关于给予名师名校长工作室2009年工作经费的通知
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关于给予名师名校长工作室2009年工作经费的通知
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&&&热&&&&&★★★
瓯教师〔2009〕58号
温州市瓯海区教师发展中心
关于给予名师名校长工作室2009年工作经费的通知
各镇（街道）中心学校、直属学校（单位），各有关中小学（幼儿园）：
&&& 为深入实施名师名校长共享工程，充分发挥名师名校长的辐射示范作用，加大青年教师和校长的培养力度，根据《温州市瓯海区教育局关于设立名师名校长工作室的意见（试行）》（温瓯教政〔2009〕16号）精神，经研究，决定给予瓯海区第一、二批27个名师名校长工作室2009年工作经费。教师发展中心将款项划拨到工作室负责人所在的直属学校（单位）或中心学校（由中心学校划拨给负责人所在学校）。现将有关事项说明如下：
&&& 1. 给予每个区名师名校长工作室2009年工作经费壹万元。
&&& 2. 工作经费使用由负责人决定，由所在学校负责审核管理。经费开支一年一审计，多余经费滚入下一年。工作经费主要用于工作室的日常开支，包括添置书籍报刊杂志资料费、外出学习费、专家授课费、课题研究经费、交通费等。
&&& 3. 请各直属学校（单位）或中心学校财务人员凭往来款发票（发票反面必须写明开户行、户名全称和账号）于日前到区教师发展中心A幢201室办理。
&&& 第一、二批27个名师名校长工作室2009年工作经费共计27万元从温州市瓯海区名师名校长共享工程专项资金中列支。希望各工作室负责人合理使用工作经费，依照工作室方案认真做好工作室的各项工作。
&&& 附件：瓯海区第一、二批名师名校长工作室2009年工作经费统计表
二○○九年十一月五日
主题词：名师名校长工作室& 工作经费& 通知
抄送：区教育局办公室，政工科，计财科。
温州市瓯海区教师发展中心办公室&&& &&日印发
瓯海区第一、二批名师名校长工作室2009年工作经费统计表
直属学校或中心学校
工作室名称
任岩松中学
戴建敏高中英语工作室
陈汉初“名校长”工作室
王巨才高中数学“导学稿”研修工作室
陈春辉高中体育教学工作室
温州育英国际实验学校
柯水平(温州育英国际实验学校高中分校)
柯水平木可名师工作室
瓯海区教师发展中心
张浇娇行思读书社
黄德杰行知工坊
三中心学校
胡建光（三中学）
胡建光名师工作室
新桥中心学校
涂雅丹（新桥一小）、陈& 晓（新桥二小）
涂雅丹、陈晓“三叶草”工作室
陈& 哲（新桥中学）
陈哲初中数学工作室
梧田中心学校
王光秋（梧田一中）
王光秋初中数学工作室
丁邱邱（梧田一中）
丁邱邱初中英语教育工作室
季迅群（区实验小学）
季迅群工作室
陈淑、章秀平（区实验小学）
陈淑、章秀平“我爱语文”工作室
林晓洁（区实验小学）
林晓洁小学美术名师工作室
娄桥中心学校
周雪峰（娄桥中学）
雪峰科学天地工作室
李海燕（娄桥中学）
李海燕瓯海区初中科学李海燕工作室
潘桥中心学校
王& 建（潘桥中学）
王建名师工作室
丽岙中心学校
洪婵娟（丽岙二小）
洪婵娟（小学语文）名师工作室
瞿溪中心学校
陈长春（瞿溪一小）
陈长春综合实践工作室
郭溪中心学校
金振雷、叶新华(郭溪中心学校、梧田一中)
金振雷、叶新华“金蟾风”工作室
景山中心学校
夏陈伟（区实验中学）
夏陈伟瓯海区薄弱学校发展协作组工作室
赵成木（景山小学）
赵成木工作室
谢胜微（景山小学）
谢胜微瓯海区小学数学研修共同体工作室
王晓波（景山小学）
王晓波瓯海区小学品德名师工作室
吕欢欢（景山小学）
吕欢欢工作室
瞿溪中心学校
周慧静、林园园
（瞿溪一幼）
周慧静、林园园红气球工作室
文章录入：木易子&&&&责任编辑：木易子&
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All Rights Reserved资深机械工程师怎么看中国机械大环境？
很多机械的学生在其工作后都转向了电子设计方面，即比较偏电，听一些前辈说中国机械的大环境不行，转行的比较多。想请教比较资深的机械工程师，能不能分析一下这个问题。
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面对这个问题，觉得很惶恐，但是不得不答，问题虽然大，但是道理不说不明，大家都贡献自己的想法，道理才能被说清楚。中国制造业“大而不强”，但是停在这四个字上，是不够的。怎么样才能强，窃以为要深入分析到问题根源所在，要有科学方法，可执行的计划，可考核的结果，以及积累。这里列出几个对中国制造业的常见印象，跟大家一起试着深入一下。1.中国制造业质量不好。如果我反问，“凭什么说中国制造业不好？”我觉得中外工程师，大部分人很难一下子说清楚。在老外眼里，这个问题就成了一个预设立场，好比屌丝一出场，不管你做什么，都是屌丝。对中国制造业自己，又像一个人，浑身都痒，却不知道该挠哪儿好。下面是个人对“哪里在痒”的看法。第一痒：标准差。标准里面，一部分是西方标准的翻译，这部分尚可还有相当部分，基于西方标准的修改，这部分属于因私废公，大部分跟西方标准一样，只是更改细微尺寸，制定者是得到了“非抄袭”的名誉，但导致不能注明等同对象，或者不能等同代用，给使用者带来很多不必要额外工作。要知道，作为工厂的工程师，中国的工程师已经很悲催，不仅要了解公制，还有英制，美制，自己的标准好歹好用点，把标准做成这样，有时候真有种羞于直视的感觉。更有甚者，编写者都还没有读懂标准，抄袭ASME或者别的标准，到最后注明“本标准参照ASMEXXX而定，如果有不明，请以ASMEXXX为准”。自己都不尊重你自己，怎么让别人信服GB？标准差，还体现在，质量要求低，标准中的质量要求，其实是一个调控工具，你提高要求，增加考核项，那个相关产品整个行业的水平门槛，就会上升。你要求低，执行再松，那整体质量就失控了。工业制造初期，底子薄弱，标准要求低，情有可原，否则大部分产品无法出厂。但是现在已经过去了几十年，中国的硬件设备，世界一流，有相当的制造经验，完全具备了提升质量等级的条件，如果还是沿袭过去的草创标准，那未免有点不作为，不进取。我不想讲相声，但是这个跟体制可能还是有点关系，GB直接以政府的一个部门来制定发布。随之而来会有些问题，谁来保证标准的质量？谁来保证市场的接受性？谁来推动标准的更新，标准更新的动力来自哪里？如果标准发布者总是搞官僚主义，旱涝保收，难怪标准差，而且一直差。第二痒，自身质量控制不严标准不可能规定制造业的方方面面，厂内的NCR（Non-conformance report），随时可能有，那么，厂内怎么处理？全报废，不可能，成本高，也不科学。全回用，也不可能，产品没法用。什么情况需要报告，什么情况可以回用。什么情况必须报废，必须要用相应的规范来厂内控制，我所看到的，中国的工厂，很多原则性不强，浑浑噩噩在处理，纯经验性拍脑袋在处理，其质量肯定是很不稳定的。还有对供应商的认证流程，这是保证外协产品质量的决定性环节。对于下级供应商的认证，应该有一个很严肃的流程，专们的团队负责，我所见到的，很多工厂，都只是人范范得去走走看看，有多强的考核力，这是一个问题。人员素质是一方面原因，搞制造业，还是要假设人性本恶，以制度来保障才是百年之道。2.中国制造业成本不一定低有一种观念，中国制造业，随便弄都比西方低。其实，还真不是。如果说到原材料，中国铸造件和锻造件，都不见得比西方低。举一个例子，欧洲的不锈钢管，DDP到中国港口以后，也不明显贵于中国大陆。中国低的地方，是人工，和设备的工时成本低。所以综合到制造业上，一般来说，中国便宜的地方，是占用较多人工和加工工时的设备。大型铸造件一类的设备， 中国一不小心，就接近于西欧费用。有一不小心低，就有一不小心高，这高是怎么高出来的呢，设备便宜，但是你的工时，是受你的工艺来决定的，工艺水平不行，工时比欧洲高很多，也是时有发生的。譬如，你工时费用只是欧洲一半，但是你工时数是欧洲三倍，加工费用就是欧洲1.5倍了。这样的例子，很让我头疼，面对这样的情况，我常常有想法，请供应商的工艺工程师一起，把工艺过一次，为什么工时耗费这么多，但是联想这样牵涉很多，而且越俎代庖，不是长久之计，也就放弃了。这还是需要大家有一种精益求精的意识。成本是一个系统，包括可精确计算的原材料成本，工时成本等，以及几类只能分摊成本等，这里就不展开了。其中每一环都很重要，工艺作为不容易引起注意的一环，其实影响很深远，落后的工艺，可能推高制造业成本，降低竞争力。谈了质量和成本，再多说一点，质量和费用的关系是什么，没有什么是天生质量好的，你说德国人做什么都莫名其妙质量好？恐怕德国人不是原因，在这些质量的背后，都是由各种额外的成本在保证，各种第三方检验，各种证书保证，各种共检点...这些也都是费用在作为基础。所以我觉得我们谈费用跟竞争力，不要单纯的谈费用，而要谈，在保证高质量前提下的低费用，这才是水平，这才是竞争力。这句话说来简单，做到难，这也是为什么我们平时看到的，大部分所谓“性价比”高的，都是垃圾。这就是因为大部分人其实没有搞清楚这里面的道理啊。近年来，人力成本上涨很快，总有一天，我们的人工会高于东欧，仅次于一线国家，总有一天，我们的竞争力，将不可能是“廉价”，那时候我们的竞争力在哪里？总有一天，我们的很多企业也不得不走向全球，那时候，我们的竞争力在哪里？现在不思考这些问题，作为有长远规划的企业，以后会遇到更大的压力。3.中国的高端制造业不强高端制造业产品的成型，来自于，多年的开发积累，从最开始的简易型，到逐渐提升，逐渐改进，成为当前的高效产品。这段经历，中国是没有机会重来了，而且，近几十年来，高端制造业的图纸，通过市场交换，或者种种方法，我们已经得到了。但是有一点，我们忽略了，需要一个正确的，开发复杂产品的流程，保证研发的进度和质量，以及积累不同阶段的开发文档。因为没有科学的开发制度，就很难持续开发。同样，因为我们没有过去的开发流程和文档，所以我们拿到的图纸，稍有更改，产品表现就出现意外。这样的例子，在我国的高端制造业里面，已经从热笑话，变成了冷笑话了。这么说可能还是有点抽象，我举例一个研发项目的流程，对比下，咱们平时所谓的开发新产品，是不是这么弄得：第一部分，定义产品，相关部门的职责，另有项目文档描述目标战略：第二部分，研发部份的流程细分第二部分，研发部份的流程细分第三部分，具体描述各个阶段的职责第四部分， 描述需要输出的文档，以及审查，质量控制的节点当前的研发，因为大部分在体制内，拿到项目圈到钱为主要目的。缺乏历史数据，导致没有研发基础，缺乏工具，导致缺乏质量保障和积累，缺乏考核，导致研发项目成了一个群体做PPT骗钱的。所以，研发应该市场化， 用先进的工具，进行积累和考核，否则，事倍功半。题外话：未雨绸缪，脚踏实地，做点实事，在当下的中国制造业尤其重要，连个阀门都做不过别人，谈什么火箭真是没有什么意义，因为制造业水平，体现在量产的，经过无数检验的产品上，比如非想谈火箭，那就谈谈飞机发动机吧，我知道你会沉默的，那就做点事吧。先到这里，想起来什么再修改。
本身是普通机械设计从业者，普通一本毕业，大学时代对自己的专业深恶痛绝，工作后折腾折腾就习惯了。简单说一下自己的见闻吧：
1.刚毕业在破烂国企待过，那种气氛和环境让人绝望。但有幸待在生产第一线，虽然从来没有下力研究过，但是每天耳染目濡，多少有些感性认识。这是个及其矛盾的过程。出于专业需要，这个环境需要你去了解，但是出于其他原因（脏和累是最基本的抱怨），你又不愿意去。
2.后来来上海外企厮混。同时代的同事或年轻的基本上都比较浮躁（包括自己），有机会都会转去做挣钱更多的职位，比如质量的会转去做sqe，或采购；设计的去转应用，销售，项目，或者市场。为什么？纯搞设计需要的练级太辛苦了，太难熬了。在校时基本功没修炼好的，出来后绝大部分知识和经验的获得都得靠自己的摸索和错误的锤炼。这个过程相当的寂寞和痛苦。
至于制造。。。外企一般都把制造扔给供应商。有经验的或者年纪大的工程师和年轻的同时互相不对付，互相鄙视。老的鄙视小的什么（主要是基本功，见识，技术硬功夫）都不懂，小的鄙视老的什么（主要是软件，新的方法论，做事方法，还有外语）都不懂。
3.说起工艺，从我经历的一些“大”公司的面试情况来看，机械工程师不懂基本的工艺知识是不可饶恕的。。。这些工艺知识在学校的机械制造课程，包括材料课程都可获得。不过说老实话，我学生时代大都是不明就里的硬背，当真是考完就全忘掉啊。
4。有幸申请过专利（专利不是你想象中的那么难！基本每个“研发”项目都有专利可搞的），做过完整项目的工程师还是很受欢迎的！
暂且胡言乱语这么多。仅仅是个人经历见闻，大家参考。
反对把机械行业落后的原因全部归根于体制与人员腐败，国情是针对大环境的，对于各行各业以及每位普通人都是一样，归根于体制明显是一个很便利的答案，因为你可以说每个跟技术有关的行业的不足都来源于体制国情人多，技术无创新，人员惯于山寨，但是这样抱怨类的述说，并不能给出实质性的建议。
非资深非大神，小喵一只，毕业后在一家和重型机械有关的国企做技术工作，上承设计部门，下接生产部门，单位在所属的行业也生存了很久，所以工作一年半见识到了一些东西，在这里愿意和所有即将步入机械类行业的孩纸分享，也特别希望听到前辈们的一些指导。关于“中国机械大环境”这样一个广阔的话题，实在是很难全面的分析，所接触的都是发电设备制造企业，如汽轮机，发电机，在此以实例出发，仅仅就我能阐述的单个的小话题拆开来讨论。1.为什么大的制造企业大都是国企或者央企
对于“大制造都掌握在国企央企手中，他们不进步行业怎么进步，人员复杂水深治之类的话”，委实觉得很冤枉，至少我周围的基层技术人员都在为了自己的家庭或者事业而奋斗，倾轧和勾心斗角必然存在，但是这是所有有人存在的圈子都会出现的问题，而不仅限于国企。为什么重要的重型机械的制造企业都是国企、央企，一方面生产重型机械的企业不仅生产所需资金极其巨大，所遇到的各种风险也不是普通企业所能承担的。
打个比方，大三实习的时候去的中航工业名下的某个燃气轮机制造企业，其试运行平台光是吊挂运输发动机的设备就上亿，放置发动机的平台占地也极大，每次试运行所需要的燃料费与电费就要十几万左右，这不是一般民企所能承担的，以熔盛重工为例，它暂时并没有因为造船订单萎缩而被拖垮，多少也是因为它有房地产行业的支撑，对于大部分民企，无论是做软件还是先锋的电子产品，成本都要比重型机械低多了，外企更不用说，谁会在别的国家设立和本国能源行业，乃至军品相关的大型企业呢。另一方面，国家为了自身稳定与发展，也会将重型机械以及能源类相关企业牢牢抓在手中，毕竟发电机械也好，航空航母发动机也好，都是国家的重要实力与命脉。2.中国特色的环境对于重型机械行业的影响
对于普通员工来讲，工作能带来的满足感，大都是“薪酬”，“生活质量”，“社会地位”这三类。
薪酬上来讲，要想去胜任技术类的岗位需要长久的积累，钻研与现场实习，很大程度上拼的是实力，前面有人回答说技术人员钻营权术不搞研究，这只是在你达到一定技术水平之后才有可能的，对于技术部门，大部分的领导即使不是因为水平一流，多少也是才华较为出众，因为很多下面没有办法决定的难题，矛盾，决策，都要靠他们来拍板，生产中的问题都是实打实的，对与错不是用语言来绕弯贴金就能混过去。由小兵到领头人，从助理工程师到高工，这个过程相对艰苦和枯燥，没有近路可走，没有挂可以开，大部分基层的普通技术人员付出的辛苦与得到的薪酬与一些灵活性机遇性较强的行业相比，回报率是较低的。
生活质量来讲，但凡是生产企业，哪怕是所谓“清闲的国企”，想发工资也是要靠自己卖产品来赚的，近几年对于国企的要求与督查更加严格，很多人觉得国家扶持的重型机械国企，旱涝保收，总是不吃亏，可是对于任何一个企业，为了生存与发展，谁都是要向着好的方向去规划，于是为了占领市场拿到更多的订单，重型机械企业生产的大型设备，更新换代并没有那么快，拿电厂来说，一个国家能源需求即使不断上升，终归也是有限的，制造业企业面对市场的逐渐饱和，竞争就要开出条件，进而付出很多代价，比如交货时间无限缩短，价格降到惨烈，产品参数的提升，这些落实到基层技术人员身上体现的就是，付出更多的心血与更久的加班，放假三天以上就要有一半时间加班，加班并非是因为工作效率的低下，而是恶性竞争导致的非常规的极短的生产周期导致的技术准备时间极短，当你出色的完成一定的任务量，上面更多看到的是，你还有一些潜力可挖掘，还能做更多的事情，而不是你已经很累了。市场面临饱和的时候，这是制造业企业的通病。尤其是重型机械行业，国内的市场是有限的，国外也只有第三世界国家才会进口你的技术。
社会地位上来讲，重型机械企业的特殊性在于它即使做得再先进，起名为“集团”也好“责任有限公司”也好，都和“工厂”二字分不开。即使你是月薪上万的高级工程师，当你从一个带着“厂”字的单位里穿着工装走出来的时候，很多人看不到你的学识与能力，只会认为你是“工厂的”。在中国现今的大环境下，“工厂的”在社会眼里，代表了老土，工人阶级（即使我觉的大部分工人师傅很淳朴善良），没钱，没文化，屯。工作性质的不被理解，工作环境的特殊性，与社会地位偏低的误解，无论你有多少学识能力乃至工资，工作岗位不够风光体面就是最大的错，这就是现在这个略略有些浮躁的社会，带给机械行业的无形的压力。常常会有以下尴尬的对话：某人问我妈妈，“你家孩子在哪儿上班啊？”，“ * *厂”
“咦，你家孩子不是上了大学的吗，怎么去工厂了？？”，
”#￥%……&*#￥%“
说来有些凄凉，即使有很努力地去学习业务，每天像准备考试一样吸取知识不肯偷懒，直到现在老妈都没有在工作上赞扬我一句，即使我所在的单位是所在行业里排名前三的，她还是羞于说出自己的孩子是在哪里工作，即使我周围的同事大部分都是中等偏上的学校毕业的年轻人（而不是前面回答中所说的 二三流学校学生在设计母机），她还是会在看见一个漂亮姑娘的时候说，气质好的不是老师就是护士，反正不是工厂的。这种行业性的误解也会使机械行业的人施加一定的心理压力，并在自我实现中产生困难重重，
现在的社会一部分人价值观就是以金钱和风光来衡量一个人是否成功，而并非工作态度与学识，所以对于刚步入社会寻求存在感与认同感的年轻人来讲，初为工艺工程师，初始的挫败感与成长过程的缓慢艰辛是比较难以忍受的，社会的发展现状会决定了人们的生存状态，进而产生对应的趋势与观点，我们没有理由去抱怨这样的价值观，无论是媒体的导向渲染也好，人与人之间交流传播也好，事实就是如此，所以前面回答中会有“俺爱国，国不爱俺，于是俺啪的一声走了，爽！现在外企做销售，7000/月！ ”这样看似屌丝逆袭成功，报仇雪恨皆大欢喜，实际上很无奈的故事。研发成本大，也是重型机械企业无法自身进行较大的技术改革的根本原因。说句题外话，由私心来讲，是很不开心听到“国企央企=又闲又有钱=清闲养老”这种省去很多思考，便利的标签式定位的，至少在机械制造业里，任何一个企业，都会有一些清闲的岗位，也必然会有更多承担主要工作的岗位，要不然拿什么赚钱发工资，国家养么，开玩笑，重型机械的制造业不是开采能源，而是制造设备，期间的每个过程都需要大量工人与技术人员的努力，大概很多人都会觉得别人的工作特别闲，工资又过分的多，唯有自己是最苦逼的吧。3.现阶段我国机械环境存在哪些问题，是否有好转的趋势（11.30日更新）距离编辑这个答案已经大半年了呢。这些日子里，很惭愧的没有什么大的进步，反而对工作越来越失望，看到的事情触目惊心的，希望自己低落的心情不要影响答案的客观性。那么我再来补充一下自己发现的问题吧。a. 标准混乱，执行不完善：国标抄ASME，企业内部标准如同虚设，不出大问题即可，并没有认真的掌控每个环节的质量关，只有在现场出现反馈或是监造较真的时候，才会有人去细读企业标准，想尽办法为自己的错误做出辩解，事后的解决办法更是可笑，居然不是想着提升人员素质与优化产品流程，而是修改放宽标准！！！b. 以敷衍的态度把控质量关：对于有监造把控质量的产品往往会表现出更多的问题，比如一些设计图纸要求车间无法达到，如公差范围，全焊透等，反馈给设计部门时，设计者常常觉得很冤枉，这么多年都是这么画的啊...车间理所当然的表示，以前不是涉外产品，根本没有按照图纸要求的精度制造，检查员也常年心照不宣的放过了，没出过问题嘛，现在有人细细的审查，才发现不能加工到要求的精度。c. 缺乏创新性：很多设计者沦为画图师，针对一些改造的项目，尽管是自身设计进行了性能和NOx排放的改进，很多尺寸却丝毫不敢改，因为他们根本不是彻底清楚为什么是这个数值，凡事求个大概，凡事只求不出错而已。但是这种现象也与主要技术只是一味的被引进，企业没有自己探索追求的过程有关系好转的趋势但是，有一个好的现象值得欣慰，那就是市场激烈的竞争逼着企业自身不断进步，尽管步履维艰，改进过程中各家企业都走了很多弯路，但是这终归是一个充满希望的趋势。不优化自身就立即被淘汰，这样的压力撼动了机械行业中原本温吞吞的国企们，为了自身的发展与利益，不惜一切代价，一步一个脚印的慢慢前行。比如，循环流化床锅炉中的分离器，以前制造厂家乐于采用的是板卷式成型，内衬胶着材料的筒体，这种结构制造简单，但是炉膛温度依旧偏高，性能优势并不突出，而另外一种筒体类型，采用管子围成，中间扁钢密封，膜式结构，性能很好但是制造非常困难。以前出于制造周期成本的考虑，各大锅炉厂都很少使用第二种方案，但是在市场竞争激烈的大环境下，为了体现自身优势，便几乎不考虑是否制造困难的问题了，其实很多时候，一些结构并不是不能做，只是没有逼到份上而已。======================内牛满面的分割线==============================一位知友的评论：张恒健：请问作者，怎么解释洛克希德.马丁，三菱重工，波音等等这样的世界大型企业？你文章的根据不过一个钱字，国企很有钱，有土地，我想大家也都知道原因，里面的水啥色的，咱也不深究了。只要是钱能解决的事根本不叫事，私企不是你说的那么穷，政治和制度才是力量，搞不过人家就要承认，你又说人多，人多应该有优势啊，看基数不是比例，关键点你根本就没讲到，看看你楼上的文章吧！我不是来喷你的，只是觉得有意见可以讨论一下下。泪奔一个先
┭┮﹏┭┮以下是回复，比较长，直接码答案里了以免下次再被人“不是来喷你的”1. 首先汗颜的承认，楼主确实没有说到点子上，我知道的有限，没有大神的阅历，视野与全局观，我只是把自己知道的有限的东西拿出来和知友分享，是我的表达有偏差，又掺杂了过多的个人情绪，不应该把问题的主线放在国企上，但是我就在这工作，本科学的是燃气轮机，大学期间专业相关的研究院是703所，实习单位也是中航工业的一个燃气轮机制造企业，接触面窄，局限性强，所闻所见很难超脱出这个环境，下次会更加注意表达的客观与清晰。2. 大型机械行业内的私企有很多优秀的，楼主并没有说他们实力不济，国企未必就比他们厉害，在您眼里国企水深黑暗占了国家的很多便宜，但是对于国家而言，在某种程度上，国企央企是自己人，如果你有一些涉及到军事机密和国家实力的项目，只要做的还可以，都会尽量把核心的部分给那些可以信得过可以掌控的企业与研究部门。您说钱能解决的问题就不叫问题，但是资金至少决定了你的企业规模，试验平台，研发经费，招揽怎样的人才，这也许不是关键，但这绝对是一种不可忽视的现状，做军工产品，钱与设备不是白给你的，你要做出来实实在在质量要求高的苛刻的东西，否则也不会有下一次合作。楼主阅历尚浅，如果您知道有一些国内机械行业里有意思的私企的故事，欢迎您拿出来分享，我很乐意学习，并愿意修改答案。3. 至于您开头质问的国外企业的情况，请睁开眼睛看看清楚，这个问题的前提是“中国机械大环境”,中国的国情与制度有着鲜明的特色，与国外不同，讨论世界型大企业虽然是个好话题，但是对这个问题本身没有太大意义。4. 文章写的比较乱，在这梳理一下，我的主线是1）大型机械行业内国企与央企的优势（无论这种优势来源于自身努力还是国家扶持）2）中国特色环境下，机械技术人员成长之艰难的现状与原因3）楼主个人的吐槽，毕竟工作确实很辛苦却被人贴了“清闲”，“靠国家”的标签心里很不爽。
下次我会记得不过多讨论个人感受与经历。5. 楼主下班累得要命辛辛苦苦码了这么多字，不是想为国企正名，也不是想抱怨或者炫耀，仅仅是想为以后在这方面就业发展的人努力提供一些我知道的信息，知乎不就是这么一个地方吗?从他人处得到帮助后，分享自己的所见所闻也是为了表达一种感激。我的答案也许有的部分有一些道理，有的话有失偏颇，知友们可以鲜明反对展开讨论，但是我绝对不能够接受您这种光读个开头就气势汹汹站在道德制高点上狠狠教训一顿，发泄完自己的不平衡，然后又冠（chou）冕(bu)堂(yao)皇(lian)的自己洗白说不是为了喷谁。如果你有理有据的证明了我的狭隘与错误，我愿意请教你，感激你扩大了我的视野。如果你连问题和答案都没有仔细看就上来逻辑不清的乱喷，不尊重我的回答，那我为了一个答题者的尊严，只好拉黑你。
做了20年的机械设计，有些感受。
机械的基础是那些？我理解是材料、工艺（加工和装配），设计排在最后。
中国的机械加工工艺很落后，现在表现在两个方面，一方面是工艺工程师少且水平不高，一方面技术工人少且水平不高。和现在的大环境一样，机械加工业急功近利了，而工业基础不是一时半会儿能提高的，需要不断的积累。但是现在机械加工的利润低、水平低，这两者现在陷入了恶性循环。看看现在的年轻人，还有多少愿意学习这种技术的，而这又是最基础的。
对于机械基础工业方面，材料，我国很难买到标准的板材、型材，比如板材总会薄0.2mm，角铁是边上厚、根部薄，等等。而在欧洲能买到的却又是我们出口的，这个环境历来没有认真整治过。
其实，造就这个环境的，就是现在急功近利的社会环境，哪个行业现在都是这样。我国的机械加工行业，现在还没有发达到社会化大生产的阶段。所以很多工业品就变得粗制滥造了，高品质的机械加工件反而要进口，或者出口欧洲的加工厂才能做出来。
对于这一点，我们国家似乎还没有认识到，结构调整，应该重新认识机械加工，毕竟这才是真正的工业基础。
看了评论和别人的回答，补充一些。
机械，是物理的实现方式，电气控制，是为机械服务的，是机械的补充和简化手段。所以，学机械的人，应该认识到，一台机器，整体的动作完成逻辑，应该是机械工程师考虑的事情，其中的控制方式可以用电气控制来简化机械结构，这是近20年来电气自动化发展的根源和动力、目的。但是，毕竟电气装置不能替代机械，但是机械一定可以替代电气装置。
我是个资浅、只讲个人看法、一言以蔽之 chaos机械制造业是一个很宽泛的领域、上下游各个层次都有一群企业、这些企业群都是很多年优胜劣汰存活下来的、基本上在一两个领域独步江湖、也会积极寻求创新机会、很遗憾这些企业群鲜有中国企业。比如现在非常热门的大疆科技、很多人会误认为是机械公司、严格来说不是机械制造、相反的苹果公司其实机械制造的成分更高些。（这个业内人都懂）有的人答到了、机械领域需要积累、而且因为巨大而且杂乱的知识体系使得普遍从业时间短的工程师往往一头雾水。中国环境缺资本、但是有了资本也是被截流去了其他领域、个人认为机械不需技术要大而广的公司、而是需要细而精的公司群。目前的公司工作经历让我总结了一些个人的理解在积累知识时一定要花时间下功夫研究体系、有哪些会有可能被淘汰有哪些会在未来有新的发展。我自己接触机械设计和软件控制方面多一些、但是电气领域几乎什么都不懂、但是我不打算去挖掘、因为没有科班人士那些本科和硕士的各种课程积累、但是我很乐意去学习浅层知识、什么牌子的零件好用、和软件和机械部分配合时要注意什么。还有就是知识面吧、我是很喜欢各种上下游的内容、所以从工厂的物流管理、到加工工艺、设备组装、精益加工方法、和本行的设计开发都能接触到、甚至资本市场、经济环境解读对行业横向纵向的影响也要时时跟进。可以说只看一个点机械是枯燥的、世界是黑白的当能从尽可能多的角度来看待一个体系、世界就是彩色的了。当然这需要环境和机遇。
基础工业太落后了,对机械装备,机械设备及其它工业产业上的影响很大有那么多所谓的"自主产权"造汽车的,却找不到一家能做发动机的这些基础的东西不是一天两天能追上来了,再加上国人急功近利,浮躁的心态,这方面的落后更是无从补起所以国内多数工业产品的基础零件要靠进口支撑
不是资深机械工程师，但作为机床制造业的上游产业经常接触到他们，从我的角度谈谈目前的机床行业工程师的情况。从2000年到2015年，机床行业经历了飞速发展的15年，这15年间，数控机床从稀罕物变成了工厂普及的主机机型。这个速度全世界范围来讲也是极快的了。而这15年恰恰是市场主导各公司发展，工程师基本没有时间思考和创新，而是应市场需求开发或逆向已经成熟的机型。这样的工作现状非常不利于留下牛逼的人才，因为他说了不算，主导不了设计，主导不了产品，没有成就感。从公司的角度来讲，只要有几个顶梁柱的工程师，别人能按照要求画画图就行，也不想养太牛逼的人才。再加上大多数公司并没有提供管理和技术两条晋升通道，导致大量的工程师要么一直画图，要么就努力转为管理岗，然后没人专心研究技术了。机械工程师的东西基本不可能自己完成一个产品设计，即便有，这个设计也是受限的，基本禁止跟别人分享。比如就没人在知乎里得瑟自己的设计案例，上传自己的图纸吧。总结一下，机械行业工程师没有受到足够的重视，工作环境相对较差，生存环境也不太好，还极难出名，薪水被金融，IT的甩出几条街。好在目前经济降速了，机床行业降温了，我看到很多公司又在努力创新了，经济不行的时候恰恰是技术革新的时机。如果非要问为什么环境不好还要干呢？那只能说:图纸（人生图纸）就是这样画的，我就是要这么走，就是这么任性！
中国的机械大环境， 材料！！材料是整个机械大环境的瓶颈。那么材料是什么呢？就是材料的性能！比如硬，比如韧（好像挺废话的，啪，听众朋友们且听我细细说来）比如同样是钢，有的能切铁如泥用作车刀，有的搞两下就弯了，可以被车刀切。不都是钢吗，差距就这么大。材料差，加工工具就差不精密，如何能加工精密的东西？人家加工的一个圈，每分钟转10万转，它的底架纹丝不动，中国的转1万转，底架就晃的快飞起来了。你能 加工圆一点吗？能更圆一点吗？就可以不晃了。飞机发动机至今中国不能制造，只能进口。为什么，那个发动机的结构完全知道，但就是做出来一用就蹦了、裂了，不够硬不够韧。2毫米的板你能再硬点吗，能再韧一点吗？中国不能。所以，材料不行，导致各行各业都不行，明明知道那个结构，但国外的行，你就不能用，徒有其表。那为什么同样是钢，材料性能差距就那么大呢。热处理！稀土元素添加，各种金属添加组成合金。再举个例子，大学生们都金工实习过吧，都做过锤子吧。那么同是铁，开始没热处理的时候，你用锯条一会就锯断了，然后热处理后呢，就坚硬无比，能当锤子，把个钉子砸的弯弯的自己一点痕迹都没有。这就是一个简单的热处理的带来的变化--变的很硬。添加其他元素，改变材料性能。二战的时候知道什么金属急缺吗？钨！对就是灯泡里用的钨丝。钢里面添加一定量的钨，可以使枪管、炮管更耐热。不会因为长时间开火而变软变形。看完上述2点，是不是觉得不就那回事了嘛，怎么中国就不行呢？那时因为我还没说这两点的复杂程度。先解释一下，不管是热处理还是添加元素，最终都是改变材料的晶体结构。最终导致宏观上的材料性能。比如硬，比如韧。第一点，热处理。 就同一个钢块，慢热、快热、慢冷却、快冷却、在某个温度保温。慢热有多慢，慢冷却油多慢等等。有时一块好材料，要先快热到一个温度，然后慢保温或者快冷却，然后再慢热慢冷等等不同的工序。搞完可能需要几天甚至更长论月计算。对不同的金属用不同的热处理的工艺组合，同一种金属钢（比如含碳量不一样的钢，用同一热工艺就是不一样的性能）。同一金属用不同的热处理，也搞出不一样的性能（又来废话了）。那，热处理工艺有多少种？只要你愿意。有N种组合热处理方法。第二点，合金。 也就是添加其他元素。铁，含碳量少了，就是钢。反过来，钢里添加碳就是铁。如果添加少量铜呢？或许一斤钢加10g铜就能改变原有的性能。（好吧，我忘了加铜是什么影响，并且加多加少效果是大不一样的）除了铜，还可以加磷、硫、钨.......，甚至稀有元素锎什么的。可以同时加铜、硫、钨各多少多少.....。这有多少种添加方法呢？算不清了吧，且慢，还没完。同一合金用不同的热处理会得到不同的性能。那么假设只有用20种热处理组合工艺，把第二点乘以20。热处理组合只有20种吗？肯定不止。能算清楚有多少种金属性能吗？前一阵中国载人航天教学讲解过了，在太空中热处理金属，会得到在地球环境中不一样的性能。也就是说，同样的一块钢，同样的热处理方法，在地球中和在太空中做出来，就是不一样的性能。是不一样的性能，不是差不多的性能!好了，知道材料工艺方面的复杂，再来解释中国的材料差。只要是研发，中国都不愿意长期投资。除了国家出面铁心搞一个方面，那么就能有长进。比如航天事业，比如体育。为什么呢，私营税负重，专利保护环境差，你花5年研发，人家花5天山寨走了，你还不一定能打赢官司。所以大家都没钱没精力去研发，做什么百年企业。材料是需要无数的人力财力时间研发的，这个长期才能出政绩的事情，中国官员，你懂的。补充：举个例子，中国做不出好点的汽车发动机。国外的发动机就是拆散给你，你都装不回去，装回去了性能也不一样。还是因为自己材料知识不行。据说有的发动机是在零下50度组装。然后各种工艺处理。归根结底，组装工艺也是对材料性能的理解上制定的。 最普遍的车床，别人的丝杆精度几个miu，且用几年不变形。（可能每个月，或每加工多少个零件后，便拆下来重新热处理保养一次。）中国你研究的深入系统吗？车床精密了，就可以加工精密的零件。好多复杂的机械设计就都可以实现。机械加工不行，好多设计就沦为理想。机械行业发展不起来，影响到电气化工光学等等行业。机械与我们息息相关，材料就是它的咽喉。看完觉得好，给个赞呗~
天涯论坛有一个帖子：《中国机械制造业——我心中永远的痛！》偶搞了8年的数控机床设计，可惜国家只重视所谓的高兴技术、网络生物，制造业尤其是设计师被迫生活在社会的底层。偶在中国最著名的一家制造企业工作，拿着800多块。设计过n多数控机床，偶深有体会，不是我们的技术赶不上国外，而是国家熄灭了工程师们的创新原动力，连房子老婆前途衣食都成问题，谈什么为国献身？ 俺爱国，国不爱俺，于是俺啪的一声走了，爽！ 　　现在外企做销售，7000/月！ 　　你们问问90年以后清华大学机械系毕业出来的大学生有谁还在搞机械设计？有谁搞设计超过6年？几乎是0%！几十门围绕着机械设计的功课，5年时间，都读到狗身上去了！ 　　机械设计是一门博大精深无比严谨的学问，通常一个优秀的设计师需要20——30年的培养和磨练才能成就，搞机床设计少于6年的工程师基本上还只是个睁眼瞎！创新就更别提了。就像还不会走路的婴儿学跑步一样。 　　如果一个机械设计师所需要的知识量为1的话，那么一个同样机械专业毕业生为外国人卖机床给中国人的销售工程师所需要的知识量为前者的一千万分之一，1/，而收入为前者的十倍！ 　　这就是中国机械行业的结症所在！ 　　看看什么人在为中国设计工作母机吧，通常是二、三流高校毕业生，素质通常较差，实在找不到其他工作的人在搞设计。真的！
这是楼主2003年说的情况，到目前为止，这个帖子仍被不断地顶起。建议去看一下
只考虑量产产品和只考虑单件生产产品都是耍流氓。火箭飞船为什么不考虑？难道他们不是工业产品？难道他们不是最尖端的工业产品？比制造业水准的时候刻意忽略最尖端档次的。这是什么莫名其妙的逻辑？关于这个有个笑话可以看中国中段反导成功以后，有小白问中国的这个技术世界排名是多少？第一个回答：中国排名世界倒数第一第二个回答：美国排名世界倒数第二第三个回答：其他国家没有了。中国很多地方都很落后。但是这种落后往往就是上面的落后。只比量产产品？那为啥不比发动机？被很多人狂批狂喷的军用大推力小涵道比涡扇发动机。这差不多是量产发动机中技术含量最高的了。是啊：这就是中国倒数第一，毛子倒数第二，米帝倒数第三。很多人无比推崇的德国和日本？不好意思，这两个国家不能造，顶天了就是修配和组装。工况最恶劣同时也是最关键的燃烧室和涡轮，日本和德国只有外购的份！英国和法国能造军用中推力小涵道比涡扇发动机，但是大推力造不了。但是德国日本干脆是连中推力都造不了。大家可能注意到了。能造军用小涵道比涡扇发动机的，正好就是五大流氓。
我换个角度简单的说两句：我们把更多的智慧用在了人际关系处理上。因为竞争太过激烈，机械的成效时间太长而社会对财富积累的贪求速度太快。
快下班了，抽空简单的回答一下。上面的回答我都很同意，再说说自己在一个国企上班的时候的看法。就拿很简单的一个零件来说，现在要加工了，毛胚可能有点小瑕疵，因为供应商偷工减料了。好吧，采购沟通一下，这家已经很不错了，别的更狠，进口的又太贵。将就用吧，加工时候因为很多工厂加工时计件的，只要能混过QA，怎么快怎么来啊。一般是测公差，不要太离谱，问题不大啊。产品出来了，实在说不过去，出口的话肯定是要被退回的啊，好吧，转内销，卖给国内的客户，拿回来质量再国内还算不错呢！！
好吧，我们用的加工的机床，就是用这些零件做的，我们又用它们来加工出粗糙的零件，然后恶性循环。
说到这个我深有同感。我学的是车辆工程，一路学习下来，我渐渐就有了这样的感悟：中国的汽车做不起来，汽车设计做的不好固然是一个原因，但是更大的原因在于我们的上游：机械加工。我们国家的机械加工非常落后，热处理、模具、数控加工等等都非常落后。这个假期在广东一个知名合资车企实习，参观它的生产设备，的确非常先进。但是那些生产设备一水儿的日本货，日本的数控机床、机械加工非常的先进，正是由于机械加工的先进，所以汽车工程师的很多设计才得以实现，不会存在加工缺陷。我们不是搞不到先进的图纸，是我们没有设备将他们生产出来。机械工业起来了，其他很多就好办了，我很期待这一天。
20年机械设计的人，答一下。1、中国机械产业门类全，这个在世界上能排在前5名。2、国内机械行业作风比以前差些，比别的一些行业要严谨些。拿着图纸，各个单位都认可，没有混淆是非的现象。3、知识产权在大环境下，大家投入不够，生产水准低下。加上低价者中标，劣币逐良币。呵呵。4、进口设备逐步被取代。5、种类多，标准多，易学难精，工资不高，就业不难。
我刚毕业五年，在机械这个领域里只能算是个毛头小子，但是我想把这五年里看到的，听到的经历分享出来，希望望能给需要的人做个参考。回想起高中报考专业时，以及毕业时刚开始找工作时的各种无助与无知，我想会帮助到有些人的。毕业后先在一家做印刷机的大型国企，这家国企收购了一家日企（壮我国威），跟日本老工程师一起做过设计。现在一家瑞士金融设备公司，与瑞士，英国,葡萄牙等地研发团队做协同做设计。我认为机械行业的大环境应当包括两个方面，一个是机械这个行业环境另一个就是中国的机械从业者所处的环境。我就混乱的写在一起吧：1.
机械行业是实业，做机械加工需要大量的基础设施投资，机床，设备，厂房，这些比一般的贸易公司，互联网公司投资多得多。所以大型机械设备公司多是国企，中小企业的资金根本就进不了这个门槛。比如造船用曲轴用的重型锻压机，造这种工作母机都在亏钱，国家在不断往里填坑，这个没办法，这是国家的脊梁。2.
机械行业的利润率较低，资金流需求大。特备是国内产品在技术上没有竞争力，附加值不高，一般利润率只有百分之几的水平上，这一特点在投资者看来是致命的，资本倾向于利润率高，汇报时间短的东西，大量机械行业的企业都有资金短缺的问题，特别是一些民企，拿贷款都比较难。很多小老板都在抱怨十年前没有把厂子买了买房，而是卖了房办厂了，这是中国实业的一个缩影。3.
国内中小企业多处于产业链的中低端，为一些国外公司做零配件，大多没有自己的独立产品，没有研发能力。汽车行业是个典型代表，尽管最近国产品牌在兴起，但是大量中小企业只能自己去做各种认证，以求通过一些外企的各种审核，拿到订单。能有幸成为某大牌的供应商，在接单时就能挺起腰板，说我给谁谁做供应商呢……4.
机械产品设计，制造，装配的工艺复杂，相关技能的学习枯燥耗时费力，需要大量的智力及操作经验的积累。5.
做设计的工作强度非常大，加班常有的事，特备是有时间底线的产品开发，比如瞄准了要参加德国某展会的产品开发6.
设计不是拍脑袋就能做的，大量反复修改。一般原型机开发试制都需要两三个来回，这期间需要多次修改，有的可能是侧地重头开发。到了试制阶段还要做大量的DFM改进。7.
创新设计没有那么容易，专利没有那么创新。真正的创新，创造性的解决问题的方案并不多，很多都是在某个领域里做久了，处理问题的一些常用的解决方案，碰了切点，软了加强一下这些。而申请专利则没有那么高大上，很多专利代理公司会帮你搞定一切，毫无价值的狗屁都弄能申请专利。8.
软件工具，系统电子化的在现代产品开发中发挥的作用非常重要。特备是跨国跨地域合作的团队，有时差，文化语言的差异，有了共同的PDM系统及问题追踪管理系统，CO release系统，这一点让工作职责及流程明了快捷很多。9.
在学校尽量各种CAD软件都玩一玩，不同公司可能使用不同的软件，UG， proe，solidworks，autocad，catia，这些都用用。10.
如果没有毕业，练练英语，最好辅修一门第二外语，比如日语，德语，葡萄牙语这些，会给你的职业发展提供无与伦比的优势。巴拉巴拉说了这么多，不见得有多么深刻的见地，但是来自切身体会，由于眼界有限，可能有些井底之见，望资深明示。-------------------------------------------------------------------------------在别处写点东西，贴过来：机械行业是一个成熟，但是体量很大的行业，增长不一定如互联网行业快，但是是整个国民经济的脊梁，少不了的，而且不会有太大的收缩。优秀的人，即使在一个没落的行业过的都比高速增长行业的人好。机械专业毕业生可以不必做机械设计，机械行业需要方方面面的人才，项目管理，质量管理，专业采购，销售工程师，外贸等等，都需要机械专业知识，那些纯粹管理外贸专业的学生远远不如专业毕业生。
这就是一个悲催的行业，从事这个的人往往都泪奔的无以复加。想想不管是以前干啥的都能来掺和一把，扫地的也能说三道四（排除那种背景深厚假装扫地的N级高手），这个行业注定是个大杂烩般的悲剧，当然也就不被人看好了，也就没有太多的小钱钱可拿了。
任何工程技术进步，都要通过不断的试错才行，软件试错，有台电脑，你就可以开始调试了，一天调试个几十次也很正常吧，经历的错误越多，也越能成为高手。而硬件工程师，则要复杂的多，起码你要有设备做板子吧，调板子有电有示波器电脑啥的都可以了吧，一天也能调几次吧？机械工程师？设备多少钱，千万不算贵吧，平时运行费用，一天几万十几万也不贵吧，开发周期几年很常见，试错成本，上面有说过一年就能试几次，错过了在等一年。因此，国内外都有少年黑客，少年电子高手，玩家，机械根本不可能。外国一百年前就开始积累了，越晚开始差距越大，而且我们现在积累速度还赶不上人家，差距是越来越大，不要被软件互联网啥的迷惑，以为我们差距在减少。
额～刚入职，要走机械工程师的路子，看得我心凉了……
说什么材料工艺限制的，都是因为自身所涉及的行业圈子所限，哪有那么多的行业需要高精尖啊。其实许多材料，元器件我国已经能够批量生产，但许多公司还就喜欢用进口的，造成我国没有该类材料的假象。这是有多原因造成的。1.新开发产品，全用进口好料，打开市场，后续有需要降低成本了再考虑国产2.出口产品，国外客户只认可进口件的品质3.许多公司及设计师对产品的不自信。不使用进口件，高强件不放心。对于前面有提到的国内板材不合格的问题，只能怨你们公司的商务采购质保，公司都是有个原材料厂家有技术协议的，达不到要求就不让进厂。除非你们公司量很小没人愿意按批量价给你们供货。再说到技术人员，我国并不缺，只是现在行业工资没有竞争力，把高级技工逼到外企去了。当然国企的高级技工也很多，民企这样没保障的公司只能当做技工培养流水线了。手机打字，条理有些乱，见谅。
工作三年多，先后从事过精密仪器，自动化设备方面的机械设计，最大的感受就是我们的设备靠着锉刀和垫片做出来，不知道该自豪还是悲哀}