匀、充足；
⑷封边时一定要做好模板夹具，打单钉；
⑸将封好边的产品配件要用垫条放平,待干8小时后方可砂光、热压；
⑹封边板料砂光，砂带用＃80-120，要分四次砂光，因封边料与板料有落差1.5 mm；
三、餐桌流程检验标准和操作规范
（一）、桌类的分类
&&&&&&&&&&&&&&&& 　　 实木桌
1．按材质分为&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& && 　&&&&& 单炮管桌
2．按结构分为&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 双炮管桌
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 圆桌
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 方桌
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 服务桌
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 咖啡桌
3．按用途分为&&&&&&&&&& 餐桌
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 边桌
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 沙发桌
（二）、桌的检验流程及检验标准（薄片桌为主）
1、加工流程一般为:配套、弯台、仿形、修边、封薄片、粗砂、钻孔、攻公母牙、配套、组立、检砂
2、桌面检验标准及其内容：
⑴桌面拼花:包括素面花、太阳花、钻石花、蝴蝶花等；
⑵实木桌相邻两拼板料含水率之差不能超过1度，且实木面含水率必须控制在10度以下，不可有实木开裂现象；&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
⑶先贴后封之桌面封边时封边料比面板低1mm左右，薄片桌面开槽时，依资料进行检验，用卷尺量出其成型尺寸，其公差在±1mm，母槽可比要求深1mm，但不能浅，薄片不能有崩裂现象，薄片拼接不得有任何缝隙,不得有胶带印,薄片颜色经符合成品要求。在封边时，注意同一餐桌封边料色差不能太大，尤其是浅色，不允许色差，封边密合，以不大于0.6mm之薄片为准；；
⑷桌面进行成型时，依照企划资料进行检验：
①用卷尺量出桌面尺寸，其公差在±2mm内可以接受，但薄片桌PB板绝对不能外露，否则不能接受。
②依图纸检验刀型，要求与图相符合,别不能有跳刀、焦黑、崩裂等现象。
③如果桌面拼花，桌面拼花线条要求对称，其偏差要求在2mm之内，否则不予接受。
⑸薄片桌封边料成型时，依图检验其形状，要求与图吻合，公榫长度尺寸±0.5mm内可接受，厚度在±0.5mm内可接受，拼花封边之桌面成型时线条必需封齐封正，误差正负2mm；
⑹修边两侧板或中侧板拼合后两端要密，中间要有缝隙0.2mm；
⑺薄片封边一般用0.3mm封边条，封边时布胶要均匀，到边热压要有力，时间要足够，边缘一定不能脱胶；
⑻桌面钻孔攻牙时，检验其孔位、孔径、孔深与图一致，孔位在±1mm内可以接受，孔深在±0.5mm内可以接受（用卡尺测量）。公母牙的标准是封边，面平，相邻两中侧板合拢后误差正负1mm,不能超过2 mm，面平即中侧板合拢后面上落差正负0.1
⑼滑轨有锯齿和木齿两种，有中凸，中凹，平凸，平凹之分；
⑽左、右滑轨之区分以向后拉能拉动的手为准，右手即为右边；
⑾四腿桌双炮管一般用中凸或平凹的滑轨，单炮管桌，一般用中凹之滑轨；
⑿滑轨与桌面组立时必须保持平衡，垂直，方可拉合顺畅；
⒀一般台雅拉沟，角掌钻孔，炮管钻孔时均要以桌面为基准从上往下做模做靠点，台雅在加工时，依图检验其长度，在±0.5mm内可接受，厚度及宽度在±0.5mm内可接受,另检验其孔深，要求与图一致，在±1mm内可接受；
⒁餐桌高度29-1/2英寸，30-1/2英寸，不超过31英寸，立水框距地面高度在26”左右（扶手餐椅扶手高度一般在25-1/2英寸左右）；
⒂置板孔位炮管脚的螺杆攻牙长度均必须严格控制；
⒃试组为最终检验之评定，必须落实，提高试组频率，桌面组立后要求：
①侧板与中板抽拉顺畅；
②侧板、中板组立后，左右平齐；
③所有配件组立后牢固，无松动现象，桌面无出钉现象,或打钉位凸起现象；
④中板、侧板组立密合，以不能插入0.6mm薄片为准，立水、台雅以不能插入1mm薄片为准；
⑤桌面从两端拉水平直线,高低不得超过1mm；
⑥桌面中板与侧板中间不得有大于0.5mm的离缝和高低，通常测试方法是用一钱币在桌面上滚动，如果能通过中板则算合格；
⑦不得有摇摆或组立困难；
⑧水平扣要紧，不可造成松动；
⑨立水、桌脚注意倒角，不可刮手、刺手；
3、下座部分检验标准内容：
⑴下座桌可分为炮管桌和四腿桌，在加工时，依照图纸资料进行检验；
⑵要求长度公差±1mm，孔距±1mm，孔径±0.5mm；
⑶所攻内外牙或双头牙位置要正，不可歪斜；
⑷四腿桌其脚形状与图相符合，雕刻部位符合雕刻要求；
⑸最后，在上涂装前，需检查其砂光情况，必须保证其砂光良好，具体方法见砂光检验标准；
四、床组流程检验标准和操作规范
床是房间组中的重要组成部分，不但要求其结构牢固，其外观样式亦要求其美观大方，现将其出现的品质问题做如下检讨，以防患未燃。
1、床的结构以及加工中防范的方法：
⑴床的内空:床的内空小床为60-1/4英寸-60-1/2英寸,大床为38-1/4英寸-38-1/2英寸,为防止床的内空出现失误,导致床垫放不进去或太松的情况,在加工床柱挂钩槽的位置要求标准,距内边距公差为0.5-1 mm左右,不可偏差太大,床的内空计算可参见不同系列之1:1蓝图。
床侧板的高度:无论是大床或小床,不论柱子床、雪撬床、镶板床、海盗床务必要求四角床侧板高度一样(或床侧板附加料高度必须一致,如不然,床垫放上去之后,床垫四周高度不一样,为此在加工床柱挂钩槽时,床头床尾左右床柱挂钩槽高应保持一致)。
⑵床中侧板及中脚柱:对大床及加洲床而言,中脚柱高度和床侧板之高度又是一个重点,组立之后,我们允许床中侧板低于边侧板3mm,但不可中侧板高于边侧板,再者不可有中脚现象,中脚柱下端可比床柱下端提高3-5 mm左右,避免地面不平而存在三支脚的现象让客人可以自己调整。
⑶床侧板与床头床尾之关系:床侧板与床头床尾之组立为KD结构,床侧板一般为公挂钩片,其孔距企划设计有两种:一种为36mm,一种为38mm,如428H2H3为第一种,428H5H6为第二种,母挂钩一般用于床柱及中挂钩板上,孔距边均为13 mm,如母挂钩与床侧板之公挂钩孔距过大,床侧板不能挂到位,导致组立困难,这种现象经常发生,如孔距过小,床侧板挂上去之后松动,床组后存在摇晃现象,这两种不良现象均不应发生,故在钻床侧板孔时应严格控制其孔距及孔的高度。
以上三种,是床组结构经常性的品质隐患,只要及时有效地防堵以上问题,那么床在结构上的问题就可以杜绝,其余一些细节和细作上的问题,可依细作之检验标准。
2、床的五金:
床的五金主要有以下几种,公母挂钩、铁板牙螺母、四脚钉螺母、铁销等,床的五金是床组除结构外的另一个重点,往往有很多不良现象均由五金所引起,诸如以下问题:
A.床柱各节因五金大小不一致(或作榫大小深浅不一致),无法KD组立；
B.床侧公母挂钩用错,床侧板松动或不能到位；
C.床侧板或床柱插销孔钻错,孔大小不对而松动,掉落；
3、大床与小床的区别:
既然有床有大小之分,那么肯定有它的不同之处,所以在加工过程中切不可一概而论,而应按图施工,依图会签和检验;切记不可混为一昙,它主要不同除内空不一致外,还有很多细节上的不同,加挂钩槽的高度不一样,挂钩槽的内边距一样,这两点切不可掉以轻心,否则会导致品质上的重大缺陷,另还有床侧板的长度也不一定一样长。
4、床侧板的尺寸:
常见的床侧板有以下几种规格,就长而言有81英寸和82英寸,另还有特殊的床有78英寸和84英寸,就宽而言有6英寸和7英寸;其实床组也是大有学问的,切不可小视,许多细节上的问题随时注意,多加小心即可,亦非是难事。
五、柜类流程检验标准和操作规范
柜类的结构:主要由前框、侧框(侧板) 、后框、面框(面板) 、顶框(顶板) 、（顶冠）塔头、门框（门片）、抽斗等组成。在检验过程中，主要注意以下事项进行逐一检验，确保组立无误，结构牢固。
1、细作的检验项目及标准:
⑴尺寸:长、宽、厚依1:1图纸或配件表为准,长度公差+0.5/-1 mm,宽度正负0.2 mm,厚度+0.5/-0 mm；
仿型:对刀型及弧度依1:1图纸或刀型图进行核准确认,异型配件成内外型之中心线必须重合,弧度对称；
⑵精切:定长,切角必须依图为准,并相关配件及时预组,以预防精切内长,外长的定位误差, 异型配件精切必须找准中心点,以确保弧度的对称稳定；
⑶钻孔:孔径、孔距、孔深,边距非常之标准精确，孔径(木榫孔+0.2 mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2 mm,孔深+2 mm/-0 mm,孔距正负0.5 mm)；
⑷拉槽:槽长、槽宽、槽深都必须标准(槽长+1 mm/-0 mm(槽宽+0.5mm/-0 mm,槽深+2 mm/-0 mm)槽边距端距严格控制；
⑸前框检验：前框主要由前横、前企等构成，其检验包括：
①配件的长、宽、厚、孔位的距离、孔径大小、深浅，要求与图一致，用卷尺、卡尺予以测量，长度在＋0.5mm/－0mm可接受，宽度在±0.2mm内可接受，孔径在±0.2mm内可接受，深度在＋1mm/－0mm可接受。
②配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。
③配件经过加工后，不能开裂、撕裂。
④框架组立后，检查其内空，外围尺寸，要求与图相符，公差±1mm内可接受。
⑹侧框检验与前框相同。侧板检验则包括：
①尺寸与图一致，公差范围为±1mm内可接受。
②侧板薄片与图纸资料一致，且不能有脱胶、溢胶、撕裂现象。
③侧板薄片不能有离缝和严重色差等现象。
④侧板与前框一般用作榫方式连接，榫的长度在＋0/－0.5mm内，厚在＋0/－0.5mm内，公差±1mm，且榫头要求成一直线，不能弯曲或高低不平。
⑺后横一般由四面刨加工，在细作钻孔时，要求检验其孔位、孔径与图一致，孔位公差在±1mm，孔径在±0.5mm，保证组立时无误。
⑻顶部塔头（顶冠）一般也由四面刨加工而成， 其前部与侧部组合方式一般为45°结合或90°结合，在检验时：
①长度要求与图一致，在＋0.5/－0mm内可接受，如果为45°结合，则要检验其内长与外长，正常情况下，外长与内长的差距等于这支料宽度的2倍，精切后要求试组是否密合。
②宽度要求公差＋0.5/－0mm，避免组立后高低不一致。
③整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象。
⑼下座：一般由前下横与侧下横、后横结合而成，在检验中要求注意：
①配件尺寸（长、宽、厚），长公差＋0.5mm/－0mm，宽厚±0.2mm可接受。
②配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。
③组立后要求内径、外径、前后左右、对角线尺寸一致，（公差±1.5mm可接受），不能出现菱形现象，不能高低不平。
④整个框架要求结构牢固，不能有松动、扭曲等现象。
⑾门框检验事项基本与前框一致，有以下特别注意事项：
①所有的门夹扣须松紧适中，大的门片上下各一个夹扣，小的门片中间必须有一个；
②门片的死角特别多，尤其在接合的部位，强调的是均匀、干净、光滑，没有明显缺点；
③门片是外观上最显眼的配件，注意弯翘、变形、大小均不允许；
④门合页五金上面不得流油，包装前必须清理干净；
⑤门片开关必须很轻松，不得有异响和松动的声音；
⑿抽斗检验事项：
①结构必须结实耐用，敲打时不得有松散的声音；
②抽斗出货前灰尘必须吹干净、不得流油；
③抽斗路轨须符合轻扩轻关原则，并不得松动；
④所有抽斗要有防落设计；
⑤抽斗位置与邻近的门片，抽头对齐最大高低1mm；
⑥碗碟柜上抽一律要贴有绒布；
⒀整个柜子各配件加工完毕后，要求砂光良好，手感光滑、无跳刀痕、菱形、砂穿、无修补痕迹，则进行组立，组立桉规定进行，组完后要求：
①所有结合必须完全密合，不可有离缝（可接受0.6mm缝，以小于一张0.6mm薄片为准）；
②所有组立结合所适用胶水须符合其结构与强度要求，布胶须符合产品之结构要求，并注意涂布位置，不能残留在产品上面，如有溢胶情况须完全清除（结构采用试承加以检验）；
③组立表面不能有任何出钉；
④任何配件不能有松动或脱落；
⑤结合用料需选色，配色，尽量把颜色一致的结合在一起，材质不良，不可组立；
⑥所有柜类产品组立胶干后，不得摇动，尺寸与图一致，误差为±2mm，要求与水平一致；
⑦门组立上后，依企划五金明细表，检验合页、门夹扣是否正确，门框上下缝隙一致；
⑧抽斗与柜配套时，抽拉必须顺畅，注意其缝隙一致，上下左右在一条直线上，偏差不得超过1mm；(内抽面两边缝隙要求1.5mm－2mm,靠边不得超过4mm)
⑨修饰槽宽为1－1.5mm,深为2mm,且上下一致；
2、一般检验标准:
⑴框架或板料对角线误差不得超过2mm；
⑵细作成品厚度砂光前允许误差+1mm/-0 砂光后允许误差正负0.5mm；
⑶饰条精切长度:前饰条+1mm/-0侧饰条+0mm/-1mm；
⑷背镜槽上4mm 下7mm 深度4mm,允许公差正负0.5mm；
⑸弯台成型:比成品(细作)长宽各留4mm(每边2mm);公差(每边2mm为准)+1 mm/ -0.5mm；
⑹前塔头与侧塔头（含脚座板）90度接,前面超侧面+2mm/-0mm；
⑺玻璃槽(企柱与上下横)接合处允许0.2mm落差；
⑻柜类修饰槽宽度应保持在1-1.5mm,深度1.5mm,无修饰槽必须密合；
⑼前,侧框,门框组立看到部分均不得用双钉组立,且玻璃槽内或结合处不能残留胶水,必须打单钉于木榫两端；
六.砂光与检砂流程检验标准和操作规范
1、砂光与检砂的区别:
⑴砂光是主体,是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补OK,如逆砂、起毛、发黑、刮伤、碰伤、刀痕、崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等等。
⑵而检砂是在涂装上线前对白身全组立后之产品进行最后一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补,是对砂光遗漏的最后完善,或是对全组立过程所出现的出钉、凸钉、溢胶漏胶、开裂、刮伤、碰伤的再次砂修OK,检砂是对砂光的再次加严检验,而不是再次砂光。
⑶砂光与检砂均应根据客人的要求,产品涂装的颜色加以区别检验,而不应是统一固定之标准,必须根据产品涂装的性质不同而采取相应符合客户要求之品质标准。
涂装性质主要分为：
D半透明涂装
E覆盖或不透明涂装
F破坏性涂装
G非破坏处理涂装
2、砂光检验标准及内容
⑴砂光应根据不同材质,不同硬度的木材，采取不同的砂光流程,相应的砂纸型号。砂纸型号不可跳越两级，应从低到高；
⑵手压砂的砂纸型号为120#,150#,180#，240#,320#等砂带,依木材软硬来选择；如OAK,橡胶木等硬材(包括薄片)须用180#,220#,如有组立落差或刀痕太粗时可用120#,180#,240#砂带；白杨木、白椿木等较软木材(包括薄片)须用150#,180#,240#的砂带；
⑶砂光必须顺木纹方向,不可有逆砂或起毛现象；
⑷有拉沟雕刻之配件,槽内必须砂顺、均匀、到位，雕花部位、刀痕印是否砂掉，花纹深浅是否一致，不可凹凸不平、跳痕、崩缺；
⑸崩缺、破裂、不密合等修补之后，补土是否砂干净，溢胶、胶线是否砂掉；
⑹薄片是否砂穿，是否有薄片脱胶、刮伤等；
⑺线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉等现象；
3、检砂必须注意以下几点：
⑴表面无圆砂印；
⑵无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等；
⑶补土痕迹必须砂干净；
⑷检验时可用底色、OAK油擦拭，如无发黑现象则视砂光良好；
七.涂装流程检验标准和操作规范
在涂装检验时,主要依据色板而对油漆效果进行100%全检,其检验重点及注意事项如下:
1、白身上涂装检验及破坏处理，砂光是否良好,测试方法如下：
⑴用GLAZE擦拭,表面不能有起毛、发黑现象；
⑵手感必须良好；
⑶顺光肉眼看上去是否有跳刀；
⑷砂痕是否干净；
2.外观没有结构性缺点；
⑴所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤、碰伤等现象；
⑵仿古家具有些应做轻微,适当的破坏处理:敲打、锉边、虫孔、虫沟、刀痕其主要点是:
A.深浅适度
B.角度一般不能成直角
C.大小适合
D.分布应随机分布
3、背色:一般产品背面应根据色板颜色深浅,适当之修色和擦色；
4、素材修色:通常针对黄修棕红,红修绿,黄修黑绿,白修棕红,黑修金黄,绿修红等,木材间不同颜色,或颜色较淡部分转变成为等涂装颜色；
5、修底色:亦称整体着色,一般采取喷涂作业方式,其主要要求是喷涂均匀,它可分为:
⑴酒精性着色剂
⑵不起毛着色剂
⑶渗透颜料着色剂
⑷油性着色剂
⑸染料着色剂
6. 封闭底漆WASHCOAT(W/C)：喷W/C要注意油量及汽量的调整,避免开花,根据砂光效果,确定W/C稀释和固体成分，W/C需全部喷湿待干燥后,才能砂光,而且砂光时底色不能砂掉,不能有逆砂和横砂的现象；
7.glaze可称为仿古漆,着色,OAK油。OAK油稀释浓度在砂光不良和严重发黑情况下不可用松香水冲淡,或加少许清油，一般着色之后可达到色板的七至八成，而表面需适当做出明暗,看去有仿古味道；
8.第一道底漆
⑴底漆稀释浓度一般在16”-18”,浓度太高,喷出的油漆雾化不够,呈粒状,流展性差，不易扩散,容易导致桔皮和开花,浓度太低,就容易造成流油和涂膜不够；
⑵操作时应注意油量和气量的控制, 气量小,油量大,喷涂太厚,容易导致油漆开花、桔皮、汽泡等不良现象；
⑶底漆要均匀,不能有漏喷现象；
9.底漆砂磨
⑴表面底漆完全干燥后,才进行砂光作业；
⑵正确使用砂纸型号,一般正确号为#320；
⑶砂磨必须里外光滑；
⑷露白胶印部分应作点色处理；
⑸砂磨后有灰尘应予全部清理,再进行上涂;
10.第二度底漆
⑴其浓度和第一道底漆一般是一致；
⑵全部干燥后再#320再砂纸进行砂光；
11.修面色,是最后一道修色,须对照色板修色。
⑴开始修色后,要看调整的颜色是否正确,若有变化,须重新调色；
⑵修色要均匀,整体颜色不能有色差,而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹；
⑶仿古家具注意喷点大小颜色深浅,分布情况和留阴影，即打布印要柔和自然,不能留有明显的痕迹,表面要用钢丝绒作明暗,使之效果更佳；
⑴仿古漆家具有的需做灰尘漆,注意灰尘漆不能太强烈或不够,及灰尘漆颜色的同色板一致性;
⑴符合色板的亮度标准；
⑵亮度要均匀,不能有漏枪现象；
⑶面漆浓度一般为12”-14”；
⑷油漆发白,雨天或浓度高时会白化,通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水，喷涂时涂膜不能太厚，油漆要经常搅拌,特别注意空气相对湿度过高,最容易引起发白,一般空气温度低于20摄氏度、80RH应加防白水；
⑸有些涂膜经一段时间或紫外线照射会变黄,对要求耐黄产品或白色系列要选择之鑫油；
14.下线检查和面漆整修
⑴下线产品必须100检验合格后，符合客户的要求，方可包装；
⑵线下的整修的不同类产品须分开放置，成品在搬运中注意保护，油漆未完全干燥，不能叠放或重压，以免粘漆和压痕；
⑶整修产品不能有明显的修补痕迹，因此返工产品应重点检验；
15.喷油操作规范
⑴枪与涂物距离一般为：20-25mm左右；
⑵喷枪进行速度应一致，一般为：30-50mm/ses为适合（每秒30-50mm的速度）
⑶喷枪所用的空气压力一般为：4-5Kgs/cm2为适合45Kgs；
⑷底漆，面漆，喷枪空气压力20PSL
⑸喷枪涂料压力：600PSL
⑹喷枪流量：600-800
⑺底色喷涂：喷枪空气压力45PSL
⑻喷枪涂料压力：6PSL
⑼喷枪流量：40-45
16.涂料常用浓度标准为：
⑴清油:7”-8”；
⑵washcoat8”-11”；
⑶底漆16“-18”目前涂装常用17“底漆；
⑷面漆12“-14”；
⑸面色17”；
⑹底色8”；
⑺glaze12”；
⑻面漆8-9”整修后面漆；
八．包装流程检验标准和操作规范
包装纸箱是为了使产品在运输途中和存放时不致于使产品受损伤或变质的一种材料，它要求外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰，说明清楚；
㈠纸箱有关事项说明：
每种纸箱的图示代表着一个不同的客户，首先从正面看有：
1、主唛：每个客户都有自己的唛头，它分布在纸箱的正上方，字体略大于其它字；
2、产品简图：有的客户需加印，有的不需要；
3、DESCRIPTION（简写DESC）它是描述之意，它可描写产品的类型，颜色，成品尺寸等；
4、IETM，NO#表示项目，指本批货的总代码，通常由几个阿拉伯数字组成；
5、QUANTITY：代表数量；
6、PO#指客人提供的订单号码；
7、MADE IN CHINA：中国制造，产地标；
8、纸箱尺寸；
9、PRODUCTION DATE：表示生产日期；
10、NW：净重，单位有：KGS（公斤）LBS（英磅）；
11、GW：毛重，单位有：KGS（公斤）LBS（英磅）；
12、PORT：到达某港；
13、TO ：到达某地；
14、CUBE：表示材积；
15、FRONT：前方；
16、BACK：后方；
17、警告标志：易碎、防水、轻拿轻放标签等；
其次：从侧面看，除餐桌餐椅一般印有侧唛头及简图外，其余均同正面印刷，资料不同的客户，有不同的纸箱，在PO#、ITEM以及主唛和侧唛都有区别，所有纸箱图示资料来自业务部，由业务部提供给采购；
㈡最后怎样检验纸箱才符合要求：
1、纸质：一般产品所使用的有A.B.C三种纸类;
A纸硬度韧度最好
2、纸板结构,A:B表示表面为A纸,里层为B纸,但为双坑;
A:A B:B以此类推,C3C表示为三层纸均为C纸,一般用于做内盒,如包装床柱,柜脚等一些配件;A:A纸箱一般用于外箱;
3.纸箱的结合处要求打钉,紧密整齐；
4.尺寸是否符合规格；
5.检验纸箱还有一种方法为:检验其纸箱的磅数；（受条件限制本厂商未用）
㈢包装要求事项：
⑴纸箱强度275LBS,要求纸质为A:A；
⑵柜子须用珍珠棉和PE膜围一圈；
⑶层玻不可在包装内滑动，最好包在柜外；
⑷碗碟柜异形处须用成型保丽龙；
⑸玻璃压条不可松动、脱落，在白身必须要试组；
⑹产品包装前必须将灰尘吹干净；
⑴为防止中板被压弯，应有适当保护；
⑵桌面与纸箱至少有3/4”以上保护，防止被撞伤；
⑶包装材料在箱内不可滑动，或脱离应有位置；
⑷桌面要用珍珠棉覆盖，防止刮伤；
⑴扶手要用气泡袋包好，位置要有纸板定位，使其受压时不会受伤；
⑵椅背必须用珍珠棉或气泡袋包裹，不可在纸箱内滑动；
⑶两张椅背之间要用纸皮隔开，防止碰伤；
⑷椅垫座板至少有12mm厚，并通过100LBS重量测试；
⑸客人若指定防污布，必须用防污布；
⑴床侧板与床挂钩必须组装好出货；
⑵产品不可在纸箱内滑动，空隙处必须用保丽龙填满；
⑶床柱顶、床脚可使用内盒包装；
九、最终检验规范
包装是生产最后的工序,决定消费者对产品的第一印象,品管在线上必须随线100%检验,在其检验过程中，通常进行以下检查和防堵：包装方式、五金配套、亮度、清洁度、叠放方式、产品配件、说明书、产地标、纸箱唛头印刷、产品结构组装、包装强度实验、短装、漏装等等。
具体检验方法如下：
⑴外观检查,不能有明显的颜色色差,修补痕迹(一般在涂装进行,包装只略检)；
⑵整体颜色与亮度与客人确认色板一致；
⑶无碰伤、刮伤、凹陷、手印、出钉,影响外观的一些缺陷；
⑷涂装遗漏下的一些次要瑕疵；
⑸KD散装的各种餐椅、餐桌、床组要进行试组立,要求结构牢固,整体颜色须配套,各组合密缝,无松动,脱落的可能性；
⑹有扶手餐椅,其扶手高度保持在24-25.5英寸之间；
⑺餐桌高度在29.5-30英寸之间,扶手椅之扶手绝对不能触及餐桌台雅下沿；
⑻试组之大床床侧板间距为38-38.5英寸,小床床侧板间距为60.25-60.5英寸,并且要求两床侧板离地面高度一致；
⑼包装方式按企划设计标准图进行；
十、验货流程
1、验货注意事项：
⑴验货员必须按抽样标准试组，试组数量不得少于抽验数量的一半；
⑵必须要求协作厂品管主管或生产主管在场一起验货并作记录追踪；
⑶将缺点分为主要和次要，主要缺点须要求协作厂全面处理方可出货，次要缺点则列入下次验货的重点，要求在制程中改进；
⑷验货完毕，验货员须判定允收或拒收，并开具验货报告；
⑸验货员必须自备以下物品：
②包装说明书；
③五金说明书；
④订单或副本；
⑤量具（卷尺、卡尺等）
⑹验货须以货柜为单位，须包装完成2/3才可验货，未通过验货之前不可装柜；
2、客户退货或扣款：
本公司货品出货后如因品质不良或运输损坏或其它原因造成客户退货或扣款，其流程如下：
⑴退货扣款发生时，多数由业务部门与客户直接联系，并收集下列资料，做好记录：
①Invoice#(发货单、发票)；
②Item#SKU#；
③发生日期；
④客户名称、Location(位置)；
⑤退扣数量；
⑥退扣原因；
⑦RMA号码；
⑵所有退货须立即登入电脑，以便品管部门和仓库管理作业；
⑶退货进厂后成品仓管根据RMA#检验退货原因与客户回传的原因是否相符，如能整修则视为待处理货处理，如无法整修则列为次品或报废处理；
⑷退货或扣款原因如因运输疏忽则由运输单位承担损失成本，如因供应商品质问题，则由供应商承担，本厂内部问题，必须追究管理人员责任；
针对报废和退货，或生产损耗。
⑴如经常性发生则应在本公司内部建立库存，在出货时附一定比率出货；
⑵如非经常性发生的配件则由客人提出限期补齐，不必建立库存；
在重大品质事件发生时，客人要求赔款。
⑴此等事件应立即告知下列人员，并成立专案处理：
①总裁（CEO）
②财务部门
③业务部门
④品质部门
⑤生产部门
⑥采购部门
⑵由品质经理负责收集相关成本及损失，与采购及相关单位准备向负责供应商索赔；
⑶索赔必须计算当时人工、运输费、材料费，品质经理先行估算并报告CEO，做出整体评估报告；
⑷评估报告完全之后，专案小组须做出决定该如何向供应商索赔；
目的是保证客户购买本公司产品能获得100％的满意。
⑴客户指定的测试：
①所有客户要求的测试应由业务部门请客户书面通知，由品管部门和生产部门负责完成；
②所有送交测试产品其规格及特别要求须于书面通知中说明，由生产或品管亲自检验后方可送交测试；
③测试通过之后由业务部门向测试单位索取测试证明；
④如测试未通过，则由业务通知品管，针对失败原因与生产单位共同提出改善对策，并准备第二次测试，直至通过测试；
⑵本公司内部测试：
凡客户没有特别规定要作测试的产品，本公司为确保出货品质，应定期在工厂内作内部测试，并由品质主管负责监督执行。
公司内部测试应包括以下内容：
①餐椅拉力测试；
②包装材料强度测试；
③涂装测试；
⑤木破测试；
⑥冷热循环测试；
⑦抗酸碱测试；
测试结果由品管判定，作为产品开发的重要参考依据。
木破测试在家具结构上最为常用，通常用在测试胶合的强度。测试的方式是用外力（通常用强力敲打）迫使胶合的结构脱落，再以胶合面与木破损坏情形作比较，下面为判定标准：
胶合面积　　　　　　　　　木破面积　　　　　　　　判定
0％－10％　　　　　　　　　90％&& 　　　　　　　　良好
11％-20％　　　　　　　　80％-90％　　　　　　　尚好，可接受
21％-40％　　　　　　　　79％-60％　　　　　　　须加强胶合
41％以上　　　　　　　　　59％以下　　　　　　　　拒收
第三章:品质管理制度
一.现场首件会签管理办法
1.目的:本着“品质第一,顾客至上,以人为本,永续经营,” “产品质量关系到企业的生存与发展”之宗旨,首件会签在现场制程中之重要性,杜绝不良品,特制订本办法。
2.适应范围:整制程生产至包装。
3.首件会签之前提: 新产品必须有产前样确认后方可进行首件会签,否则品管有权拒绝批量生产。
4.首件会签程序：
4.1现场操作员生产之配件先做首件,由班长签后给组长,组长通知部门品管进行检讨确认,会签,待会签完毕后方可生产。
4.2半组立,组立成品之首件要逐级签至各部门课长, 新产品之首件要签至生产经理后方可生产。
4.3图纸与样品不符时,首件签到生产经理。
4.4 产前样没有客人确认,没有客人提供之样品,则首件签到生产部经理和企划课。
5. 责任归属
5.1首件无品管签字,现场生产,责任归属现场,现场组长负主要责任,班长,操作员连带责任。
5.2没有首件,现场组长,班长负全部责任。
5.3经现场,品管确认会签后之首件批量投入生产后如出现错误,责任归属部门主管,组长,班长,品管(图纸有误除外,如图纸不正确,配件表有误,现场干部与品管须检讨确认后会签)。
6.首件之制作:
6.1批量生产之前；
6.2调机换模之后；
6.3操作员调换之后；
6.4末件与首件之对照；
6.5材料更换之后；
6.6上班生产第一个配件；
6.7调漆,换色之后(涂装)；
7.首件检查
7.1操作员在生产进行中要100%检验；
7.2经确认会签之首件,班长要随时检查,组长要随机抽查,部门主管要巡查；
7.3出现异常要立刻停机逐级报备,部门间进行检讨经确认后方可生产；
8. 责任追究
8.1 “5.1”条款主要责任记过一次,连带责任申戒一次；
8.2 “5.2”条款主要责任记过一次；
8.3 “5.3”品管,班长,组长大过一次,部门课长小过一次；
8.4 如有品质问题流转到下一工序,造成批量返工,严重影响后工序进度造成经济损失,则前段操作员,品管及主管,班长,组长,课长承担责任,报备处罚；
8.5 如出现责任追究则品管直接开单处罚,包括现场员工；
8.6 整部门如出现一天三次未签首件,部门课长则申戒,组长小过；
9. 所有首件试组必须在细作刚加工之前,现场负责组立产品,必须先砂好再组,品管负责五金,玻璃,经主管确认后方可批量生产。
二.关于木材等级划分暂行规定
⑴两面清,表面无死节,活节不可太多太大,&O20mm以内1米长允许2个，无油节、蓝斑等；
⑵无面裂，端裂长度50 mm以内，无弯翘、虫孔；
⑴一面清,无虫孔，少量死节（大小&O10mm以内），无油节、蓝斑等；
⑵无内裂，端裂长度100 mm以内，轻度弯翘；
无虫孔、无严重内裂、端裂、弯翘；
4、等外料：
虫孔、严重开裂、严重弯翘变形、油脂死节严重、朽木等；
备注：A级料按原定利用率发料，B级降低3%，C级降低5%，物控按产品配件之要求分级发放批号发料表；
三．成品及半成品移转管理制度
1、目的：加强品质管理，杜绝不良品流入下一道工序。
2、适用范围：整个生产现场。
3、权职：品管课。
4、工作细则：
& 4．1备料所有转入移转站的零配件，必须以移转单方式由品管确认签名方可移转，否则相关干部记过处理。
& 4．2关于移转站发出加工零配件必须由品管再确认并签名后方可移转，否则移转站管理员记申戒处理。
& 4．3桌/柜线所有细作加工零配件须转入组立区、仓库时，必须以移转单方式，由品管确认签名方可移转，否则相关干部记过处理。
& 4．4桌/柜线所有转入涂装的零配件及成品必须由品管盖章以后方可上线，未签名盖章移转，相关干部记过处理。
& 4．5涂装在底色、仿古漆、布印、毛刷修色处必须有现场干部及品管签首件后方可往下生产，否则相关人员记过处理。
& 4．6涂装所有下线产品必须由品管盖章确认后方可下线。强行移转，相关人员记过处理。
& 4．7包装必须由品管盖章确认后方可入箱，未经品管盖章入箱，现场干部及相关人员记大过处理。
现场（包括仓库）各单位必须于本月十八号前划出良品区与不良品区；
四．关于加强品质的补充规定
为了提升品质，降低成本，现制定以下补充规定:
1、从进料要求所有POLY颜色一致（按我方要求做好颜色或封好泥黄）决不接受五颜六色或黑色，违者进料品管记大过一次；
2、所有抽墙板在组立之前必须泡底漆，打棕刷里外光滑一致，违者（课长、组长、品管强行操作者）记大过一次；
3、贴皮板凡是有碰伤刮伤一律不得往下移转，所有修补或补料费用由相关人员承担，修补后须经品管确认方可继续使用；
4、以后所有首件将标明成本价以及品质的要求重点，凡是与首件不符合的配件一律不得接受，造成不良或报废按一定比例赔偿；
5、凡是现场人员有违反正规操作，造成品质异常者，品管可以直接开红黄单处理，红黄单需由相关部门经理签字；
五．品质异常处理程序
1．目的：规范品质异常管理，加强品质管理力度。
2．工作细则：
2.1品质异常处理实施《红单》,与《黄单》制度。
2.2出现品质异常,一般处理程序如下:
⑴品管开具红色(或黄色)《品质异常纠正单》；&&&&
⑵知会相关责任单位进行原因分析,找出事故原因；&&&
⑶相关责任人判定；&&&
⑷责任单位拿出解决方案； &&&&
⑸品管跟踪解决方案的执行结果,若执行偏差,继续开具红单(或黄单)；
⑹品质再确认记录存档；
2.3出现一般品质异常,品管开具《黄单》,对现场进行限时改善。三次黄单申戒一次,六次黄单记过一次,九次黄单记大过一次。
2.4出现重大品质异常,品管直接开具《红单》, 《红单》一经开出,记大过一次。
3、注意事项:
3.1重大品质异常是指批量返工,组立结构问题与整体颜色问题等异常和违背品质管理原则的原则。
3.2一般性品质异常知会组长,重大品质问题必须知会副课长以上干部。
3.3所有品质异常必须限时改善,否则,品管继续开具《红单》或《黄单》，直至改善为止。
3.4重大品质异常问题必须报告总经理签署。
3.5相关责任人在接到《红单》或《黄单》时,必须签署改善措施或意见,无论责任人或当事人签署与否, 《红单》或《黄单》只要开出,就一样生效。
3.6黄单连续开出之处罚对象为生产单位。
六.品质管理之奖惩条例
1.目的:加强品质管制,降低品质成本,树立品质荣誉。
2.适用范围:适用于所有品质管制过程。&&&&&&&&&&&&&&
3.品质管理之奖励分四种:即嘉奖、记功、记大功与特别加薪。
4.品质管理之处罚分申戒、记过、记大过、辞退、开除和赔偿等六种。&&&&&&&&&&
5.品管在检验过程中发现品质异常,没制止或上报造成损失的,责任品管记过外,另外赔偿损失额的30%,若制止上报责任单位,责任单位不重视,不处理,品管不负担赔偿责任,有接到汇报的干部赔偿损失额的30%,并接受记过处理。
6.隐瞒品质事故者,大过处理。&&&&&&&&&&&&
7.各部门员工在操作过程中,出现重大品质异常,如组立结构问题,整体颜色问题与批量性返工等,责任人,现场班长组长与责任品管记过以上处理。
8、若出现批量性返工,责任人、现场责任干部与责任品管除记过以上处理外，还需按比例赔偿返工费用30%（品管占30%,现场占70%）。
9、品管课有对品质异常报告、分析,处理与扣款的权力。
10、出现品质异常,责任单位必须在接到报告后半个小时内做出改善,否则责任单位责任干部记过处理。
11、若外包或进料品管未按要求检验而造成上线后批量性返工,品管承担损失的1/3。
12、弄虚作假者记大过以上处理。
13、首件无品管签字,现场批量生产,出现品质异常归属现场,现场班长（代班长）记过处理,责任组长负连带责任,申戒处理。
14、没有首件批量生产,责任班长（代班长）记过处理。
15、经现场品管确认会鉴后之首件批量投入生产后若出现品质异常,责任归属部门主管、组长、班长与品管、品管、班长（代班长）,组长分别记大过处理。
16、若未经品管盖章签字,现场单位私自移转或强行包装入箱,责任操作和现场责任干部记大过处理。
17、盖章移转之配件,如出现5%以上不良,责任品管视情节轻重记申戒以上处理。
18所有图面资料（如配件表、图纸、说明书、包装方式等）之修改权归属企划课,其它任何人不得擅自修改图面资料，因自主张而造成的品质异常,责任人记过以上处理外,并承担损失额的1/3。
19、因图面资料错误而造成重大品质异常或批量性返工,企划课相关责任人记大过以上处理。
20、包装漏放五金,说明书或配件,现场相关责任人和责任品管分别记过处理。
21、仓库包错五金或漏包五金, 相关责任人记过处理。
22、产品未清洁干净而包装入箱,操作责任品管和责任班长分别申戒处理。
23、因品质异常而批量拆箱,现场责任单位主管和品管课的主管分别记过处理,直接责任人记大过(批量即以本批次为准)。
24、涂装整体颜色错误而批量返工下线,责任品管和现场组长以上责任干部记大过处理。
25、得知已出现品质异常却要强行生产,现场责任干部记大过以上处理。
26、若出现客户抱怨或投诉, 现场责任干部和责任品管分别记过处理。
27、若出现客户索赔, 现场责任干部和责任品管共同承担赔偿金额的50%,情节严重者辞退,开除或降级处理。
28、在后工序发现前工序重大品质不良,前工序之责任干部和责任品管分别记过以上处理。
29、因调色不对而造成涂装批量返工,调漆房相关责任人记大过以上处理。
30、若因材质问题和含水率问题出现批量性返工, 相关责任干部和责任品管分别申戒以上处理。
31、因没有分层色板和首件对色而造成涂装颜色差异,现场责任干部及责任品管记过处理。
32、若出现漏擦胶水或漏打钉或少打钉而造成组立结构不稳, 现场责任干部及责任品管记过处理。
33、若出现组立不密合,尺寸错误,外观形状不符等品质异常,相关责任人记过处理。
34、若出现常规性的轻微品质异常,视情节,以申戒处理为主。
35、遗失或改掉色板, 相关责任人记大过以上处理。
36、装柜,搬运与堆放过程中因违规操作而损坏产品, 相关责任人除记过处理外并按损失30%负责赔偿。
37、原则上,没有产前样不准上线生产,产前样没有检讨确认的不准上线生产,违者相关责任人记大过以上处理。
七.出货检验确认制度
1.目的:杜绝赔偿和抱怨。
2.适用范围:适用于所有出货成品。
3.权职:品管课。
4.工作细则:
4.1成品出货前必须经过出货品管抽检再确认,确认无误后方可装柜出货,违者记过处理。
4.2出货检验必须做到全组立检验,并记录品质问题点。
4.3出货品管抽检时,包装应派人员配合拆箱和包装工作。
4.4 OQC日报表》必须经过出货品管和品管主管签字,方可生效。
八.关于外包产品特采的有关规定
1、目的:为了保障现场生产顺利,以免停工待料。
2、前提:外包产品经进料检验品质异常时而现场又急需。
3、程序:由生管提出,生管主管,生产部经理,品管主管参与共同检讨。
⑴生管开出特采通知单生产经理、总经理签准；
⑵生产部安排人员,品管配合对特采产品进行筛选；
⑶接受单位主管,品管主管,生产部经理签字；
⑷按公司领料程序领料生产；
品质责任:现场经特采后,必须按公司品质标准生产,现场品管进行品质追踪并按标准签准移转,否则现场承担品质责任
特采费用追究:由现场核算处理异常费用提出申报
⑴生产部经理确认,品管证明,总经理签准；
⑵知会采购财务扣款；
九.关于品质异常会审的有关规定
&&1.目的:便于品质异常原因分析与及时处理,便于沟通协调工作的顺利开展。
2.适用范围:适用于所有有争议的品质异常或重大品质异常。
3.工作细则:
3.1下列情况必须采取品质会审程序:
& 3.1.1当加工工艺变动或按图纸工艺要求加工有难度需调整时。
3.1.2出现重大品质异常时。
3.1.3品质判定有争议或意见不一致时。
3.1.4其它需会审的情况。
3.2参加会审人员:企划课主管、品管课主管、生产部主管、生管主管、相关责任单位主管及责任品管。
& 3.3会审方式:
& 3.3.1由品管牵头组织。
3.3.2责任品管陈述问题,责任人补充说明。
3.3.3针对问题,与会审人员逐个分析陈述。
3.3.4品管部负责会审记录。
3.3.5根据每个人的分析陈述,最终找出一个整理正确的方案。
3.3.6参与会审人员在方案上签名确认。
3.3.7客人最终确认。
3.3.8品管部保存会审记录,存档备查。
& 4.注意事项:
4.1会审时,每个人必须站在客观立场上分析和处理问题,严禁本位主义。
4.2严禁争吵或态度强硬,一切以分析和解决问题为出发点来参与会审。
4.3若因组立结构,颜色或外观尺寸等更改之会审经客人最终确认,加工过程由会审直接定案。
十.对仓库、采购要求
&1.凡是当日来料必须当日检验并签单。
&2.如因特殊情况供应商晚上送货超过下班时间的最迟在第二天上午进行检验并办理签单手续。
&3.如果供应商供料不及时或进度跟不上,而现场急需非正常加班时间送货,采购必须事先知会品管安排人员等候。
&4.如有拖延时间或未经品管检验直接进入现场材料和产品事后补签手续者,品管一律拒签,接受部门一律承担品质责任。
&5.采购必须在采购单上注明材料名称、规格型号、品质要求、付款方式等等。
&6.供应商送货和仓库收料必须摆放整齐,不可混放,否则一律拒收。
7.材料验收合格后贴上绿色合格标签，仓管安排进仓。
（其余规定可参照**家具有限公司ISO质量管理体系文件中的程序文件和三级文件）
程序文件：（7个）　　　　　　　　　　　三级文件：（4个）
QP-0705　产品鉴别与可追溯性程序　　　　WI-35　　《IQC检验标准》
QP-0801　客户投诉处理程序&&&&&&&&&&&&& WI-36　　《制程IPQC检验标准》
QP-0803　进料检验控制程序&&&&&&&&&&&&& WI-37　　《成品OQC检验标准》
QP-0804　制程检验控制程序&&&&&&&&&&&&& WI-38　　《抽样标准》
QP-0805　最终检验控制程序
QP-0806　不合格品控制程序
QP-0807　纠正p预防控制程序
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