求什么是5S管理? 5S管理目的、实施要领及效用？
提问者:康又醇
一、&5S&活动的含义&5S&是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是&S&，所以简称为&5S&，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为&5S&活动。&5S&活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。&5S&活动的对象是现场的&环境&，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。&5S&活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，&5S&活动就难以开展和坚持下去。二、&5S&活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的&清洁&，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）修身修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是&5S&活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓&5S&活动，要始终着眼于提高人的素质。三、开展&5S&活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生&美&的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展&5S&活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其&残值&，千万不可只图一时处理&痛快&，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的&败家子&作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则&5S&活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展&5S&活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将&5S&活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的&5S&水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使&5S&活动坚持不断地开展下去。一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\&S\&开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\&小事\& ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。★ 5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S管理能够营造一种\&人人积极参与，事事遵守标准\&的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\&体质\&，则能起到事半功倍的效果。二、5S管理的定义、目的、实施要领 ★ 1S----整理定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ?即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ?棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ?增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ?物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查★ 2S----整顿定义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，有效标识。目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法整顿的\&3要素\&：场所、方法、标识放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。? 物品的保管要 定点、定容、定量? 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法----易取。? 不超出所规定的范围? 在放置方法上多下工夫标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。? 现物的表示和放置场所的表示? 某些表示方法全公司要统一? 在表示方法上多下工夫整顿的\&3定\&原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量重点：● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道★ 3S----清扫定义：◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽。目的：●消除赃污，保持职场内干净、明亮●稳定品质●减少工业伤害注意点： 责任化、制度化。实施要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离4、建立清扫基准,作为规范5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。★ 4S----清洁定义：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。目的： ● 维持上面3S的成果注意点： 制度化，定期检查。实施要领：1、落实前3S工作2、制订目视管理的基准3、制订5S实施办法4、制订考评、稽核方法5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。★ 5S----素养定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订公司有关规则、规定3、制订礼仪守则4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）6、推动各种激励活动，遵守规章制度三、5S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为：5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\&3定\&、\&3要素\&原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
回答者:周鸿林
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（点击以下大标题可跳到对应段落）大纲：&& & & &&& & & & && & & & & && & & & &1、5S与企业形象 & &&2、5S呈现现场业绩& & & & &3、5S维持日常管理 &4、5S提升行为素质& & & & &5、强化团队活动 & & &6、5S达成预防管理& & & & &7、5S活动三大支柱 &8、5S活动的益处& & & & &一、5S概述5S是在约1955年前后，丰田公司在研讨JIT时诞生的。提出人可以追溯到日本的工业工程先驱者，日本能率协会的顾问师新乡重夫先生，当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理(SEIRI),整顿((SEITON)、清扫(SEISO)，后来由“3S”扩充为“4S”，和“5S&，即增加了清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE)，这就是现在的5S，后来5S渐渐成为主流，至于发展到6S甚至7S等。1、整理(SEIRI)。含义:把不必要的东西和必要的东西区分开来，去掉不必要的东西。对象:清理工作现场所占用的有效“空间”。目的:腾出宝贵的空间，防止误送、误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。方法:对每件物品都要看其存在的必要性。区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;即便是必需品，也要适量;将必需品的数量降低到最低限度;对于非必需品，应立即挪走。这样就会空余出场地。要点:整理是5S的出发点，也是首要任务。工作现场经过整理之后，可以过滤掉很多不需要的物品从而开创很多空间，使后续的4S发挥更好的效果，“红单作战”就发生在这一阶段。2、整顿(SEITON)。含义:把必要的东西放在规定的地方，并能很快取出，规定放置区，明确标示。对象:减少工作场所找寻物品浪费的“时间”。目的:缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送、误用，塑造目视管理的工作场所。方法:第一步落实整理工作;第二步决定防止场所;第三步决定包装、放置方法;第四步标识，画线定位，用颜色区分开来。要点:整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位，将寻找的时间尽量减少。如有异常能马上发现，不同的人做的结果一样，可以说是标准化的一种。“三定”和“三要素”就发生在这一环节。①“三定”原则:定点、定容、定量。定点:也叫定位，看放在哪里合适，便于储存且方便寻找。定容:用什么容器、颜色，物品规格不同，需要不同规格的容器，为便于区分同时需要不同的颜色。要进行区分、画线、标识，使之不易混乱。定量:规定合适的包装，以便于物料领取，数量清点。需要考虑最大和最小库存量。②“三要素”:场所、方法、标识。场所:物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。方法:易取，不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫，要细化，比如要问一下到底是装上，还是放上，还是放入，还是挂上，还是其他等。方法:从方法上讲，选择很多，标签、Kanban、图示、颜色或者其他方法标识。同时放置场所和物品原则上要一对一。3、清扫(SEISO)。含义:打扫和清理垃圾、灰尘和污物，使得现场无垃圾、无灰尘，干净整洁。对象:消除工作现场各处所发生的“脏污”。目的:减少工伤，保证质量，塑造高作业率的工作场所。方法:落实整顿工作执行例行扫除，清理污物。要点:在这过程中要确定标准，划分责任范围，确定频次，验收标准及程序，同时尽量使更多的人参与，原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏，也不能有空白区域，验收过程中发现不合格的要责令立即整改。4、清洁(SEIKTSU)。含义:将整理、整顿、清扫进行到底，经常保持服装整洁、车间干净，并成为一种制度和习惯。对象:透过整洁美化的厂区与环境发现“异常”。目的:提高产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。方法:第一步是落实前3S工作;第二步是设法养成“洁癖”的习惯;第三步是建立可视化的管制方式;第四步是设立“责任者”制度，加强执行;第五步是配合每日清扫作设备清洁点检。要点:整理、整顿、清扫是“动作”，而清洁则是“结果”，也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”，所以清洁的重点在维持，一时的整洁或者清扫不是清洁，同时实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态;要想维持成果，必须全面标准化，同时使之成为一种制度和习惯。5、素养(SHITSUKE)。含义:养成良好的个人卫生、品德、行为习惯，遵守规则。对象:主要透过持续不断的4S活动，改造人性，提升道德，美化“人质”(人的质量、水准)。目的:养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。方法:落实持续推动前4S活动;建立共同遵守的规则或约束;将各种规则或约定目视化;实施各种教育训练;违犯规则或约束给予纠正;接受指责纠正，立即改正;推动各种精神提升活动。要点:公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此外，强调创造一个良好风气的工作场所，同时领导者的热情帮助与被领导者的努力自律同等重要。5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO,TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。和实施ISO,TQM,TPM等活动的效果比较，5S活动效果是立竿见影的，而前三者是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。如果在推行ISO,TQM,TPM等活动的过程中导人5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。5S可以提升企业形象，给顾客、供应商等提供安全可靠的感觉，提高公司知名度。5S是确保品质的先决条件，优质的产品来自优质的工作环境，若5S维持好，那么发生问题时马上就可以发现，而如果没有5S，发现异常就迟钝得多。5S能减少库存量，排除过剩生产，能够降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。5S还是标准化的推动者，是现场管理的基础。5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低。最后，5S可以创造出快乐的工作岗位，降低疲劳，降低离职率，增强人员稳定性。&二、5S活动的效用1、5S与企业形象5S其实并不新鲜，在我们的日常生产中，5S的理念常常影响我们的行动。例如去餐厅就餐，有两家价位、口味相近的餐厅，其中一家就餐环境干净、清爽，另一家则油污遍地，你会选择哪一家呢？同样的道理，重要客户在下大订单之前，必定会派人到工厂参观。如果一家工厂5S做得不好，原料、半成品、不良品随意摆放，既无标识也无隔离，生产现场内零件到处散落，工具乱摆乱放，员工士气低落，设备本体及周边充满粉尘或油污，就算是再好的产品或再好的说明，大概也难以使客户有下订单的信心。由于5S活动能促使工厂的彻底改观，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务人员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参见工厂，增强客房的信心。2、5S呈现现场业绩5S做不好，工作现场的业绩一定不好。可以说5S是反映作业现场的一面镜子，当5S的状态突然变坏时，几乎都有以下现象：①作业现场及设备脏乱；②工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；③人际关系恶劣，互不理睬；④员工士气低落，出勤率低；⑤不良品及故障增加；⑥改善提案少；⑦小集团活动停滞不前。3、5S维持日常管理①强化自主管理作业员要有效地生产良品，必须按作业标准进行。但是对作业员是否按设定之标准来进行，其他人根本不了解，唯一的判定方法就是观察仪表的指针是否在设定的条件刻度之内。但如果仪表表面脏污或指针损坏，或测定用具胡乱摆放，此时，作业员是否有效、正确执行作业，便有怀疑。通过5S活动来管理仪表的应有状态，即可消除此种疑虑，因为不进行正确的维持管理，是绝对不能执行正确的作业。由此看来，高难度的作业，也必须从5S开始。②管理活动的基础只要5S能彻底实施，任何活动的导入都能轻而易举。因为5S强调的是全体员工必须遵守制定的标准，确实做好自主管理。如果连5S活动所制订的规则都不能遵守的话，制定再多的规定都是多余的。1）安全管理与5S在作业现场彻底推动5S活动，使员工对于安全用电、确保消防通道畅通、配戴安全帽、遵守搬运物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场，那么安全事故次数必定大大降低。2）绩效管理与5S5S活动通过整理、整顿，使作业现场的工用具做到取放容易及不易损伤，同时，通过“3分钟5S”，“5分钟5S”等活动，在作业开始前和完毕后的某时段内，实施设定项目的活动，做高效率的5S。3）品质管理与5S5S活动是建立品质的根本，5S活动推选得彻底，可避免因作业现场的垃圾、灰尘、毛发等造成电子仪器、精密机械产生不良，或因切屑、毛边导致加工精度降低；或产品装配错误使用零件及出货错误等现象。5S活动与品质管实质上有密不可分的联系。4）设备故障与5S因5S做得不好而引发的设备故障，在作业现场是举不胜举，如润滑的堵塞、因灰尘导致马达烧坏、光电管脏污产生错误动作。4、5S提升行为素质最近许多工厂都在学习5S，对5S活动都了解其原理，也知道不推行5S不行，但许多人又常列出一大堆做不好的理由，普遍存在知道5S，却不行动的心态。其实5S的理论很简单，重要的是要行动，从简单的事情开始做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S。通过全员行动形成行为意识的改变，直至养成好习惯到人的行为素质的改变。5S活动对人的意识、行为产生潜移默化的作用，会爱护物品才会产生爱心，对设备的清扫、点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然的净化心灵。因此5S活动说明学校及家庭不是唯一的教育场所，工厂也是训练如何做人的场所。5S活动出色的工厂对于员工尤其是女性，当她回家后也能对家庭有所助益，让人觉得在那家公司上班，会学到很好的修养，这就是5S活动带来的改变与成效。5、强化团队活动工厂管理就像一支球队，教练及球员的职责划分明显，而且越是强队，每一个人的责任分工会越明确并通过全员参与完成所交付的职责。在企业里会经常举办各种全员参与的竞赛、活动，以促进团队活动的强化，而能取得丰硕成果之一的活动就是5S。5S必须靠全员参与行动，如果只由一、二个技术人员或管理者主导，是很难显示现效果的。通过5S，可以体会全员参与的喜悦与凝聚力，可以说5S是企业全员参与活动的试金石。6、5S达成预防管理①人为失误的防止为了提升效率与品质，许多工厂不断引进高性能的设备与系统，但作业现场依然事故频频。究其原因，绝大我数是人为失误，如错误操作、作业条件未确认等到。如果5S活动不好的话，常常是操作盘及仪表脏污，导致数字读错、模具安装失误等行为发生。此种因人为疏忽的事故必须以彻底的5S活动来消灭。②微缺陷的排除作业现场经常可看到主管为故障的事后处理而烦恼，实际上这此故障只要通过几分钟的事前预防即可防止，却因作业人员视若无睹而造成大故障，例如：机械的给油量不足、油内混入异物造成管路阻塞、螺丝未能锁紧等等。这些微缺陷之所以造成故障，是因为当时不排除不至于立刻产生异常，因此谁都认为不重要。微缺陷的排除只有彻底活用5S手法才能真正解决问题。7、5S活动三大支柱5S活动的内容可分为三大支柱，即：●营造有规律的工作场所；排除寻找的浪费。●营造清净的工作场所；日常检查与清洁化。●营造一目了然的工作场所；目视管理与5S标准化。8、5S活动的益处做好5S活动对企业有何益处？可由以下方面说明：①5S是好的销售专家●清爽、明朗、工厂环境能使顾客对企业产品产生高品质的信心。●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。●采购者企业的形象产生信心，订单源源不断。●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。②5S是节约专家●5S活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。③5S是标准化的推进专家●强调作业标准的重要性。●在5S活动中，每个人都能遵守作业标准。●产品品质稳定，生产目标如期达成。④5S是守时专家●由于基本条件完备，绝对能严遵守产品交期。⑤5S是工厂安全的守护专家●5S的舒适、宽广、流程明畅，不会发生意外事件。●作业者遵守作业标准，不会发生工作伤害。●5S活动强调危险预知训练，便每个人有危险预知能力，安全得以确保。⑥5S是促进作业者愉快工作专家●标准化、工作改善，使作业愈来愈容易。●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉。●作业者经由简易5S活动中，慢慢改变意识，有助于工作之推展。●作业者向心力增强，工作更加愉快。三、目视化管理的目的，特征，要求，基本规范和案例人们从外界的信息获取中，视觉信息比例高达87%，所以善于利用视觉信息可以发挥巨大效果。丰田致力于将各种生产管理活动都变得“可视”—车间内每一道工序、每一个规格、每一种状况，都用“一望而知”的颜色、形状、位置和“Kanban”来区别和显示。1、目视化管理的目的。可视化，不仅是为了寻找数据方便，而是为了使现场人员能够迅速发现异常，以便及早应对处理，使异常发生导致的损失降低到最小化。在现场目视化管理可以分为五大类:①作业管理;②物品管理;③设备管理;④品质管理;⑤安全管理。下面举几个简单的图例:细致分类可以管理到品质异常、交期异常、库存异常、设备异常、模具异常、生产延迟异常、作业时间延迟异常、标准作业不遵守异常、消耗品使用异常、投料错误异常、管理图正确性异常、运搬异常、库存多异常、人员配置异常等待。2、目视化管理的特征。①一见钟情—吸引有关者的兴趣;②一目了然—传达有关者必备的信息;③触目惊心—提醒或警告有关者，以免受到伤害;④见贤思齐—提供有关者现成的好榜样，以便作为模范，而达到仿效的目的;⑤见景思情—激发相关者产生联想效应，而萌生创意。3、目视化管理的要求。①让任何人一看就知道;②任何人都好用且好理解;③使用道具，找出异常点，标准点;④异常处理要明确，管制上下限、管制点于何处要明确;⑤异常发生要处理迅速，才能达到异常显在化的目的;⑥责任人明确。4、推行目视化管理的基本规范。①统一，即目视化管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。②简约，即各种视觉显示信号应一目了然。③鲜明，即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清。④实用，即不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。⑤严格，即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。5、丰田在生产现场频繁使用的目视化管理案例。①现场管理，在现场管理中用目视化管理，可以很快知道到底哪里出了异常——是库存管理、制作的顺序、进展状况或是搬运作业等。②Andon及定位停止的设置，使得现场管理者能够明了生产线的工作状况、设备出问题的地方、对策状况等。③Kanban的运用也是目视化管理的一种形式，它可以让作业者清楚现在正制作什么、下一个制作工作的准备是否完成、这条生产线的负荷状况是多还是少、是否需要加班等。④生产显示板，它可以清楚显示生产周期、工作的次序、标准待工等。它使所有现场都一目了然地进行管理，再结合自动化，就可以做到正常的时候机器运转，异常的时候由员工进行异常处理。视觉管理联结了前面所说的及时生产和自动化两大支柱，是丰田生产方式中不可忽略的重要方法。欢迎您浏览天行健管理顾问公司官网！若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯，可通过以下方式寻找解决方法：1）点击网站右侧的&在线咨询&按钮，您可以和我们的客服人员进行在线咨询2）工作时间可拨打我们的客服电话：400-777-6907 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