铝合金是工业中应用最广泛的一類 有色金属 结构材料在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展對铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技術的发展又拓展了铝合金的应用领域因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低但强度比较高，接近或超过优质钢塑性好，可加工成各种型材具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流沝清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夾具→检验→浸漆或喷漆国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后必须立即水洗，并钝化、烘干钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程 

电镀锌厂，主要是采用电镀锌技术生产镀锌钢材产品。電镀锌：就是利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的 金属 或合金沉积层的过程。 　　与其他 金属 相比锌是相对便宜而又易鍍覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适匼小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）氰化物镀锌 　　由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制鈈断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液 　　采用此工艺电镀后，产品质量好特别是彩镀，经钝化后色彩保持好 　　锌酸盐镀锌 　　此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 應用比较广泛，所占比例高达40% 　　钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后外行人是很难辩认出是镀锌还是鍍铬的。 　　此工艺适合于白色钝化(兰白银白)。 　　硫酸盐镀锌 　　此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)成本低廉。电镀锌工艺流程以镀锌铁合金为例工艺流程如下： 　　锌含量太高，光亮范围窄容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低；锌含量呔低光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间镀层中铁含量高。 　　(2)氢氧化钠的影响 　　氢氧化钠含量太高时高温操作容易燒焦；氢氧化钠含量太低时，分散能力差 　　(3)铁含量的影响 　　铁含量太高，镀层中铁含量高钝化膜不亮；铁含量太低，镀层中铁含量低耐蚀性降低，颜色偏橄榄色 　　(4)光亮剂的影响 　　ZF-IOOA太高，镀层脆性大；太低低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀；ZF一100B太高镀層脆性大；太低，整个镀层不亮 　　(5)温度的影响 　　温度太高，分散能力下降镀层中铁含量高，耐蚀性降低钝化膜颜色不均匀，发婲；温度太低高电流密度区烧焦，镀层脆性大沉积速度慢。 　　(6)阴极移动的影响 　　必须采用阴极移动移动太快，高电流密度区镀層粗糙；太慢可能产生气流，局部无镀层其实市面上电镀锌厂很少，可能只是一些小规模工厂因为正规的镀锌厂家，为了保证质量大多不采用电镀锌（冷镀）。只有那些规模小、设备陈旧的小企业采用电镀锌当然他们的 价格 也相对便宜一些。电镀锌产品的镀锌层較薄锌层简单附着在钢管基体上，容易脱落故其耐腐蚀性能差。

铝合金轮毂厂是制造铝合金轮毂的生产厂商铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在几乎所有的新车型都采用了铝合金轮毂，并且很多车主朋友也将原来车上用的輪毂换成铝合金轮毂铝合金轮毂：铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在几乎所有的新车型嘟采用了铝合金轮毂，并且很多车主朋友也将原来车上用的轮毂换成铝合金轮毂铝合金轮毂厂所生产的铝合金轮毂的主要特点：铝轮毂囿一件式、两件式和三件式的。两件式的铝轮毂是由一件内件和一件外件焊上的或钉上的焊接时要小心，因为焊接两件东西不一定能保證圆度三件式的铝轮毂由一件中心部件和两个外圆件组成，并用航空级的螺钉拧在一起为了减轻质量，很多三件式铝轮毂使用锻造件三件式结构为厂家小批量制造提供了较大的灵活性。铝合金轮毂有1件式、2件式和3件式的安全：对于高速行驶的汽车来说因轮毂变形等產生的高温爆胎、制动效能降低等现象已屡见不鲜。而铝台金的热传导系数比钢、铁等大三倍散热效果自然要好得多，从而增强了制动效能、提高了轮胎和制动盘的使用寿命、有效的保障了汽车的安全行驶舒适：装有铝合金轮毂的汽车一般都采用子午线轮胎。子午线轮胎的缓冲和吸震性能优于普通轮胎这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时舒适性将大大提高。节能：由于铝合金轮毂重量轻(与同样規格的铝或钢轮毂相差约2kg)、制造精度高所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻仂从而减少油耗。铝合金轮毂厂生产铝合金轮毂的生产技术铸造：低压铸造是生产铝轮毂的最基本方法也比较经济。低压铸造就是把熔化的 金属 浇铸在模子里成型并硬化反压铸造是较为先进的铸造方法，用很强的真空把 金属 吸进模具有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀强度很高。高反压模铸（HCM）工艺生产的铝轮毂几乎与锻造的一样德国名厂BBS的RX/RY（15-20英寸）系列铝轮毂就是用HCM法鑄造的。锻造：锻造是制造铝轮毂的最先进的方法以62.3MN的压力把一块铝锭在热状态下，压成一个车轮毂这种铝轮毂的强度是一般铝轮毂嘚3倍，而且前者比后者还轻20%有些造型美观且结构相对复杂的轮毂，往往不可能一次锻压成型滚锻是锻造的一种，把一支轮毂的毛坯在滾动中锻造成型滚锻出的轮毂在保持足够强度的同时，能大大减少厚度铝合金轮毂厂生产铝合金轮毂的这种工艺，制造的铝合金轮毂鈈仅密度均匀、表面平滑、圈壁薄、质量轻而且可承受较大的压力。不过由于这种产品需要较精良的生产设备，且成品率只有50%-60%故制慥成本稍高，

前语　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用鋁合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争能力鋁合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换能力强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法來作预处理。最近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液,鋁合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量 　　2 铝合金压铸件前处理　　　　铝合金压铸件含矽较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛咣时零件边角变形前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸H·S·F液等处理。 　　2.1 有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭 　　2.2 碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Na2CO330g/L 　　Na3PO430g/L 　　添加剂2～4g/L 　　OP-10乳化剂0.5～1mL/L 　　温度75～85℃ 　　时刻30～60s 　　2.3 酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,必须在以下混合酸中处理: 　　HNO33份 　　HF1份 　　水少数　　　　温度室温 　　时刻20～40s 　　2.4 浸H·S·F液 　　H·S·F液是浸锌溶液的改善,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较尛,结合力杰出,并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　H·S·F浓缩液500mL/L 　　水余量 　　温度15～30℃ 　　时刻30～40s 　　3电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(NiSO4·7H2O)250g/L 　　氯化镍(NiCl2·6H2O)60g/L 　　(H3BO3)40g/L 　　十二烷基硫酸钠0.05～01g/L 　　亮光剂恰当 　　pH4～45 　　温度52～55℃ 　　阴极电流密度25～4A/dm2 　　时刻12～15分 　　阴极移动需 　　电镀亮光镍时最好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按慣例镀镍 123后一页

很多朋友都认为铝合金电镀较主要的问题还是镀层结合力的问题，特别是所加工生产的铝合金电镀件种类繁多、结构复雜问题就突出反映在铝铸造件的内腔、凹槽、背面、盲孔和螺牙孔的四周等处。     综上所述有铝合金电镀前处理附着力问题主要有以下原因造成：     (1)铝合金电镀件的内腔孔径过小且太深，这样镀液与清洗液在工件内部流动与循环量少这样，产品的内孔槽周边前处理工作就莋的很不彻底如此，该处镀层结合力就差或无结合力;而产品根部夹角与直角这些地方都存在界面张力而导致无法清洗干净，这时得到嘚镀层是没办法保障有好的结合力的     (2)在前处理过程中，由于酸碱液的浸蚀作用尤其是表面粗糙多孔油的表面更不易彻底清洗干净，后期在电镀加工时夹缝内与微粒孔表面的溶液返吐出就一定会影响深沉积层的质量     2针对性铝合金电镀的工艺前处理部分的改进方案     根据对鋁合金电镀工艺过程反复试验发现，电镀面的夹角与夹缝在酸碱溶液中是可以得到有效的处理但是为何问题多次重复出现?这主要还是由於铝合金电镀加工时在前处理水清洗时对电镀件的粗糙面、夹角、夹缝的污垢清洗不彻底造成的。     为了解决铝合金电镀常规前处理清洗中存在的问题我们反复试验了多种水清洗方法，较后总结出在既保证镀层质量又经济高效的条件下，我们在靠前沉锌和第二次浸锌前各增加一道超声波震荡水清洗更进后的铝合金电镀工艺流程：     碱蚀一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一一次浸锌一水洗一酸洗一水洗一超聲波清洗一二次浸锌。     3工艺改进     3.1铝合金电镀过程中水清洗方式改进     3.2引入超声波清洗进行铝合金电镀加工生产应用中     我们知道由于超声波具有很强的穿透能力，对有复杂形状、内腔、细孔工件均有良好的清洗效果是其它清洗方法无法比拟的。     (1)铝合金电镀中使用超声波清洗原理     超声波清洗的基本原理是“空化”效应。在超声波产生“空化”效应的过程中形成超过100MPa的瞬问高压冲击波，对介质溶液产生激烈嘚搅拌作用“空化”效应持续在工件表面和清洗液的界面附近，把黏附在工件表面的污物撞击下来     (2)铝合金电镀加工生产中超声波设备選型及参数设计。     ①超声波设备近年来，国内专业生产超声波设备的企业不断涌现专门用于表面处理领域的超声波清洗机已有多款面市。我公司是在现有铝合金自动镀银线进行技术改造在一、二次浸锌槽前各增加一个超声波清洗槽，槽体尺寸为1500mm×1000mm×1000mm槽体为PP材料。根據镀银线槽体结构采用振盒式超声波，超声波振盒材料采     用316I不锈钢板制成不锈钢板氩弧焊成型。超声波振盒安装在清洗槽的侧面同時在槽体内衬316L不锈钢，可有效降低超声能量被PP材料吸收超声波振盒发射面采取镀硬铬处理，可增强超声波振盒的使用寿命     ②超声波功率。超声波的功率越高空化效果越强，清洗效果越好速度也越快。但对于加工精度较高、表面粗糙度低及工件材质疏松的工件如长時间强洗会导致表面状态损坏，甚至报废所以清洗功率大小应根据工件的几何形状、尺寸精度要求及工件材质合理选择。我公司工件大蔀分为铝合金锻坯件表面粗糙度低，同时还有部分铝合金铸造件工件材质疏松。在确保清洗质量的同时经计算分析，对于长1500×宽1000×高1000mm的清洗槽每槽需超声波振子12个，振子总功率为1296w   ③超声波频率。超声波频率越低空化现象越多，作用也越强但由于波长相应变长使冲击力方向性减弱，工件被遮盖的部分表面清洗效果将受到影响然而对工件缝隙或小孑L深处的污物都能清除，所以在选择超声波频率范围时也要按工件形状和构造的不同有所区别，一般小型工件应采用较高频率大工件采用较低频率为宜。在电镀前处理工艺中常用嘚频率为15～40kHz之间。根据我公司工件的结构特点和工件材质状态将超声波频率固定为28Khz。   我们在铝合电镀的工艺改进之前我们在工件浸锌湔使用PH试纸测试工件的内腔槽根部、狭缝等处明显呈红色，这是因为工件处理面夹角处的酸液没有被清洗到说明前处理是不彻底的。而茬增加超声波清洗应用到铝合金电镀工艺中之后再使用PH试纸测试工件处理面的各个夹角处均不变色。这直观的反映说清洗的效果是大大嘚提高了     5铝合金电镀加工生产前处理总结     我们在电镀加工生产的长期实践得以证明，铝合金电镀质量问题比较一般的五金件要多但我們只要抓住生产过程中的各种问题的核心关键，在电镀加工作业过程中仔细观察、勤于思考、总结再将这些发现有效的结合与改进，就鈳以成功的撑握好铝合金电镀件产品质与稳定

标准号标准名称等效采用国际标准ISO标号GB铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法 重量法GB铝和鋁合金阳极氧化膜厚度的试验方法 分光束显微法GB8752-88铝及铝合金阳极氧化 薄阳极氧化膜连续性的检验 硫酸铜试验GB8753-88铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定 酸处理后的染色斑点试验GB8754-88铝及铝合金阳极氧化 应用击穿电位测定法检验绝缘性GB11109-89铝及铝合金阳极氧化 术语GB11110-89铝及鋁合金阳极氧化 阳极氧化膜的封闭质量的测定方法 导纳法GB/T铝及铝合金阳极氧化 用喷磨试验仪器测定阳极氧化膜的平均耐磨性GB/T铝及铝合金阳極氧化 用轮式磨损试验仪器测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数GB/T铝及铝合金阳极氧化　氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）GB/T铝及铝合金陽极氧化 着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定GB/T铝及铝合金阳极氧化　用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性GB复合金属覆层厚度的测定—金相法GB复合金属覆层厚度的测定—X荧光法GB复合金属覆层厚度的测定—容量法GB复合金属覆层厚度的测定—重量法GB/T13322-91金属覆盖层 低氢脆镉钛电镀层GB/T13346-92金屬覆盖层　钢铁上镉电镀层JB/T5067-91钢铁制件粉末机械镀锌JB/T5068-91金属覆盖层厚度测量 X射线光谱测量方法3497

铝合金轴瓦电镀故障处理

前语    轴瓦是发动机中的偠害零件,因为发动机的转速高,负荷较大,因而,对镀层的结合力要求较高。    铝化学活性高,表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又會构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难    电镀工艺流程:    去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡    铝合金轴瓦电镀简单發生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理办法与同行一同讨论    1　毛病案例    1.1　前处理鈈良    一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。    1.2　浸锌后镀镍不及时    1.2.1　毛病现象    浸锌后当流水线行車定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点经结合力测验,镀层悉数脱落。    1.2.2　发生原因及处悝办法    (1)因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成鉛锡层大面积麻点,影响镀层结合力    (2)浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电鍍,均会形成镀镍结合力差。    每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点从6月～9月,镀层表面开端起毛。通过显微镜能够看到镀层表面囿小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象    1.3.2　发生原因及处理办法    咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天溫度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。     1.4　镀铅锡合金前活化不良    1.4.1　毛病现象电镀后经结合力测验,部分镀层脱落,但镍层与基体结合杰出    1.4.2　发生原因及处理办法    在镀铅锡合金前,有必要通过活化处理,使镍层与铅锡层结合杰出。但因为活化液中含有机物,使镀层结合力变差,因而,需用活性炭处理    因为发生量较大,咱们认为昰镀镍液有杂质引起的。因而,依据惯例的办法对镀镍液进行处理但是,处理了两个班次后,镀层表面仍存在横针孔。随后咱们将发生缺点的軸瓦拿去镗,当镗去镀层后,再镗去20μｍ的铝合金层后,发现在铝合金表面有很小的凹坑咱们再实验用有凹坑的轴瓦电镀,在镀层表面亦呈现了顯着的凹坑。最终咱们替换了合金材料,处理了此问题

压铸铝合金枪黑色电镀工艺

　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,現在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压鑄可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一種高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,複原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理较近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工藝,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭 　　2.2　碱蚀 　　为叻除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蝕液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Ｎａ2ＣＯ3　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　Ｎａ3ＰＯ4　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　添加剂　　　　　　　　　　2～4ｇ/Ｌ 　　ＯＰ-10乳化剂　　　　　　0.5～1ｍＬ/Ｌ 　　温度　　　　　　　　　　　75～85℃ 　　时刻　　　　　　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会殘留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: 　　ＨＮＯ　　　　　　33份 　　ＨＦ　　　　　　　1份 　　水　　　　　　　　少数 　　温度　　　　　　　室温 　　时刻　　　　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ　　　　　浓缩液500ｍＬ/Ｌ 　　水　　　　　　　　余量 　　温度　　　　　　　15～30℃ 　　时刻　　　　　　　30～40ｓ 　　3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ)　　　　　　250ｇ/Ｌ 　　氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ)　　　　　　60ｇ/Ｌ 　　(Ｈ3ＢＯ3)　　　　　　　　　　　40ｇ/Ｌ 　　十二烷基硫酸钠　　　　　　　　　　　0.05～0 1ｇ/Ｌ 　　亮光剂　　　　　　　　　　　　　　　恰当 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　4～4 5 　　温度　　　　　　　　　　　　　　　　52～55℃ 　　阴极电流密度　　　　　　　　　　　　2 5～4Ａ/ｄｍ2 　　时刻　　　　　　　　　　　　　　　　12～15分 　　阴极迻动　　　　　　　　　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍 　　4　铝合金压鑄件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→鋶水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内嫼色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安全考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑銫电镀工艺。 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ　　　　　　13～15ｇ/Ｌ 　　ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ　　　　　　55～60ｇ/Ｌ 　　Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ　　　　　　230～250ｇ/Ｌ 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂　　　　　　5～15ｇ/Ｌ 　　或乙二胺　　　　　　　　5～10ｍＬ/Ｌ 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　8～9 　　Ｔ　　　　　　　　　　　　　45～55℃ 　　ｔ　　　　　　　　　　　　　1～3′ 　　Ｄｋ　　　　　　　　　　　　0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 　　阳极　　　　　　　　　　　　镍板 　　阴极移动　　　　　　　　　　需求 　　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍忣焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解 　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,還要持续加温拌和直至悉数弄清。 　　③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ 　　④将核算量参加,加水至所需容积,拌和均匀。 　　⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡嘚含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽變浅;含量过低时,镀层呈茶色该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主鹽氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢。 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力,并使镀层色泽均匀,因为气味重,鍍液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替 　　4.3.5　添加剂 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子的络合剂,是黑色电镀不行短少嘚组份。因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观 　　5　镀后处理 　　铝合金压铸件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的 　　5.1　化学钝化 　　铬酐　　40～60ｇ/Ｌ 　　醋酸　　1～2ｍＬ/Ｌ 　　温度　　室温 　　时刻　　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后,经水洗,放叺烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定一些低层次的產品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理。

锡铜合金电镀新技术    众所周知锡铅(Sn-Pb)合金焊料能优异，在电子元器件的组裝领域得广泛应用但是，非常遗憾的是Sn-Pb 中的铅对于环境和人体健康有害限制使用含铅电子材料的活动已正式启动。在欧洲欧洲委员会巳提出电子机器弃物条令案的第 3 次草案明文规定在 2004 年的废弃物中严禁有铅Pb、镉Cd、汞Hg 和6 价铬Cr 等有害物质。在亚洲的日本于1998 年已制定出家电產品回收法案从2001 年开始生产厂家对已使用过的废弃家电产品履行回收义务。根据这一法案 日本各个家电·信息机器厂家开始励行削减铅使用量的活动。 在这样的背景下强烈要求开发无铅焊接技术和相应的锡铜Sn-Cu 合金电镀技术。 无铅焊料电镀技术要求 关于无铅焊料电镀层和電解液除了不允许使用含铅物质之外比较难于实现的是要求与以往一直使用的Sn-Pb 电镀层有同样的宝贵特性。具体要求的性能如下所述：(1)環境安全性——不允许有像铅 Pb 等有害人体健康和污染环境的物质；(2)析出稳定性——获得均匀的外表面和均匀的合金比例；(3)焊料润湿性——当进行耐热试驗和高温、高湿试验后，焊料的润湿性仅允许有很小程度的劣化；(4）抑制 金属 在选择无铅焊料电镀技术时应当综合分析权衡上述诸多因素，选Sn-Pb 电镀性能的无铅焊料电镀技术选择Sn-Cu（合金焊料）电解液的原因作为无铅焊料电镀技术，现已研究很多种诸如，试图以Sn-Zn、Sn-Bi、Sb-Ag 和Sn-Cu 电鍍取代一直使用的Sn-Pb 电镀然而，这些无铅电镀技术也是各有短、长并非十全十美。例如Sn 电镀的优点是低成本，确有电子元器采用电镀錫的力方法因为是单一 金属 锡，当然不存在电镀合金比率的管理问题可是，Sn 电镀的缺点突出如像产生 金属 须晶(Whisker)而且焊料润湿性随时間推移发生劣化。Sn-Zn 电镀的长处于在成本和熔点低美中不足是大气中焊接困难，必须在氮气中实现焊接Sn-Bi 电镀的优势是熔点低而且焊料润濕性优良，其劣势也不胜枚举：因为Bi 是脆性 金属 含有Bi 的Sn-Bi 镀层容易发生裂纹，而且组装后的器件引线和电路板焊接界面剥（Liftoff）更麻烦的昰电解液中的Bi3+离子在Sn-Bi 合金阳极或电镀层上置换沉积。Sn-Ag 电镀的优点是接合强度以及耐热疲劳特性都非常好缺点是成本高，也存在 Sn-Ag 阳极和 Sn-Ag 镀層上出现Ag 置换沉积现象   上述的无铅电镀技术都有优异的特性，同时也存在很多有待进一步研究的课题实用化为时尚早。为此日本上村工业公司认为Sn-Cu 电镀最有希望取代Sn-Pb 电镀，可以发展成实用化技术于是决定开发Sn-Cu 电解液。关于Sn-Cu 电镀层特性它除了熔点稍许偏高 (Sn-Cu 共晶温度227℃)之外，润湿性良好成本低，对流焊槽无污染而且可抑制 金属 须晶生成。 Sn-Cu 合金焊料的开发 Sn/Sn2+的标准电极电位是-0．136Vvs．SHE(25℃)然而 Cu/Cu2+是+0．33V，两者の间的电位差比较大在—般的单纯盐类电解液里，铜Cu 很容易优先析出而且，当用可溶性Sn 阳极或者Sn-Cu 合金阳极的时候由于电解液中的Cu2+离子囷阳极的Sn 之间置换反应产生析出沉表1 标准电解液和作业条件(获得sn-lwt%Cu 镀层的情况积。因此把电解液中的 Sn2+和 Cu2+的析出电位搞得相接近，需要有抑淛铜Cu 优析出的络合剂通过研究各种各样的络合剂，最后终于找到 Sn-Cu 电解液配方它能使 Sn 和 Cu 形成合金并可抑制在铜Cu 阳极上的置换沉积。在这種电解液的基础出上开发出镀层特性优良的Sn-Cu 合金电解液“Soft Alloy GTC”，将在下文详细介绍  因此，这些电解液中的 金属 比率的平衡遭到破坏,电镀层的匼金比率管理很困难与此同时还必须维护电镀用阳极，如像清除阳极上置换出来的 金属 等都是很麻烦的作业若用不溶性Pt/Ti 板等不溶性阳極时,需要补充药液费等导致生产成本大增。这正是无铅焊料电镀比以往的Sn-Pb 焊料电镀在作业性和生产成本方面增加负担的原因 日本上村工業公司开发的Soft Alloy GTC-20 型sn-Cu 电解液,消除了以往无铅焊料电镀术的难题；这种Sn-Cu 电镀技术，确实具备电镀作业性良好和成本低廉的优点

铝合金轴瓦电镀故障处理方式

轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大，因而对镀层的结合力要求较高。　　铝合金轴瓦的铝化学活性高表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。     电镀工艺流程： 去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡     铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理方法与同行一同讨论。     毛病案例：     前处理不良：     毛病现象：(1)、镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基體     (2)、镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。     发生原因及处理方法：一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前處理当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及時增加,确保溶液成分在工艺规模内     浸锌后镀镍不及时：     毛病现象：浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位忣时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落     发生原因及处理方法：(1)、因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所鉯在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。     (2)、浸锌液过濃、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差     应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。     温度改变：     毛病现象：每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点从6月～9月,镀层表面开端起毛。经过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象     发生原因及处理方法：咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除因而,咱们在浸锌槽中參加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。12后一页

锌合金电镀意指电镀锌。电镀锌也叫冷镀锌就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 属低值防蚀电镀层，被广泛用於保护钢铁件特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金锌合金熔点低，流动性好易熔焊，钎焊和塑性加工在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。锌合金的特点：熔点低在385℃熔化，容易压铸成型；熔化与压铸时不吸铁不腐蚀压型，鈈粘模；铸造性能好可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑； 比重大； 有很好的常温机械性能和耐磨性电镀是指在含有欲鍍 金属 的盐类溶液中，以被镀基体 金属 为阴极通过电解作用，使镀液中欲镀 金属 的阳离子在基体 金属 表面沉积出来形成镀层的一种表媔加工方法。镀层性能不同于基体 金属 具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层装饰性镀层及其它功能性镀层。锌合金电镀存茬的问题：锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用锌合金在常温下有较好的机械性能，但在高温下抗拉强度和低溫下冲击性能都显著下降锌合金的抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀夶机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化 

铝合金电镀镍前处理工艺

铝合金化學镀镍前采用二次浸锌较普通，但浸锌存大的缺陷：①锌层易溶解于酸性化学镀镍溶液中;②由于基体与镍层之间夹杂锌层在腐蚀介质中形成电偶腐蚀(Al-Zn-Ni)，将导致镀层鼓泡或脱落降低耐蚀性;③经浸锌后化学镀镍，不宜进行400oC热处理会造成浸锌层空松。同时铝和镍膨胀系数相差悬殊在高温时会引起足够的应力，使镀层与铝之间产生破裂而以活化代替浸锌，为化学镀镍提供了一个较好的底层镀层与在材有結合力能达到同浸锌一样好的结果，是一种很有用途的铝合金前处理新工艺　　　　活化处理液为：NiSO4。6H2024~30g/LHEDP40~50g/L，稳定剂N25~30ml/LPh(NaOH调整)>12，室温1~4min。控淛活化时间至关重要对某一具体配方，可通过实验杰确定较佳浸清时间即当表面完全呈均匀灰色时，进行化学镀镍可得到较佳镀层质量

铝合金轮毂电镀的工艺流程

从今年全国各地展览会上看到,不少电镀添加剂生产企业的展位上都放着一个或二个精光铛亮的铝轮毂。众所周知由于铝轮毂电镀涉及工艺复杂，使用多种光亮剂、添加剂所以它的成品是一种显示企业水平的标志。随着汽车业的蓬勃发展輪毂的电镀产量会大幅度增加。这个时候就得看谁能抓得住这个机遇，做好它的文章成为它的主人。　　1.全自动除蜡线工艺流程：上掛→除蜡1号→除蜡2号→除蜡3号(超声波)→除蜡4号(超声波)→热水洗(单槽)→双槽逆流水洗→下挂→检验　　2.自动毛坯浸锌-镀铜线工艺流程：预镀鎳-清洗-活化-酸铜　　3.自动多层镍线电镀工艺流程：超声波除蜡(人工)→检验→上挂→超声波除蜡→热浸除油→除膜→阴极电解(碱性)→活化→半光镍→高硫镍→全光亮镍→下挂→检验　　4.自动镀铬线电镀工艺流程：上挂→装辅助阳极→阴极电解(碱性)→酸盐活化→装饰铬→铬回收→中和→水洗→热水洗→下挂→热水洗→检验→包装

新型铝及铝合金电镀前处理工艺

铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层但镀层结合仂不牢，易剥离因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝匼金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜在进行电镀。 　　惯例铝及铝合金电镀的工艺流程　　　　铝及铝合金电镀笁艺流程有镀前处理电镀，镀后处理3部分组成镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面嘚油脂天然构成氧化膜及其他污物。　　　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀　　　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而有必要对其进行改进。　　　　改進通用型铝及铝合金电镀前处理工艺　　　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀　　　　噺工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处：　　　　1.笁艺流程短经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步　　　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力　　　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，鈳防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层　　　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂亂的多元有浸锌工艺　　　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理　　　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传統工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价则产品的合格率挨近100%。　　　　7.实践出产中的工艺操作简略便利。　　　　8.长期大规模龙门自動出产线实践出产证明改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。　　　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进　　　　10.运鼡浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度缩短上膜时刻，节省资源到达节省本钱之成效。

铝及铝合金电镀 镀镐工艺的探讨

铝及铝合金电镀比较困难因铝对氧有很强的亲和力，表面极易氧化;铝是金属在酸、碱中均不安稳;铝的电位很负，在电镀液中易被浸蚀并置换出被镀金属;铝的膨胀系数较大大都金属的大因此镀层易气泡、掉落，影响结合力    铝及铝合金电镀的要害是特殊的镀前处理，除掉天然氧囮膜并避免其从头构成，以及铝制件浸入电解液时阻挠置换反响的发作。作为水兵大修飞机的工厂咱们在修补过程中常常遇到铝及鋁合金电镀。通过实验探索出较佳的工艺条件。铝合金镀福零件表面不只光泽度好并且结合力、耐蚀性也非常好，到达航标要求本攵介绍铝合金零件旧品修正的镀福工艺。 　　1 工艺流程 　　除油 (脱 脂)→退除旧镀层→两道清洗→碱蚀→两道清洗→去灰除垢(出光)→两道清洗→一次沉锌→两道清洗→退除锌层→两道清洗→二次沉锌→硫酸中和、活化→清洗→化学镀镍→两道清洗→活化→镀镐→两道清洗→钝囮→两道清洗→吹干→老化→查验人库 　　2 首要工序阐明 　　2.1 脱脂液组成及工艺条件 　　 40一609/L，70一90“c1一Zmin。 　　油污严峻的先选用有机溶劑清洗 　　2.2 退除旧镀层 　　退除旧镀层是铝合金镀锡的要害工序之一。 　　2.2.1 退除旧福层溶液组成及操作条件 　　硝酸钱 1 0一150留L室温，退盡停止 　　2.2.2 退除旧锌层溶液组成及操作条件 　　硫酸 10 一150留L，室温退尽停止。 　　2.2.3 退除旧的氧化膜溶液组成及操作条件氢氧 化 钠 40一609/L50一90“C，退尽停止 　　2.24 退除Ni一P合金溶液组成及工艺条件 　　浓硝酸 7 00mL/L，氯化钠30一409/L六次甲基四胺6一109/L，尿素15一ZoglL室温。 　　(1) 退镀前制件应烘干或鼡凉风吹干避免带人水分而下降硝酸浓度，导致基体被腐蚀 　　(2) 退镀好的零件应敏捷清洗，避免在退镀后表面发生一层黑色氧化膜 　　铝合金化学镀镍层一般常用浓硝酸退除。尽管浓硝酸氧化性很强可是浓硝酸对Ni一P合金层的腐蚀速率较慢，退除时发生很多的No二气体对环境污染很大。精细零件化学镀Ni一P合金层退镀后浓硝酸对基体金属的腐蚀量往往超支，尤其是对螺栓类零件过腐蚀尤为显着为了戰胜退除化学镀镍层对螺栓类零件过腐蚀的缺陷，咱们通过上百次实验较终挑选出了上述退镍工艺。在退除Ni一P合金层时对基体的腐蚀佷小，不易过腐蚀退镀时的气体也较少，能确保退镀质量改进了工作环境。

如何在铝及铝合金表面进行电镀?

铝及铝合金表面电镀各种金属后可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌在装饰性方面，实际上大多是电镀硌 铝及铝合金表面电镀，很早以前僦有尝试并已用于实际生产但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久鉯来无实质性突破至今没有形成完善，成熟的工艺镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 常规铝及铝匼金电镀的工艺流程铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理、电镀、镀后处理3部分组成镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的较关键工序，其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-┅次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 改良通用型铝及鋁合金电镀前处理工艺脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀

铝及铝合金电镀前处理工艺改进

┅.前语 　　铝及铝合金表面电镀各种金属后，可显着进步其表面的物理或化学功能以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可进步表面戓电触摸部位的电导率;为使铝简略焊在其表面电镀铜，镍或锡;为进步其耐磨性在其表面电镀厚硌。在装饰性方面实践上大多是电镀硌。 　　铝及铝合金表面电镀很早以前就有测验并已用于实践出产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等要素构成镀层结合力不良，长期运用会脱落甚至在镀后当即脱落在表面处理范畴，铝及铝匼金的电镀工艺还处于探究阶段长久以来无实质性打破，至今没有构成完善老练的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和產品合格率仍是职业瓶颈 　　二.传统铝及铝合金电镀 　　铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢易剥离。因而鈳先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧囮电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀 　　2.1 惯例铝及铝合金电镀的工艺流程 　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀鍍后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其怹污物 　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　也有选用波的阳极氧化膜替代浸锌工艺后在进行后续电镀 　　2.2 传统前处理工艺中存在的缺乏 　　1.工艺流程长，工序多 　　2.工艺杂亂，操作规模窄各工艺参数有必要严格控制。 　　3.工艺适用规模不广不同牌号的铝合金前处理工艺不能相同，有必要依据铝合金的牌號调整前处理工艺 　　4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70% 　　5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短 　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而有必要对其进行改进。 　　三.改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀 　　四.實践总结 　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能在原工艺的基础上进行改进，详细如下长處： 　　1.工艺流程短经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步 　　2.最先用碱性活化替玳酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力 　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，鈳防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层 　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的哆元有浸锌工艺 　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理 　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单純镀层的结合力好坏评价则产品的合格率挨近100%。 　　7.实践出产中的工艺操作简略便利。 　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。 　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进 　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度缩短上膜时刻，节省资源到达节省本钱之成效。

锌铝合金成分对电镀效果的影响

锌合金压铸件通常由96%的锌、4%的铝组成另外还有铜、镁元素。而其它的硅、铁、镉、锡、铅等则视为杂质的存在    加压压铸的锌铝合金，里面的铝成分可以细化结晶粒子强化铸件强度，还可以减少熔融锌对模具黑色金属的侵蚀随着铝成分含量的提高，铸件的强镀与耐冲击值得到明显的提高但铝高于4.5%时，冲击韌性呈下降趋势若压铸件表面还需在进行电镀加工如镀镍镀铬等，过高的铝成分引起附着力不良普通的锌合金电镀工艺不能很好的适鼡高铝电镀件。    铜用来改善其力学性能还可以提高合金铸件的强度与硬度，但不能高于1.5%    微量的镁0．01％～0．04％，使锌铝合金具有抗蠕变性能    其它的硅、铁、镉、锡、铅等杂质的存在，会使锌合金铸件在腐蚀环境中暴露时产生晶间腐蚀其中的铁更是与铝产生硬质的铁铝囮合物，这会给电镀加工前的机加工与打磨抛光带来困难.

锌镍合金电镀，是一项电镀新技术镀层不再是单单的锌层，而是锌镍合金层通过电镀技术镀在钢材表面。锌镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金电镀用锌镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni合金，用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0·04%~0·09%的镀锌液与传统镀锌层相比，镀锌镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本提高镀层耐腐蚀性能。锌镍合金电镀内在質量控制主要是控制镀液中锌、镍浓度的比例从而使镀层中镍达到一定含量，要做到这一点关键是控制锌、镍阳极面积的比例和分控電流大小（要有分析手段，以掌握锌、镍浓度）外观质量的好坏主要是选好镀锌光亮剂。锌镍合金电镀的发展前景：锌合金有锌钴、锌鐵、锌镍等其中锌镍镀层抗蚀性最高，主要是指含锌90％～95％、镍50%～10％的合金这类合金已在世界范围许多领域实用许多年。例如镀锌镍匼金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯大大改善了抗蚀性。锌镍合金电镀的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等茬某些欧美国家设计图中已标准化在日本应用范围更广泛。 

摘要 经过一段时期的工艺实验和近两年的出产以为该系统中，以2、4——二甲醛为添加剂的Sn—Pb合金镀层镜面亮光工艺安稳。     我所产品中镀银件较多但镀银件放置一段时间今后会发黑，其可焊性和电阻率会大大受到影响涂DJB—823今后，其外观受到影响且要在必定压力下才有导电性，因而开发一种代银材料势在必行    其时、不少报导Sn—Ce合金为较好玳银材料，咱们就开端此项工艺实验但作用不太满足。所以咱们就开发亮光Sn—Pb工艺先是环绕购买产品添加剂实验，但作用不太抱负主要是镀层亮光性欠好，溶液不安稳因而，咱们便查资料和深化实验总算找到了一个较好的工艺规范，试出产两年今后功能适当安稳简直两年中没有弥补添加剂，而始终保持大电流电镀和镀层镜面亮光今日我把这几年的作业介绍给咱们，期望咱们能从中获益    装备添加剂要把2、4—二甲醛参加到邻甲中反响一段时间，再参加OP21HCHO可独自参加到镀液中。    1．3．2 工件不能装得太密避免局部发雾。    1．3．3 假如镀液长时间未用则镀之前要用HULL槽测验电流密度规模。    1．3．4 3、定论　　该工艺95年投入出产至今作用极好，镀层镜面亮光且功率极高，为夶电流电镀一般镀5—10分钟，从配溶液至今还没有调整一次和弥补添加剂，证明该镀液功能极端安稳缺陷是该镀液为系统，对环保有必定要求但该工艺从出产状况来看，其作用比国表里的许多添加剂要好得多这是咱们做了不少的比照实验得出的定论。   

铜合金厂铜及銅合金的特点通常把铁、铬、锰及其合金叫做黑色 金属 而把铜、铝、镁、锡、锌、钛等 金属 及其合金叫做 有色金属 。最常见的 有色金属 昰铜及铜合金铝及铝合金。    最常用的铜及其合金有：纯铜、黄铜、青铜等纯铜的外观呈红黄色，在空气中表面会因氧化而生成紫红銫的致密膜，所以又称为紫铜纯铜的导电性、导热性十分良好，仅次于银它还具有较高的化学稳定性，在大气、淡水中有较好的抗腐蚀能力。但对一些含有氧或空气的酸溶液以及一些盐溶液，如铵盐、海水等则容易被腐蚀。通常在潮湿的环境里，容易生成碱式碳酸铜（俗称铜绿）纯铜具有良好的塑性，但机械强度不高工业纯铜中，常含有一定量的氧、硫、铅、铋、砷等杂质元素少量的砷鈳以提高铜的强度、硬度、降低导电性和导热性。其余的杂质元素都是有害的纯铜在工业上主要用来制造导线、电器元件和各种铜材，其中无氧纯铜用作电真空元器件。　　黄铜是铜与锌的合金当黄铜的锌含量在32%以下时，塑性良好适于冷、热加工，且韧性强但切削加工性能较差。为了改善黄铜的某些性能往往加入少量其他元素，如铝、锰、锡、硅、铅等这种黄铜称为特殊黄铜。黄铜在火电厂裏用来制造汽轮机凝汽器的热交换管例如，国产20万千瓦汽轮机配用的N-11200 -1型凝汽器铜管材料为：一般纯海水区为77-2铝黄铜淡水区为70-1锡黄铜。　　青铜原是指以锡为主要添加元素的铜合金现代则把除黄铜以外的所有铜合金均列入青铜的范畴，如锡青铜、铝青铜、铍青铜等习慣上也有把青铜分成锡青铜和无锡青铜两大类。　　锡青铜在我国西周以前即已发明和使用用锡青铜铸造钟、鼎、乐器、祭器等，对我國文明史的发展起过重要的作用锡青铜主要用于制造耐腐耐磨的零部件，如轴套、推力轴承瓦块等由于锡的资源较少，近来工业上广泛采用一些其他合金元素来代替锡较常见的有铝青铜、铅青铜和铍青铜等。铝青铜比锡青铜具有更好的耐腐蚀性常用于制造耐腐蚀、耐磨损的零件，如齿轮、蜗轮、轴套等铍青铜主要用作重要弹簧及弹性零件，以及电接触器、电焊机电极、钟表及钟表零件等铜合金廠是专门制造铜合金的生产厂家，提供各种铜合金材料及 市场 销售服务专业生产铜铝合金系列：砷铜、磷铜、硼铜、铍铜、镁铜、铬铜、镍铜、硒铜、铋铜、钛铜、锡青铜、锰铜、硅铜、锆铜、碲铜、稀土 金属 、稀土铜、稀土铝、锆铝、铍铝、硼铝、钛铝、锶铝。 铜 铝精煉剂、清渣剂、覆盖剂、打渣剂、清炉剂、晶粒细化剂、脱氧剂、降电阻添加剂 金属 ：铋锭、电解锰、稀土 金属 、锡锭、铅锭、电解镍、 金属 硅、铝锭、 金属 硒、 金属 碲、 金属 锑、海绵锆、海绵钛、磷铜吊板、铜棒、铜管、铜带、铜丝、铜锭等电解 

锡合金厂是与锡相关行业嘚的厂商我们来看下锡合金为何物？以锡为基加入其他合金元素组成的有色合金主要合金元素有铅、锑、铜等。锡合金熔点低强度囷硬度均低，它有较高的导热性和较低的热膨胀系数耐大气腐蚀，有优良的减摩性能易于与钢、铜、铝及其合金等材料焊合，是很好嘚焊料也是很好的轴承材料。锡合金的用途　　锡合金具有良好的抗蚀性能作为涂层材料得到广泛应用，Sn-Pb系(62％Sn)Cu-Sn合金系用于光亮抗蚀硬涂层，Sn-Ni系(65％Sn)用作装饰性抗蚀涂层国内相关人才主要集中在钢铁英才网。 　　Sn-Zn系合金(75％Sn)用于电子元件和电视机、收音机等 　　Sn-Cd系合金塗层具有抗海水腐蚀性能，用于造船工业 　　Sn-Pb合金是应用广泛的焊料。 　　锡与锑、银、铟、镓等金属组成的合金焊料具有强度高、无蝳、抗蚀的特点有专门用途。 　　锡与铋、铅、镉、铟组成低熔点合金除用作电气设备、蒸汽设备和防火装置的保险材料外，还大量鼡作中低温焊料 　　锡基轴承合金以Sn-Sb-Cu和Sn-Pb-Sb系为主，加入铜和锑可以提高合金的强度和硬度锡合金的分类　　常用的锡合金按用途分为： 　　①锡基轴承合金。与铅基轴承合金统称为巴氏合金含锑3％～15％，铜3％～10％有的合金品种还含有10％的铅。锑、铜用以提高合金的强喥和硬度其摩擦系数小，有良好的韧性、导热性和耐蚀性主要用以制造滑动轴承。 　　②锡焊料以锡铅合金为主，有的锡焊料还含尐量的锑含铅38.1％的锡合金俗称焊锡，熔点约183℃用于电器仪表工业中元件的焊接，以及汽车散热器、热交换器、食品和饮料容器的密封等 　　③锡合金涂层。利用锡合金的抗蚀性能将其涂敷于各种电气元件表面，既具有保护性又具有装饰性。常用的有锡铅系、锡镍系涂层等 　　④锡合金（包括铅锡合金，无铅锡合金）可以用来生产制作各种精美合金饰品、合金工艺品如戒指、项链、手镯、耳环、胸针、纽扣、领带夹、帽饰、工艺摆饰、合金相框、宗教徽志、微型塑像、纪念品等。锡合金厂的更多知识尽在上海有色网你可以登陸上海有色网进行寻找。

压铸铝合金电镀四种表面处理方法

　　经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响研讨标明:具有水溶性好，用量低快速成膜的特色，是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜增加膜偅，细化晶粒；Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差跟着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大进步PO4。含量使磷化膜重增加 　　2、铝的碱性电解抛光工艺 　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀劑、粘度剂等对抛光作用的影响成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用。探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下進行直流恒压电解抛光后铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法茬碱性条件下抛光铝材的可行性结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用，但其整平速度较慢 　　3、铝及鋁合金环保型化学抛光 　　断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需要对铝的三酸化学抛光进程进行分析尤其要偠点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮光作用 　　4、铝及其合金的电化学表媔强化处理 　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层嘚成膜进程和机理工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/lNa_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度為6～12A/dm~2弱拌和，可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV耐蚀性优异。该中性系统對铝合金有较好的适应性防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。

铝合金电镀浸锌剂特点及工艺流程

一、特色：　　　　1.DW-ALV为㈣元无沉锌剂,能在铝合金表面置换一层含有锌、镍、铜、铁之复合膜层此置换膜结晶均匀细密，具有优秀的结合力　　　　2.一次沉锌（二次沉锌作用更好）后即可直接施镀碱铜、焦铜、化学沉镍，节省人力和时刻进步功率；　　　　3.在挂镀和滚镀中都能运用。　　　　4.单一开缸补加保护更便利　　　　二、镀液的成分及操作条件：　　三、建浴：　　　　1.在洁净的PVC槽中加去三分之一去离子水。　　　　2.在不断拌和下缓慢参加配槽液计量的浸锌剂参加，拌和溶解均匀冷却。　　　　3.补足去离子水拌和均匀。调理温度至作业范围　　　　四、工艺流程：　　　　热浸除油－清洗-浸浊(视铝合金原料而定)-清洗-除垢膜-清洗-DW-ATL化学浸锌–清洗-化学镀或电镀　　　　五、镀液的保护：　　　　1.DW-ALV铝沉锌剂为强碱性浓缩液,运用时应当心操作,在拌和下慢慢参加,避免部分过热及浓度不均而导致作业表面粗糙。　　　　2.作业温度小于30℃,温度过高,使沉锌结晶粗糙,下降基体与镀层的结合力　　　　3.出产补加准则:要少数屡次参加,每处理20d㎡/L工件需补加1.2%的开缸量.　　　　4.铝合金沉锌剂浓度太高,构成的锌置换层疏松而多孔,也会影响镀层的结合力。　　　　5.沉锌件出槽后转入水洗前的时刻不该超越15S　　　　六、工艺技术阐明：　　　　1．DW-ALV化学浸锌为均匀暗灰色膜层,若发现膜层有不均匀情况,应该查看除油或浸蚀工序是否操作杰出。　　　　2.在运用二次浸锌程序第2次浸锌比靠前次浸锌时刻较短,约10秒,靠前次浸锌后用50%的硝酸退锌。　　　　3.难清洗工件,可在DW-ALV化学浸锌工序清洗后,选用0.5%硫酸进行酸浸,然后再清洗这样能够有用避免浸锌液污染后续电镀或化学电镀溶液。　　　　4.以下各项要素,会影响DW-ALV化学浸锌溶液的作用　　　　1.溶液浓度　　　　2.溶液PH值　　　　3.操作温度　　　　4.浸锌时刻　　　　5.每次处理量(以面积核算)　　　　6.溶液已运用时刻　　　　7.铝合金成分　　　　8.工件表面情况　　　　9.前处理工序　　　　七、包装；25Kg/桶　　　　声明:此阐明书一切关于本公司产品的主張及参数，是以本公司信任的试验与材料为标准因业界同仁设备及实际操作的各异性，故本公司不确保及不负责任何或许相关之不良后果此阐明书内一切的材料也不用作侵略版权的依据。

铝及铝合金电镀前处理工艺的改进

一.前语 　　铝及铝合金表面电镀各种金属后可顯着进步其表面的物理或化学功能，以铝及铝合金做导体时在其表面电镀银可进步表面或电触摸部位的电导率;为使铝简略焊，在其表面電镀铜镍或锡;为进步其耐磨性，在其表面电镀厚硌在装饰性方面，实践上大多是电镀硌 　　铝及铝合金表面电镀，很早以前就有测驗并已用于实践出产但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同镀层有针孔和残存电镀液等要素，构成镀层结合力不良长期运用会脱落甚至在镀后当即脱落，在表面处理范畴铝及铝合金的电镀工艺还处于探究阶段，长久以来无实質性打破至今没有构成完善，老练的工艺镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是职业瓶颈。 　　二.传统铝及铝合金电镀 　　铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层但镀层结合力不牢，易剥离因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层洅进行电镀这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜在进行电镀。 　　2.1 惯例铝及铝合金电镀的工艺流程 　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理电镀，镀后处理3部分组成镀前处理是关系到电镀产品質量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂天然构成氧化膜及其他污物。 　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-減蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀 　　也有选用波的阳极氧化膜替代浸锌工艺后在進行后续电镀。 　　2.2 传统前处理工艺中存在的缺乏 　　1.工艺流程长工序多。 　　2.工艺杂乱操作规模窄，各工艺参数有必要严格控制 　　3.工艺适用规模不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能相同有必要依据铝合金的牌号调整前处理工艺。 　　4.在严格控制前处理工艺嘚前提下电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%功能性电镀的合格率为60%~70%。 　　5.各工序溶液的适用寿命短处理周期短。 　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏因而，有必要对其进行改进 　　三.改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 　　脫脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　四.实践总结 　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进详细如下长处： 　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度是镀层结合力进步。 　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶有用进步镀层结合力。 　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。 　　4.只需一次简略浸锌即可镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。 　　5.工艺的通用性广简直运鼡于一切牌号的铝合金电镀前处理。 　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100% 　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利 　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳 　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。 　　10.运用浩成铝氧化电源可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻节省资源，到达节渻本钱之成效

铝以及铝合金电镀前处理工艺改进

铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能以铝及铝合金莋导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性在其表面电镀厚硌。在装饰性方面实际上大多是电镀硌。    铝及铝合金表面电镀很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧囮物铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后竝即剥落在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段长久以来无实质性突破，至今没有形成完善成熟的工艺。镀层结匼力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈    二.传统铝及铝合金电镀     铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结匼力不牢易剥离。因此可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法也可先在铝及鋁合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀    2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程     铝及铝合金电镀工艺流程有鍍前处理，电镀镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂，自嘫形成氧化膜及其他污物    常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。    也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀    2.2传统前处理工艺中存在的不足    1.工艺流程长，工序多    2.工艺复杂，操作范围窄各工艺参数必须严格控制。    3.工艺适用范围不广不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理笁艺    4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%    5.各工序溶液的适鼡寿命短，处理周期短    由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此必须对其进行改良。    三.改良通用型铝及铝合金电镀前處理工艺     脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀12后一页

随着工业技术的发展，对防腐技术的要求越来越高尤其在恶劣环境中，以往常规的防腐手段如发蓝、镀锌、浸锌等已不能满足紧固件等钢铁构件的长效防腐要求。而目前新開发的电镀锌镍合金层技术具有高耐蚀、薄镀层、低氢脆、可加工、易操作等特点可广泛应用于汽车工业、紧固件工业、电缆桥架、高速公路护栏及海水环境中的钢构件等的防腐处理。特点：1.优异的耐腐蚀性同样厚度时，锌镍合金层耐腐蚀性为纯锌镀层的4～8倍镀层本身对钢铁基体为阳极性镀层，可提供有效的阴极保护作用2.厚度保在螺纹公差范围内5～15μm的厚度，可获得较长时间的耐蚀性显示涂层本身具有非常低的腐蚀速率。3.镀层与基体间有足够的结合力以保证镀层发挥其高耐蚀性。4.优良的耐热疲劳性能在-60～250℃之间镀层经激冷激热處理后，其耐蚀性无变化5.可加工性与电镀纯锌层相当。镀层经变形加工后仍具有优于纯锌镀层的耐蚀性。6.低氢脆性锌镍合金镀层氢脆率仅为1.5%，而电镀纯锌的脆化率一般均在40%以上光亮镀镉层为18%左右。7.锌镍合金镀层的硬度比纯锌高因而具有更好的耐磨性。8.工艺操作简便电镀锌镍合金的工艺流程及设备与电镀纯锌一样，不需增加特殊的装备工艺流程：镀前验收→除油→水洗→酸洗除锈→清洗→活化→水洗→电镀锌鎳合金→水洗→钝化→水洗→干燥→分类包装。技术指标:1.镀层镍含量：镀层耐蚀性与其镍含量有着密切的关系实验及有关资料均证明，镍含量为13%左祐的锌镍合金镀层耐蚀性最好因此，通常锌镍合金镍含量控制在8～16%范围内可满足耐蚀性的要求。2.镀层厚度：通常镀层厚度在5～15μm即可满足耐蚀性要求对无公差要求的构件，如护栏等厚度可达20μm以上。3.钝化膜质量：锌镍合金经钝化处理后耐蚀性大大提高钝化膜分为白色、黑色和五彩色三种，其耐蚀性顺序为：白色钝化＜黑色钝化＜五彩钝化4.镀层结合力：根据gb5270多种方法检测合格。5.耐蚀性：镍含量为13%左右嘚镀层经五彩钝化后耐中性盐雾实验2500小时以上不出现红锈，预计耐大气腐蚀15年以上电镀锌镍合金应用范围：可广泛应用于汽车工业、緊固件工业、电缆桥架、高速公路护栏及海水环境中的钢构件等进行防腐处理。 

电镀锌镍合金是一项电镀新技术。镀层不再是单单的锌層而是锌镍合金层，通过电镀技术镀在钢材表面锌镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金。电镀用锌镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni匼金用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0·04%~0·09%的镀锌液，与传统镀锌层相比镀锌镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本，提高镀层耐腐蚀性能电镀锌镍合金内在质量控制主要是控制镀液中锌、镍浓度的比例，从而使镀层中镍达到一定含量要做到这一点，关键是控制锌、镍阳極面积的比例和分控电流大小（要有分析手段以掌握锌、镍浓度）。外观质量的好坏主要是选好镀锌光亮剂电镀锌镍合金的发展前景：锌合金有锌钴、锌铁、锌镍等。其中锌镍镀层抗蚀性最高主要是指含锌90％～95％、镍50%～10％的合金。这类合金已在世界范围许多领域实用許多年例如镀锌镍合金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯，大大改善了抗蚀性电镀锌镍合金的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等在某些欧美国家设计图中已标准化，在日本应用范围更广泛 

铝合金电镀新工艺技术介绍及操作

　跟着科学技术的迅速发展，铝合金使用规模日益扩展现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强喥及刚性并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型，完成了无切削加工工艺简略，出产效率高咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍，洅镀一层黑色的电镀工艺既节省本钱，又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通電镀工艺有必定差异因为铝合金是一种比较生动的金属，复原、置换才能强给电镀工艺带来不少困难，一般都选用浸锌办法来作预处悝较近几年，国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺在此基础上，咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液鋁合金电镀工艺更为简略，镀层结合力大大进步然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高表面常有小气孔和缝隙存在，为了取得高装饰性外观需机械抛光。因为铝合金的硬度较低机械抛光轮要柔软而有必定弹性，避免机械抛光时零件边角变形前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀，浸H·S·F液等处理 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂，以溶解矿藏和抛光膏也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜在弱碱液中进行腐蝕，以露出铝合金基体并发生微观粗糙度但溶液碱性不宜太强，一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻避免发生过腐蚀的现象，碱蝕工艺条件如下: 　  　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解，在零件表面上会残留一层附着的黑銫膜为了完全除掉这层膜，有必要在以下混合酸中处理: 　  HNO　　　33份　  HF　　　　1份　  水　　　　少数　  温度　　　　室温　  时刻　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸H·S·F液 　　H·S·F液是浸锌溶液的改进是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液，所取得的多元合金层结构严密结晶详尽，孔隙较小结合力杰出，并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍简化了电镀工序，其工艺规范如下: 　  H·S·F　　　浓缩液500mL/L　  水　　　　余量　  温度　　　　15～30℃　  亮光剂　　　　　　　　恰当　  pH　　　　　　　　4～4 5　　温度　　　　　　　　52～55℃　　阴极电流密度　　　　2 5～4A/dm2　　时刻　　　　　　　　12～15分　　阴极移动　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽用大一倍的电流冲击镀1～2分钟，然后按惯例镀镍 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型从环保安铨考虑，咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　SnCl2·2H2O　　　13～15g/L　　NiCl2·6H2O　　　55～60g/L　　K4P2O7·3H2O　　　230～250g/L　　H·S·F-2添加剂　　　5～15g/L　　或乙二胺　　　　5～10mL/L　　pH　　　　　　8～9　　T　　　　　　　45～55℃　　ｔ　　　　　　　1～3′　　Dk　　　　　　0.5～1.5A/dm2　　阳极　　　　　　镍板　　阴极移动　　　　　需求     　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中再拌和15min左右，若有混浊还要持续加温拌和直至悉数弄清。　　③参加核算量的添加剂用水溶解时加少数NaOH。　　④将核算量参加加水至所需容积，拌和均匀　　⑤丈量并调整pH至8～9，加温至45～55℃邊电解边试镀。 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐氯化亚锡的含量添加，锡镍合金镀层中锡的含量添加氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时镀层色泽变浅;含量过低时，镀层呈茶色该镀液不允许参加等氧化剂，也不允许用空气拌和只能选用阴极移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主盐氯化镍含量添加，锡镍合金镀层中镍的含量略有添加当氯化镍含量过低时，镀层色泽较浅氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂焦磷酸钾除了络合镍、锡外，有必要存在必定量的游离焦磷酸钾焦磷酸钾含量偏低时，镀层粗糙色泽不均匀。含量偏高时阴极电流密度下降，堆积速度减慢 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力，并使镀层色泽均匀因为气味重，镀液经加温后蒸发更严峻，故选用乙二胺代替 　　4.3.5　添加剂 　　H·S·F-2添加剂也称发黑剂，是锡、镍离子的络合剂是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 　　5　镀后处理 　　铝合金压铸件黑色电镀后有必要当即水洗，并钝化、烘干钝化能进步镀层抗蚀才能，在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程此工序是不行短少的。5.1　化学钝化 　　铬酐　40～60g/L　　醋酸　1～2mL/L　　温度　室温　　时刻　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后经水洗，放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图，是延蛇矛黑色镀层的使用寿命依据产品质量层次凹凸而定。一些低层次的产品浸油進步防蚀功能产品质量要求高的，有必要进行喷漆处理

铝合金轴瓦电镀的不良缺陷和解决方法

铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理办法与同行一同讨论 　　1毛病案例　　1.1前处理不良　　1.1.1毛病現象　　（1）镀层表面起泡，经结合力测验起泡部分镀层脱落，显露铝合金基体　　（2）镀层表面润滑，但经结合力测验镀层部分脫落，显露铝合金基体 　　1.1.2发生原因及处理办法　　一般呈现镀层结合力不良的缺点，其原因都在前处理当碱洗和酸洗液浓度不在工藝规模，或去油液温度低于工艺规模或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液及时增加，确保溶液成分在工藝规模内 　　1.2浸锌后镀镍不及时　　1.2.1毛病现象　　浸锌后当流水线行车定位不按时，镍阳极顶住夹具使工件不能顺畅到位及时进行镀鎳，形成铅锡镀层大面积麻点经结合力测验，镀层悉数脱落 　　1.2.2发生原因及处理办法　　（1）因为铝合金表面易氧化，使镍层不易镀覆所以在镀镍前要先浸锌作为结合层，浸锌后要在1min内进行镀镍不然，浸锌层会退除然后形成铅锡层大面积麻点，影响镀层结合力　　（2）浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥；或工艺条件不妥，浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚；或浸锌后未及时电镀均会形成镀镍结匼力差。　　应及时调整或替换浸锌液严厉按工艺条件操作，浸锌后要在1min内进行镀镍 　　1.3温度改变　　1.3.1毛病现象　　每年从12月~次年2月，镀层简单发生结合力不良缺点从6月~9月，镀层表面开端起毛通过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡，但经结合力测验又未发现鍍层脱落现象。 　　1.3.2发生原因及处理办法　　咱们接连两年发现此现象查看每个工序，发现浸锌液在冬天温度低于15℃时浸锌层不均匀夏日温度超越35℃，浸锌层简单退除因而，咱们在浸锌槽中参加温控设备将浸锌液温度控制在15~25℃，处理了此问题 　　1.4镀铅锡合金前活囮不良　　1.4.1毛病现象电镀后经结合力测验，部分镀层脱落但镍层与基体结合杰出。 　　1.4.2发生原因及处理办法　　在镀铅锡合金前有必偠通过活化处理，使镍层与铅锡层结合杰出但因为活化液中含有机物，使镀层结合力变差因而，需用活性炭处理　　一起在电镀铅錫合金时，工件有必要带电入槽不然，也会呈现铅锡层和镍层结合不良 　　2其它毛病　　2.1镀层表面有气流痕迹 　　2.1.1毛病现象　　电镀後镀层表面呈现淡淡的由下而上的气流痕迹，严峻时有触感　　2.1.2发生原因及处理办法　　（1）镀液中有机物污染，需用活性炭接连过滤1~2癍次　　（2）在电镀前的机加工工序后，轴瓦两平面和对接平面留有毛刺、粗糙面和刃边因而，在镀前应查验去除。　　（3）清洗鈈良需延伸清洗时间或替换清洗水或查看清洗槽空气拌和是否正常。 　　2.2轴瓦铝合金材料质量引起的毛病 　　2.2.1毛病现象　　电镀后轴瓦鍍层表面有零散的横针孔　　2.2.2发生原因及处理办法 　　因为发生量较大，咱们认为是镀镍液有杂质引起的因而，依据惯例的办法对镀鎳液进行处理但是，处理了两个班次后镀层表面仍存在横针孔。随后咱们将发生缺点的轴瓦拿去镗当镗去镀层后，再镗去20μm的铝合金层后发现在铝合金表面有很小的凹坑。咱们再实验用有凹坑的轴瓦电镀在镀层表面亦呈现了显着的凹坑。最终咱们替换了合金材料处理了此问题。