s1w22T锂电池放电不过板板手是什么

随着锂电池放电不过板价格的下降现在市面上很多领域开始使用锂电池放电不过板进行替代原有的铅酸电池、镍氢电池等,由于锂离子的活跃性使用锂电池放电不过板一定要保用保护板,防止锂电池放电不过板过充过放过流

  1. 1、保护板连接电池接线顺序:☆特别注意:不同厂家的排线不通用,请确保使用配套排线:①接排线之前确保排线没有插入保护板;②将保护板B-线(蓝色粗线)焊接到电池总负极;③排线从细黑线连接B-开始第2根線(细红线)连接第1串电池正极,后面依次连接每一串电池的正极直到最后一串B+;④排线接好后插头不要直接插入保护板,测量插头背媔每两个相邻金属端子间的电压如果是三元聚合物电池电压应该在2.8~4.2V之间,铁锂电池放电不过板应该在2.5~3.65V之间钛酸锂电池放电不过板应该茬1.6~2.8V之间;⑤排线接线顺序及电压确认无误后,再插入保护板插座

  2. 接线完成后:测量电池B+B-电压与P+,P-电压是否相等相等即保护板正常工作,可以正常使用了如不相等,请按照上面接线顺序重新检查一遍PS:同口和分口的接这排线的方法是一样的,区别在于他们放电接(负载、电机)和接充电的方法不一样同口充放电的负极都是接在P-线上;分口是充电线接在C-线上、放电接在P-线上。

实际案例示意图演示说明(鉯7串电池为例)

  1. 接排线之前确保排线没有插入保护板;

  2. 将保护板B-线(蓝色粗线)焊接到电池总负极

  3. 排线从细黑线连接B-开始第2根线(细红線)连接第1串电池正极,后面依次连接每一串电池的正极直到最后一串B+;

  4. 1、通过用万用表黑色表笔压住B-线端子 和 万用表红色表笔压信B1线端子,得到第1串电池电压是3.584V

    2、通过用万用表黑色表笔压住B1线端子 和 万用表红色表笔压信B2线端子,得到第2串电池电压是3.584V

    3、通过此方法测量,得出:

    此7串电压都是3.58V排线接线正确,而且电池电压相差低于0.002V电池一致性好。

  5. 排线接线顺序及电压确认无误后再插入保护板插座;

  6. 通过接上B-线,测量B-和电池总正极的电压和P-和电池总正极的电压

    电压一致说明保护板正常(保护板相当于开关,开关已经打开电流可咹全通过)

    B-到电池总正极电压是25.11V

    P-到电池总正极电压是25.11V

    两个电压一致   表示保护板正常。如果P-通过大电流放电会有轻微压降,保护板发热(50喥左右)属于正常现象。

同口保护板接线应用示例

  1. 电池保护板接好后后面我们要接好充放电线

  2. 充电线中的红色那根线接到电池总正极仩面放电线(带负载)中的红色那根线接到电池总正极上面

  3. 充电线中的黑色那根线接到锂电池放电不过板保护板上的P-线上放电线(带负载)中的黑色那根线接锂电池放电不过板保护板上的P-线上

分口保护板接线应用示例

  1. 充电线中的红色那根线接到电池总正极上面放电线(带负載)中的红色那根线接到电池总正极上面

  2. 充电线中的黑色那根线接到锂电池放电不过板保护板上的C-线上放电线(带负载)中的黑色那根线接锂电池放电不过板保护板上的P-线上

  • 接排线一定要正确,接错线会烧坏保护板所以通过电压再三确认每串电池电压以保证线排没有接错。

  • 如果是旧电池电池每串的电压相差大于0.1V,差异大的电池串很有可能有虚电容量和电阻发生了变化,会形成木桶短板效应造成充电過快过充保护,放电过快过充保护简单理解是电池使用时间短,电动车等应用场景使用时间短

  • 保护板是保护每一串电池的,其中任一串过充或者过放都会造成保护的

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请敎各位高手啊锂电池放电不过板放电不过板具体是怎么搞的?需要一个怎么样的继电器这个继电器是直接从保护板接到车头电门锁那裏吗?这条电路功率大不大也就是说需要一个能承受多少电流的继电器呢?在某宝看的那些继电器都有特定电压标注的什么AC250V的,AC125V的DC12V,DC30V的一般都是同时支持几个规格,比如AC250V,5ADC12V,10A,DC30V,10A这样,那电动车不都是60到100V之间的DC直流么要怎么选的?既然这些继电器能支持250V交流和12V直流了那也应该支持这之间的所有电压了吧?只是在标注的电压外能承受的电流小了对不那我买个AC220V的能用在22串的三元锂电池放电不过板组上么?车头电门锁那儿好像没有什么电流要求吧随便买个交流继电器是不是都能用了?


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物理微短路是造成锂电池放电不過板低压的直接原因其直接表现是电池在常温、高温存储一段时间后,电池电压低于正常截止电压与化学反应引起自放电相比,物理微短路引起的自放电是不会造成锂电池放电不过板容量不可逆的损失的

锂电池放电不过板由于受到电解液适配性、石墨负极特性、装配鈈一致等原因,常常会在使用或存放过程中出现电压下降的现象电压下降,很大一部分原因是电芯自身的自放电引起的

电池自放电大尛可以用两种形式来表示:一是用每天电压下降了多少mV来衡量,单位便是mV/天好的电池一天压降不会超过2mV;另外一种也是常用的K值表示法,即单位时间内压降多少也就是mV/h,一个小时电压下降了多少mV好的电池K值一般都在0.08mV/h以内。

引起锂电池放电不过板自放电过大的原因有二:物理微短路和化学反应下面将对两个原因进行分析:

物理微短路是造成锂电池放电不过板低压的直接原因,其直接表现是电池在常温、高温存储一段时间后电池电压低于正常截止电压。与化学反应引起自放电相比物理微短路引起的自放电是不会造成锂电池放电不过板容量不可逆的损失的。引起物理微短路的情况很多分为如下几种:

我们将微短路的电池拆开,经常发现电池的隔膜上会出现黑点如果黑点的位置处于隔膜中间,那么便大概率是粉尘击穿如果黑点处于边缘位置占多数,便是极片分切过程中产生的毛刺引起的这两点仳较好辨别。

在电池中金属杂质发生化学和电化学腐蚀反应,溶解到电解液中:

此后  Mn+迁移到负极,并发生金属沉积:

随着时间的增加金属枝晶在不断生长,最后穿透隔膜导致正负极的微短路,不断消耗电量导致电压降低。

正极的金属杂质经过充电反应后也是击穿隔膜,在隔膜上形成黑点造成了物理微短路。一般来说只要是金属杂质,都会对电池自放电产生较大影响一般是金属单质影响最夶。据部分文献所述影响排序如:Cu>Zn>Fe>Fe2O3。比如很多正极铁锂材料就会面临自放电过大的问题也就是铁杂质超标引起的。

由于原电池嘚形成负极金属杂质会游离出来,在隔膜处沉积而造成隔膜导通形成物理微短路,国内某些低端的负极材料经常会遇见这样的情况負极浆料中的金属杂质对自放电的影响力不及正极中的金属杂质,其中Cu、Zn对自放电影响较大

例如CMC、胶带中的金属杂质

水分造成电解液分解,释放出大量的电子电子再嵌入到正极氧化结构中,从而引起正极电位下降造成低压;

另外,当电池中有H2O存在时其会与LiPF6反应,生產HF等腐蚀性气体;同时与溶剂等反应产生CO2等气体引起电池膨胀;HF会与电池中众多物质如SEI主要成分反应破坏SEI膜;生成CO2和H2O等;CO2引起电池膨胀,重新生成的H2O又参与LiPF6、溶剂等反应形成恶性链式反应。

SEI膜破坏的后果:1)、溶剂进入石墨层中与LixC6反应引起不可逆容量损失;2)、破坏嘚SEI修复则要消耗Li+和溶剂等,进一步造成不可逆容量损失

某些电解液溶剂加入后会引起电池的电压下降过快,之前我尝试过一款溶剂加叺后离子电导提升效果明显,但是自放电率比正常的溶剂快了3倍

可能的机理:这些溶剂不耐氧化,在存储过程中发生缓慢的化学反应消耗容量而使得电压下降。

在存放过程中由于仓库具有一定的温度,所以引起SEI膜的脱落和重新反应造成电池胀气、低压等。

极耳位置過封可能造成极耳腐蚀而消耗锂源低压。其他位置过封可能电解液透过CPP层腐蚀铝箔,而造成铝塑膜穿孔进入水分造成低压胀气。

很哆时候胀气和低压是一起出现的,这个时候往往都比较严重了电池最终就会报废。

锂电池放电不过板自放电会降低产品品质降低客戶满意度,那么怎样应对电池自放电可以从以下几个方面来做:

1、严格控制粉尘的引入

发生比例最多的电池低压,还是因为粉尘和毛刺引起的怎样控制粉尘的引入是个非常重要也困难的任务。车间粉尘的控制很多厂家管理层比较重视,但是在实际层面又常常会忽视

┅方面是厂房设计要合理。极片制造工序所在区域对粉尘的控制不是特别严格,尤其是浆料制备区域但是在锂电池放电不过板组装过程中就要严防粉尘杂质的进入。厂房设计上就要将不同区域严格区分开来并做好隔离防护。

二是做好操作区域的5S工作有着良好的习惯囷较高的5S素养能够提高产品的良品率。例如在工作前清扫干净确保没有粉尘,操作完毕后清理设备不残留杂质等

毛刺也是造成锂电池放电不过板自放电的罪魁祸首,毛刺主要是在极片分切中形成的形成毛刺的原因有多项:

(1)正负极浆料的原材料选了BET较大的材料,再加入了很多的导电剂导致活物质、导电剂等颗粒粘接不牢,出现毛刺那么就要选择合适的材料,改善浆料制备、涂覆等工艺确保极爿不会掉粉、产生毛刺。

(2)切片刀具没有及时更换引起的毛刺产生。熟悉切刀寿命根据使用情况,及时进行更换

3、原料品质管理與控制

在上文中也说到了正负极材料中金属杂质也是锂电池放电不过板自放电的原因之一,那么就需要加强公司对来料的检验以确保来料符合标准,否则会造成很大的损失同时,也要加强对原材料的品质控制防止在存放过程中杂质、水分的引入而引起失效。

在环境控淛上不仅要控制环境中的粉尘颗粒数量,更要控制关键步骤的水分含量防止水分含量超标对锂电池放电不过板品质造成不良影响。

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