作为生产管理者如何看待5s提问_百度知道
作为生产管理者如何看待5s提问
在组织推进5s过程中提高团队凝聚力，易于发现不正常的状态，及时发现现场问题5S是实现目视化管理的重要手段
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什么是生产管理中的5s？
5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、sEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母"S"，所以统称为"5S"。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
的罗马拼音均以&S&开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
　　1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件&小事& ）
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
1S----整理
一、 定义：
1、 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
2、 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
3、 不必要的东西要尽快处理掉。
二、 目的：
　　1、 腾出空间，空间活用
　　2、 防止误用、误送
　　3、 塑造清爽的工作场所
　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不
5S管理的定义、目的、实施要领
述
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因的罗马拼音均以&S&开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
　　1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件&小事& ）
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
1S----整理
一、 定义：
1、 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
2、 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
3、 不必要的东西要尽快处理掉。
二、 目的：
　　1、 腾出空间，空间活用
　　2、 防止误用、误送
　　3、 塑造清爽的工作场所
　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
三、
注意点：
　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
四、实施要领：
　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
　　⑶、将不要物品清除出工作场所
　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
　　⑸、制订废弃物处理方法
　　⑹、每日自我检查
2S----整顿
　　一、定义：
　　1、对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
　　2、明确数量，有效标识。
　　二、目的：
　　●工作场所一目了然
　　●整整齐齐的工作环境
　　●消除找寻物品的时间
　　●消除过多的积压物品
　　三、实施要领：
　　1、前一步骤整理的工作要落实
　　2、需要的物品明确放置场所
　　3、摆放整齐、有条不紊
　　4、地板划线定位
　　5、场所、物品标示
　　6、制订废弃物处理办法
　　整顿的&3要素&：场所、方法、标识
　　放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
　　& 物品的保管要 定点、定容、定量
　　& 生产线附近只能放真正需要的物品
　　放置方法----易取。
　　& 不超出所规定的范围
　　& 在放置方法上多下工夫
　　标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
　　& 现物的表示和放置场所的表示
　　& 某些表示方法全公司要统一
　　& 在表示方法上多下工夫
　　整顿的&3定&原则：定点、定容、定量
　　定点：放在哪里合适
　　定容：用什么容器、颜色
　　定量：规定合适的数量
　　四、重点：
　　● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
　　● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
　　● 要想办法使物品能立即取出使用
　　● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
3S----清扫
　　一、定义：
　　◇将工作场所清扫干净。
　　◇保持工作场所干净、亮丽。
　　二、目的：
　　●消除赃污，保持职场内干净、明亮
　　●稳定品质
　　●减少工业伤害
　　注意点：
　　责任化、制度化。
　三、　实施要领：
　　1、建立清扫责任区（室内、外）
　　2、执行例行扫除，清理脏污
　　3、调查污染源,予以杜绝或隔离
　　4、建立清扫基准,作为规范
　　5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
　　● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
4S----清洁
　　一、定义：
　　◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
　　二、目的：
　　● 维持上面3S的成果
　　三、注意点：
　　制度化，定期检查。
　　四、实施要领：
　　1、落实前3S工作
　　2、制订目视管理的基准
　　3、制订5S实施办法
　　4、制订考评、稽核方法
　　5、制订奖惩制度，加强执行
　　6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
　　● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
5S----素养
　　一、定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
　　二、目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
　　三、注意点：
　　长期坚持，才能养成良好的习惯。
　　四、实施要领：
　　1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
　　2、制订公司有关规则、规定
　　3、制订礼仪守则
　　4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
　　5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度
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实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。这一点说起来容易，做起来很难。作为一个企业的高级管理人员，在提高企业生产管理水平，提升企业员工素质方面，必须有坚定的意志和坚持不懈的精神，要有在管理上不断开拓创新的意识。
1999年一次很偶然的机会，笔者得到了一本《5S活动推行实务》的书，随即被书中的内容深深地吸引住了，知道了什么样的现场管理才是规范的企业生产管理，现场管理的规范化要做哪些工作，走哪些步骤。我立即与作者肖智军老师取得联系，请肖老师的公司为我们进行现场5S管理活动的管理咨询服务。1999年底，肖老师为我们讲了第一次课。通过听课，使我们的企业生产管理干部全面了解了什么是5S现场管理活动，日本的制造型企业是怎样对生产现场进行持续不断的5S管理改善的，5S活动都有哪些实施步骤和实施方法。同时，我们根据咨询师的要求，成立了以各有关生产现场部门领导干部为主体的“5S活动推进委员会”，在咨询师的指导下正式开始了5S活动的推进工作。
以作坊生产方式组织上亿元产值的生产
昆明晶华光学有限公司(以下简称晶华)的前身是一个成立于1958年的街道集体小厂，主要生产玩具。1992年以前，我们每年的产值只有100万元左右，企业生产管理方式主要是作坊式的，各方面的基础都比较差。1992年开始进入天文望远镜市场，公司的业务量有了突飞猛进的发展；1997年产值突破亿元大关，达到1.0664亿元。以作坊生产方式来组织上亿产值的生产，其结果可想而知。由于公司的发展速度远远超过了基础管理的改善和人员素质的提高，出现了管理严重滞后于公司发展的弊端，各方面的管理都比较混乱，尤其是生产现场堆满了原材辅料、半成品、成品和包装材料，连走廊里两个人对面走过都要侧身，根本分不清哪里是仓库，哪里是生产现场。
晶华生产的产品几乎全部销往欧美各国，经常有外商到公司考察访问，外商对我们的现场状况无不摇头叹息，他们无法相信在这样的现场能生产出高品质的产品。在1997我们年遭受了质量事故的沉重打击，损失达600多万元，公司也因此陷入了绝境。
从1998年开始，我们调整了公司的发展战略，从抓产值、抓订单数量，转变为抓管理、抓质量、抓效率、抓对客户的服务。由于公司是从一个街道小厂发展起来的，不论是职工的素质，还是企业生产管理人员的素质都比较差。绝大多数管理人员都是搞技术出身的，对工厂的企业生产管理都是出于一些本能的感悟，对现代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我们感觉自己做得不好，怎么样才能做好，心里都没有底。只好“摸着石头过河”，自己慢慢探索。公司的管理有了很大的改善，但也走了不少的弯路。
5S绝非“大扫除”
5S活动刚开始推行时，很多职工，包括一部分企业生产管理干部，都认为这又是一次大规模的群众性大扫除运动，只不过大扫除的时间变成4个月了，大家应付一下就可以了。但随着5S活动的逐步推行，每个职工都感觉到这次和普通的大扫除有本质的不同。
5S活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置；在整顿阶段，如何根据“3定”(定点、定容、定量)和“3要素”(场所、方法、标示)原则对生产现场的必要物进行规范有效的企业生产管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据“直线运动、最短距离、避免交叉”的原则重新规划生产流程；在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法；在清洁阶段，如何科学严谨地制订每一个员工的5S职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果；在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质。
在进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的每一个阶段。更为关键的是，咨询师都帮我们导入了相应的管理和考核制度，确保了制度的长期性和严肃性。
每个人都要和自己头脑中的习惯势力做斗争
5S活动必须强调全员参与的意识。我们在开展5S活动中，有很多这样的案例。比如说工人喝水杯的摆放位置，我们先让工人自己讨论是统一位置摆放方便，还是单独定点摆放方便，然后将形成共识的方法制定成制度，大家遵照执行，这样的制度实际上是工人自己制定的，更有利于长期保持和遵守。通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，自己腾出精力来研究新方法、解决新问题，帮助基层干部协调工作中的难题，只有这样，各级干部的素质才会不断提高、不断进步，保证企业生产管理的良性发展。
不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用“自己革自己的命”的精神来对待变革，只要是有利于提高企业生产管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。
大家都是工作现场的管理者
以前，所有企业生产管理人员和工人都觉得自己在工厂的现场管理中是一个被管理者，现在大家认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进，因为现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放出来。过去我们一到生产现场看到混乱现象要花很多时间和精力去纠正，因为没有一个统一和规范的管理办法，下次还要纠正其他人的同样的问题。现在所有的做法都在制度中有规定，并且这些规定根据生产实践也在不断改进、不断丰富和发展，我们到了生产现场根本用不着去规范现场的企业生产管理工作，基层的企业生产管理人员会按照有关的责任制度去自己把现场管理好。所有来我们公司参观访问的外商，无不赞叹晶华公司现场管理水平的变化，这又增强了我们全体员工的荣誉感和自豪感，有力地促进了我们的现场保持和现场改进工作，形成一个良性互动。
我们认为，5S和其它的企业生产管理方法以及ISO9000都没有矛盾的地方，对规范企业生产管理，提高企业品质都是有促进作用的好方法，关键是看执行的意志和方法。我们在具体工作中用很多具体的管理方法来支持这个体系的执行，5S管理在生产现场的管理方面就是对ISO9000的有力支持。
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我是一名生产部的现场管理员，平常主要负责各车间的5S工作、现场不安全隐患的检查以及各类文件的推进工作
请问大家有没有什么更好的办法可以使我的工作干起来更容易顺手，更有利于企业的发展？
多多增加平时的安全方面知识的灌输
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你好！！现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。搞好班组生产现场管理，有利于企业增强竞争力,改善生产现场，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量，保证安全生产，提高职工素质，对提高企业管理水平，提高经济效益增强企业竞争力具有十分重要的意义。
1.提高对加强班组生产现场管理重要性的认识
生产现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏，即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平，产品质量的可信赖程度，企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地，所以，提高企业的班组生产现场管理水平，是企业自身发展的需要。
2.营造良好工作氛围，为班组建设...
每天开一次晨会，重要问题要天天说。
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