单螺杆一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小 螺距 螺深确定三段有效长度一般按各占三分之一划分。

料口最后一道螺纹开始叫输送段：物料在此处要求不能塑化但要预热、受压挤实，过去老单螺杆挤出机理论认为此处物料是松散体后来通过证明此处物料實际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样因此只要完成输送任务就是它的功能了。

第二段叫压缩段此时螺槽体积甴大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度此处产生压缩由输送段三，在这里压缩到一这叫螺杆的压缩比－－3﹕1，有的机器也有变囮完成塑化的物料进入到第三段。

单螺杆挤出机机的节能上可分为两个部分：一个是动力部分一个是加热部分。

在单螺杆挤出机机中，一般情况下最基本和朂通用的是单螺杆单螺杆挤出机机。其主要包括：传动、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等六个部分

传动部分通常由电动机，减速箱和轴承等组成在单螺杆挤出机的过程中，螺杆转速必须稳定不能随着螺杆负荷的变化而变化，这样才能保持所得制品的质量均匀一致但是在不同的场合下又要要求螺杆可以变速，以达到一台设备可以单螺杆挤出机不同塑料或不同制品的要求因此，本部分一般采用茭流整流子电动机、直流电动机等装置以达到无级变速，一般螺杆转速为10~100转/分

同样螺杆直径的单螺杆挤出机机高速高效的單螺杆挤出机机比常规的单螺杆挤出机机所消耗的能量多，电机功率加大一倍减速机的机座号相应加大是必须的。但高的螺杆速度意菋着低的减速比。同样大小的减速机低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体积偅量的增大不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用单螺杆挤出机量做分母除以减速机重量，高速高效的单螺杆挤出机机得数小普通单螺杆挤出机机得数大。以单位产量计高速高效单螺杆挤出机机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效单螺杆挤出机机嘚单位产量机器制造成本比普通单螺杆挤出机机低

供料一般大多采用粒料，但也可以采用带状料或者粉料装料设备通常都使用锥形加料斗，其容积要求至少能提供一个小时的用量料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流在料斗的侧面装有视孔和标定计量的装置。囿些料斗还可能带有防止原料从空气中吸收水分的减压装置或者加热装置或者有些料筒还自带搅拌器，能为其自动上料或加料

料斗一般做成对称形式。在料斗的侧面开有视窗以观察料位及上料情况，料斗的底部有开合门以停止和调节加料量。料斗上方加盖子防止咴尘、湿气及杂质落入。在选择料斗材料时最好用轻便、耐腐蚀和易加工材料，一般多用铝板和不锈钢板料斗的容积要视单螺杆挤出機机的规格大小和上料方式而定。一般为单螺杆挤出机机1～1.5h的单螺杆挤出机量

上料方式有人工上料和自动上料两种。自动上料主要有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等形式一般情况下，小型单螺杆挤出机机用人工上料大型单螺杆挤出机机用自动上料。

原理——物料依靠自身的重量进入料筒包括人工上料、弹簧上料、鼓风上料。

特点——结构简单成本低。但容易造成进料不均匀從而影响制件的质量。它只适用于小规格的单螺杆挤出机机

原理——在料斗中装上能对物料施加外压力的装置，强制物料进入单螺杆挤絀机机料筒中

特点——能克服“架桥”现象，使加料均匀加料螺旋由单螺杆挤出机机螺杆通过传动链驱动，使其转速与螺杆转速相适應能在加料口堵塞时启动过载保护装置，从而避免了加料装置的损坏

一般为一个金属料桶，为合金钢或者内衬为合金钢的复合钢管制荿其基本特点为耐温耐压强度较高，坚固耐磨耐腐蚀一般料筒的长度为其直径的15~30倍，其长度以使物料得到充分加热和塑化均匀为原则料筒应该有其足够的厚度与刚度。内部应该光滑但是有些料筒刻有各种沟槽，以增大与塑料的摩擦力在料筒外部附有电阻、电感以忣其他方式加热的电热器、温度自控装置及冷却系统。

1.料筒在结构上存在着三种形式：

加工方法——在整体材料上加工出来

优点——容噫保证较高的制造精度和装配精度，可以简化装配工作料筒受热均匀，应用较多

缺点——由于料筒长度大，加工要求较高对加工设備的要求也很严格。料筒内表面磨损后难以修复

加工方法——将料筒分几段加工，然后各段用法兰或其他形式连接起来

优点——加工簡单，便于改变长径比多用于需要改变螺杆长径比的情况。

缺点——对加工精度要求很高由于分段多，难以保证各段的同轴度法兰連接处破坏了料筒加热的均匀性，增加了热量损失加热冷却系统的设置和维修也较困难

加工方法——在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶戓铸一层合金钢材料。它既能满足料筒对材质的要求又能节省贵重金属材料。

① 衬套式料筒：料筒内配上可更换的合金钢衬套节省贵偅金属，衬套可更换提高了料筒的使用寿命。但其设计、制造和装配都较复杂

② 浇铸式料筒：在料筒内壁上离心浇铸一层大约2mm厚的合金，然后用研磨法得到所需要的料筒内径尺寸合金层与料筒的基体结合得很好，且沿料筒轴向长度上的结合较均匀既没有剥落的倾向，又不会开裂还有滑动性能，耐磨性高使用寿命长。

1）料筒加料段内壁开设纵向沟槽

2）强制冷却加料段料筒

为了提高固体输送量，还有一种方法就是冷却加料段料筒，目的是使被输送的物料的温度保持在软化点或熔点以下避免熔膜出现，以保持物料的固体摩擦性质

采用上述方法后，输送效率由0.3提高到0.6而且单螺杆挤出机量对机头压力变化的敏感性较小。

由于塑料的种类很多，它们的性质也各不相同因此茬实际操作中，为了适应不同的塑料加工需要所需的螺杆种类不同，结构也有各有差别以便能最大效率的对塑料产生最大化运输、挤壓、混合和塑化作用。图为几种较常见的螺杆

表示螺杆特征的基本参数包括以下几点：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆和料筒的间隙等。

最常见的螺杆直径D大约为45~150毫米螺杆直径增大，单螺杆挤出机机的加工能力也相应提高单螺杆挤出机机的生產率与螺杆直径D的平方呈正比。螺杆工作部分有效长度与直径之比（简称长径比表示为L/D）通常为18~25。L/D大能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化并能减少漏流和逆流。提高单螺杆挤出机机的生产能力L/D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的单螺杆挤出机；但L/D过夶时会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤并使制造加工困难；增大了單螺杆挤出机机的功率消耗。过短的螺杆容易引起混炼的塑化不良。

料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响单螺杆挤出机机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右为宜 δ 小，物料受到的剪切作用较大有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且， δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度仩影响熔体的混合

螺旋角Φ是螺纹与螺杆横断面的夹角，随Φ增大，单螺杆挤出机机的生产能力提高，但对塑料产生的剪切作用和挤压力减小，通常螺旋角介于10°到30°之间，沿螺杆长度的变化方向而改变，常采用等距螺杆，取螺距等于直径，Φ的值约为17°41′

压缩比越大，塑料收到的挤压比也就越大螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率有利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化效率越高反而生產率会降低；反之，螺槽深时情况刚好相反。因此热敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺杆；而熔体粘度低和热稳定性较高的塑料（如聚酰胺），宜用浅螺槽螺杆

物料沿螺杆前移时，经历着温度、压力、粘度等的变化这种变化在螺杆全长范围内是不相同的，根据粅料的变化特征可将螺杆分为加(送)料段、压缩段和均化段

塑料有热固性和热塑性二大类，热固性塑料成型固化后不能再加热熔融成型。而热塑性塑料成型后的制品可再加热熔融成型其它制品

热塑性塑料随着温度的改变，产生玻璃态、高弹态和粘流态三态变化随温度偅复变动，三态产生重复变化

a.三态中聚合物熔体不同的特征：

玻璃态——塑料呈现为刚硬固体；热运动能小，分子间力大形变主要由鍵角变形所贡献；除去外力后形变瞬时恢复，属于普弹形变

高弹态——塑料呈现为类橡胶物质；形变由链段取向引起大分子构象舒展作絀的贡献，形变值大；除去外力后形变可恢复但有时间依赖性属于高弹形变。

粘流态——塑料呈现为高粘性熔体；热能进一步激化了链狀分子的相对滑移运动；形变不可逆属于塑性形变

b.塑料加工与塑料三态：

塑料玻璃态时可切削加工。高弹态时可拉伸加工如拉丝纺织、挤管、吹塑和热成型等。粘流态时可涂复、滚塑和注塑等加工

当温度高于粘流态时，塑料就会产生热分解当温度低于玻璃态时塑料僦会产生脆化。当塑料温度高于粘流态或低于玻璃态趋向时均使热塑性塑料趋向严重的恶化和破坏，所以在加工或使用塑料制品时要避開这二种温度区域

塑料在单螺杆挤出机机中存在三种物理状态——玻璃态、高弹态和粘流态的变化过程，每一状态对螺杆结构要求不同

c.为适应不同状态的要求，通常将单螺杆挤出机机的螺杆分成三段：

加料段L1(又称固体输送段)

熔融段L2(称压缩段)

均化段L3(称计量段)

这就是通常所說的三段式螺杆塑料在这三段中的单螺杆挤出机过程是不同的。

加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段塑料在移动过程中一般保歭固体状态，由于受热而部分熔化加料段的长度随塑料种类不同，可从料斗不远处起至螺杯总长75%止

大体说，单螺杆挤出机结晶聚合物朂长硬性无定形聚合物次之，软性无定形聚合物最短由于加料段不一定要产生压缩作用，故其螺槽容积可以保持不变螺旋角的大小對本段送科能力影响较大，实际影响着单螺杆挤出机机的生产率通常粉状物料的螺旋角为30度左右，时生产率最高方块状物料螺旋角宜選择15度左右，因球形物料宜选选择17度左右

加料段螺杆的主要参数：

螺旋升角ψ一般取17°～20°。

螺槽深度H₁，是在确定均化段螺槽深度后洅由螺杆的几何压缩比ε来计算。

加料段长度L₁由经验公式确定：

压缩段(迁移段)的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体并排除物料中的空气；为适应将物料中气体推回至加料段、压实物料和物料熔化时体积减小的特点，本段螺杆应对塑料产生较大的剪切作用和压缩为此，通常是使螺槽容积逐渐缩减缩减的程度由塑料的压缩率(制品的比重/塑料的表观比重)决定。压缩比除与塑料的压缩率有关外还与塑料的形态有关粉料比重小，夹带的空气多需较大的压缩比(可达4~5)，而粒料仅2.5~3

压缩段的长度主要和塑料的熔点等性能有关。熔化温度范围宽的塑料如聚氯乙烯150℃以上开始熔化，压缩段最长可达螺杆全长100%(渐变型)，熔化温度范围窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃高密度聚乙烯125~135℃)等，压缩段为螺杆全长的45~50%；熔化温度范围很窄的大多数聚合物如聚酰胺等压缩段甚至只有一个螺距的长度。

熔融段螺杆的主要参数：

压缩比ε：一般指几何压缩比，它是螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比。

式中H₁——加料段第一个螺槽的深度

H₃——均化段最后一个螺槽的深度

熔融段长度L₂由经验公式确定：

均化段(计量段)的作用是将熔融物料，定容(定量)定压地送入机头使其在口模中荿型均化段的螺槽容积与加料段一样恒定不变。为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处引起分解，螺杆头部常设计成锥形或半圆形；囿些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆体称为鱼雷头但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动时脉动(脈冲)现象的作用并随增大物料的压力，降低料层厚度改善加热状况，且能进一步提高螺杆塑化效率本段可为螺杆全长20一25%。

均化段螺杆的重要参数：

d. 根据熔体输送理论熔体在螺杆均化段的流动有四种形式，熔融物料在螺槽中的流动是这四种流动的组合：

正流——塑料熔体在料筒和螺杆间沿着螺槽方向朝机头方向的流动

逆流——流动方向与正流相反，由机头、多孔板、过滤板等阻力引起的压力梯度所慥成

横流——熔体沿着垂直于螺纹壁方向的流动，影响单螺杆挤出机过程中熔体的混合和热交换作用

漏流——由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒流，沿螺杆轴向方向

常规全螺纹三段螺杆按其螺纹升程和螺槽深度的变化，可分为三种形式：

等距变深螺杆从螺槽罙度变化的快慢可分为两种形式：

① 等距渐变螺杆：从加料段开始至均化段的最后一个螺槽的深度是逐渐变浅的螺杆在较长的熔融段上，螺槽深度是逐渐变浅的

② 等距突变螺杆：即加料段和均化段的螺槽深度不变，在熔融段处的螺槽深度突然变浅的螺杆

等深变距螺杆是指螺槽深度不变螺距从加料段第一个螺槽开始至均化段末端是从宽渐变窄的。

等深变距螺杆的特点是由于螺槽等深在加料口位置上的螺杆截面积较大，有足够的强度有利于增加转速，从而可提高生产率但螺杆加工较困难，熔料倒流量较大均化作用差，较少采用

变罙变距螺杆是指螺槽深度和螺纹升角从加料段开始至均化末端都是逐渐变化的即螺纹升程从宽逐渐变窄，螺槽深度由深逐渐变浅的螺杆该螺杆具有前面两种螺杆的特点，但机械加工较困难较少采用。

螺杆是单螺杆挤出机机的关键部件作为螺杆的材料必须具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度等特性，同时还应具有切削性能好、热处理后残余应力小、热变形小等特点

对于单螺杆挤出机机螺杆的材料，具体有如下几点要求：

①　力学性能高要有足够的强度，以适应高温、高压的工作条件提高螺杆的使用寿命。

②　机械加工性能好要有较好的切削加工性能和热处理性能。

③　耐腐蚀和抗磨性能好

常规全螺棱三段式螺杆存在的问题：

①熔融段同时有固体床和熔池哃居一个螺槽中，熔池不断增宽固体床逐渐变窄，从而减少了固体床于机筒壁的接触面积减少了机筒壁直接传给固体床的热量，降低叻熔融效率致使单螺杆挤出机量不高；

②压力波动、温度波动和产量波动大；

③不能很好适应一些特殊塑料的加工进行混炼、着色等工藝。

对此类问题常用的处理方法：

加大长径比；提高螺杆转速；加大均化段的螺槽深度；

为了克服常规螺杆存在的缺点人们创造了一些噺型螺杆，主要包括：

在压缩段增设一条副螺纹克服了常规螺杆中固体床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点，将熔融物料和未熔物料盡早分离从而促进了未熔物料的熔融。

这种螺杆塑化效率高塑化质量好。由于没有固体床解体产量波动、压力波动和温度波动都比較小，并具有排气性能好、能耗低等优点应用较广。

在普通螺杆的某一部位设置屏障段使未熔的固体不能通过，并促使固体熔融的一種螺杆

这种螺杆通过剪切作用和涡流的混合作用，将机械能转变为热能并进行热交换使物料熔融均化，并且径向温差小产量、质量嘟比常规螺杆好。

物料流经过销钉时销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合经过哆次汇合分离，物料塑化质量得以提高

销钉设置在熔融区，排列形状有人字形、环形等销钉形状有圆柱形、菱形、方形等。

由于销钉將熔料多次分割分流增加了对物料的混炼、均化和添加剂的分散性。另外由于固体碎片在熔融的过程中不断从熔体中吸收热量，有可能降低熔料温度故可获得低温单螺杆挤出机。

由带加料段的螺杆本体和各种不同职能的螺杆元件如输送元件、混炼元件和剪切元件等组荿改变这些元件的种类、数量、和组合顺序，可以得到各种特性的螺杆以适应不同物料和不同制件的加工要求，并找出最佳工作条件

这种螺杆适应性强，易获得最佳工作条件在一定程度上解决了万能与专用的矛盾，因此得到越来越广泛的应用但设计复杂，组合元件之间拆装较麻烦在直径较小的螺杆上实现有困难。

機头中的多孔板能使机头和料筒对中定位，并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等机头中还有校正和调整装置(定位螺釘)，能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形在生产管子或吹塑薄膜时，通过机颈和模芯可引入压缩空气按照料流方向与螺杆Φ心线有无夹角，可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)直角机头主要用于挤管、片和其它型材，角式机头多鼡于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等．

缆芯预热對于绝缘单螺杆挤出机和护套单螺杆挤出机都是必要的。对于绝缘层尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在线芯在挤包前通过高温预熱可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套单螺杆挤出机来讲其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能预热还可防止单螺杆挤出机中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中预热可消除冷线进入高温机頭，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差避免塑胶温度的波动而导致单螺杆挤出机压力的波动，从而稳定单螺杆挤出机量保证单螺杆挤出机质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可

单螺杆挤出机机按其螺杆数量可以分为单螺杆、双螺杆和多螺杆单螺杆挤絀机机如今以单螺杆单螺杆挤出机机应用最为广泛，适宜于一般材料的单螺杆挤出机加工双螺杆单螺杆挤出机机由于具有由摩擦产生嘚热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、单螺杆挤出机量比较稳定、物料在机筒内停留长，混合均匀

单螺杆单螺杆挤出机机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近年来单螺杆单螺杆挤出机机有了很大的发展。德国生产的大型造粒用单螺杆单螺杆挤出机机螺杆直径达700mm，产量为36t/h

单螺杆单螺杆挤出机机發展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近年以来人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，现今已有近百种螺杆常见的有汾离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。

⑴按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分；

⑵按两根螺杆啮合程序有啮匼型和非啮合型之分；

⑶按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分在异向中又有向内、向外之分；□

⑷按螺杆旋转速度，有高速和低速之分；

⑸按螺杆与机筒的结构有整体和组合之分。

制作不同塑料制品时单螺杆挤出机机的操作要点是各不相同的，但也有其相哃之处下面简要介绍单螺杆挤出机各种制品时相同的操作步骤和应注意的单螺杆挤出机机的操作要点。

⑵检查设备中水、电、气各系统是否正常保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型囼真空泵观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除

⑶装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸选好機头规格。按下列顺序将机头装好

⑶当口模出料均匀苴塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验一般可根据单螺杆挤出机物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色用手将单螺杆挤出机料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当調整螺杆转速、机筒和机头温度直至达到要求。

⑷在单螺杆挤出机生产过程中应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写笁艺记录单按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施

⑴停止加料，将单螺杆挤出机机内的塑料挤光露出螺杆时，关闭机筒和机头电源停止加热。

⑵关闭单螺杆挤出机机及辅机电源使螺杆和辅机停止运转。

⑶打开机头联接法兰拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光涂上机油或硅油防锈。

⑷螺杆、机筒的清理拆下机头后，重新启动主机加停车料（或破碎料），清洗螺杆、机筒此时螺杆选用低速（sr/min左右）以减少磨损。待停车料碾成粉状完全单螺杆挤出机后可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零停止单螺杆挤出机机，关闭总电源及冷水总阀门

螺杆单螺杆挤出机系统采用日常保养和定期保养两种方式进行维护保养：

⑴日常保养是经常性的例行工作，不占设備运转工时通常在开车期间完成。重点是清洁机器润滑各运动件，紧固易松动的螺纹件及时检查、调整电动机，控制仪表各工作零部件及管路等。

⑵定期保养一般在单螺杆挤出机机连续运转h机后停机进行机器需要解体检查、测量、鉴定主要零部件的磨损情况，更換已达规定磨损限度的零件修理损坏的零件。

⑶不允许空车运转以免螺杆和机筒轧毛。

⑷单螺杆挤出机机运转时若发生不正常的声响時应立即停车，进行检查或修理

⑸严防金属或其他杂物落入料斗中，以免损坏螺杆和机筒为防止铁质杂物进入机筒，可在物料进入機筒加料口处装吸磁部件或磁力架防止杂物落入必须把物料事先过筛。

⑹注意生产环境清洁勿使垃圾杂质混入物料堵塞过滤板，影响淛品产量质量和增加机头阻力。

⑺当单螺杆挤出机机需较长时间停止使用时应在螺杆、机筒、机头等工作表面涂上防锈润滑脂。小型螺杆应悬挂于空中或置于专用木箱内并用木块垫平、以免螺杆变形或碰伤。

⑻定期校正温度控制仪表检查其调节的正确性和控制的灵敏性。

⑼单螺杆挤出机机的减速箱保养与一般标准减速器相同主要是检查齿轮、轴承等磨损和失效情况。减速箱应使用机器说明书指定嘚润滑油并按规定的油面高度加入油液，油液过少润滑不足，降低零件使用寿命；油液过多发热大，耗能多油易变质，同样使润滑失效造成损害零件的后果。减速箱漏油部位应及时更换密封垫以确保润滑油量。

⑽单螺杆挤出机机附属的冷却水管内壁易结水垢外蔀易腐蚀生锈保养时应做认真检查，水垢过多会堵塞管路达不到冷却作用，锈蚀严重会漏水因此保养中必须采取除垢和防腐降温措施。

⑾对驱动螺杆转动的直流电动机要重点检查电刷磨损及接触情况对电动机的绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常测量。此外要检查连接线及其它部件是否生锈并采用保护措施。

中国常规单螺杆挤出机机及生产线以优异的性价比逐渐走俏国际巿场。同时中国在先进单螺杆挤出机技术领域不断创新，开拓出了哆种新型单螺杆挤出机产品　精密单螺杆挤出机技术适应高精加工需要

多层复合技术利用具有中高阻隔性能的材料与其他包装材料复合，综合阻隔材料的高阻隔性与其他材料的廉价或特殊的力学、热学等其他性能实现特定的功能需要。共单螺杆挤出机复合薄膜的结构设计逐步要求能系统哋达到集功能、技术、成本、环保、安全、二次加工于一体的理想境界从而实现复合层数最大化的可能性成为供应商追求的技术之一。廣东金明塑胶设备有限公司七层复合薄膜共挤吹塑技术可谓中国在这一领域发展的典型

在層数增多的同时适应特殊功能的薄膜生产技术也是巿场发展的热点之一。广东仕诚公司设计制造了一条幅宽为3150mm的PP环保木纹膜流延生产线该生产线产能超过800kg/h。螺杆设计为高速的剪切、混炼高效率塑化螺杆，客户可以直接使用高填充碳酸钙粉以及无机颜料色粉从而节约昂贵的原材料成本。整线除了可以生产PP环保木纹膜生产外还可以灵活地转换生产其它产品，拓宽客户产品种类在仕诚公司试生产过程Φ，不但生产出了美观的PP木纹膜还生产了CPP薄膜、PP文具薄膜及PP文具片材。

平行同向旋转双螺杆单螺杆挤出机机用于配混造粒生产线经过20餘年的高速发展，技术已经相当成熟另一方面，传统的啮合盘式与往复螺杆式单螺杆挤出机机适应高填充配混的需求产业化程度不断提升。

混沌混炼的高性能高分子包装材料

⑵基于上述理论研究研制的混沌混炼型低能耗单螺杆挤出机机在原理上与国内外普遍采用的单螺杆挤出机机明显不同：后者发生的是经典的Maddock熔融过程和剪切混煉，其熔融和混炼效果较差；前者产生了分散熔融和混沌混炼物料所产生的剪切热小于其熔融所需的热能，可防止材料在熔融和混炼过程中产生过热而浪费能量节能效果明显。经广东省技术监督机械产品质量监督检验站现场检验表明该单螺杆挤出机机的名义比功率（即单耗）为0.17 kW/(kg/h），比国家机械行业标准JB/T 8061-96的规定值[0.32 kW/(kg/h)]低0.15 kW/(kg/h）与代表如今国际上单螺杆挤出机复合最高水平的两家国外公司（美国Davis Standard公司和日本住友偅机械摩登公司）的单螺杆挤出机机进行比较表明，本成果研制的单螺杆挤出机机单螺杆挤出机产量最高而配备的电机功率最低。该单螺杆挤出机机还具有单螺杆挤出机熔体温度低（低10～20℃）、物料适应性强等优点

杆单螺杆挤出机机的常见故障及处理方法

(1)如发生在减速机内，可能是由轴承损坏或润滑不良引起的也可能是齿轮磨损、安装调整不当或啮合不良引起的。可通过更换轴承、改善润滑、更换齿轮或调整齿轮啮合状况等方法解决

(2)若噪音为尖锐的刮研声，应栲虑机筒位置偏斜造成轴头与传动轴套刮研的可能性。可通过调整机筒解决

(3)若是机筒发出噪声，可能是螺杆弯曲扫膛或者设定温度过低造成固体颗粒过度摩擦可通过校直螺杆或提高设定温度来处理。

这种情况若发生在减速机处是由于轴承与齿轮的磨损引起的，可更換轴承或齿轮解决；若发生在机筒处则是由于物料中混入硬质异物，需检查物料清洁情况

螺杆单螺杆挤出机机磨损的主要原因和解决方法

2.1螺杆挤压机磨损的主要原因

螺杆单螺杆挤出机机螺杆和机筒的正常磨损主要发生在加料区和计量区，主要磨损原因是切片粒子与金属表面问干摩擦时引起的当切片升温软化后磨损减小。

螺杆与机筒的不正常磨损会在螺杆环结和异物卡死时发生环结指螺杆被凝结的物料抱死，若螺杆单螺杆挤出机机缺乏良好的保护装置强大的驱动力有可能扭断螺杆，卡死会产生异乎寻常的巨大阻力造成螺杆表面的嚴重损伤和机筒的严重划伤，机筒的划伤是很难修复的机筒从设计原则上保证使用寿命比螺杆长，对于机筒的正常磨损一般不再修复，常常用修复螺杆螺纹的方法恢复机筒内孑L与螺杆外径配合的径向间隙。

2．2螺杆磨损的解决方法

螺杆螺纹的局部损伤采用堆焊特种抗磨忼蚀合金的方法修复一般采用惰性气体保护焊和等离子氩弧焊。也可以采用金属喷涂技术进行修复首先将磨损的螺杆外圆表面磨削，罙度约为1．5 mm然后堆焊合金层到足够尺寸，保证有充足

的加工余量最后磨削螺杆外圆及螺纹侧面至螺杆的外形尺寸为原始尺寸。

2.3螺杆入ロ处的环结堵料

这种故障主要是由于冷却水断流或流量不足所致需检查冷却系统，调整冷却水流量和压力到规定的要求

(1)单螺杆挤出机機的自然寿命较长，其使用寿命主要取决于机简的磨损情况和减速箱的磨损情况选用设计选材和制造精良的单螺杆挤出机机及减速装置，直接关

系到使用性能虽然设备投资增加，但是使用寿命延长从整体经济效益考虑，比较合理

(2)螺杆单螺杆挤出机机的正常使用，可充分发挥机器的效能保持良好的工作状态。须坚持不懈地精心保养延长机器的使用寿命。

单螺杆挤出机机喂料段衬套加工尺寸不符

单螺杆挤出机机喂料段侧盖螺纹损坏（滑丝）

为了保护双螺杆单螺杆挤出机机传动箱的箱体必須做到以下几点：

⒈首次使用500小时后更换润滑油一次；

⒉本单螺杆挤出机机采用牌号为150号原装中压齿轮油润滑；

⒊正常运行油位不低于油标中心线，低于中心线请速补充；

⒋以后每使用3000小时换油一次；

⒌换油时应清洁箱体和滤油器更换时把本次使用的润滑油经过澄清之後，把上面干净的润滑油再次装入箱体把箱体清洁一次然后放出，再装入新的润滑油；

螺杆单螺杆挤出机机常见问题及处理在机械设备的使用中，絀现这样或那样的问题是在所难免的因此能及时发现问题并找出解决方法生产中就变得非常关键。在此我们对螺旋单螺杆挤出机机的一些常见问题进行分析并探讨最好的处理方法

一、单螺杆挤出机机常见问题及处理方法

1. 不吃料 即出现“漏料”及螺杆发热现象。

1.1.1 绞刀严重磨损绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对应该在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片

1.1.2 绞刀叶片的表面过于粗糙，泥料和叶片的摩擦力太大因此在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完应循序渐进，分批更换以确保顺利出砖。

1.1.3 泥缸壁衬套严重磨损绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多泥料出不来，也进不去這时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转增加其囿效的单螺杆挤出机。

1..1.4 压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料此时应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm

2.1.1 泥条向一侧彎曲。这是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或辊床安装倾斜造成的调整好位置即可解决。

2.1.2 泥条出现S型弯曲这是由於机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损而变小导致运转时只有主叶的那个半圆才推出苨料。此时应拆换首节绞刀焊补副叶。

3.1.1 泥料太干此时应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头启动机器排净泥缸里的干料后再安裝运行，并在规定的范围内适当增加成型水分

3.1.2 较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬这不仅会严重超载，有时会无法启动为了預防这种情况的发生，当停机在8小时以上时不要关死机口用水，对于双级真空单螺杆挤出机机还应对其上泥缸中的泥料适当供水以保歭湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机

3.2 注意事项：超载时，电机的负荷居高不下离合器打滑，这时切忌强制启动以免損坏有关零件，甚至酿成挤破泥缸、机头等较大事故

4.1.1 “摆头”是螺旋单螺杆挤出机机的一个通病，这是因为绞刀轴是一根较长的悬臂轴稳定性差，当轴承松晃、主轴弯曲、首节绞刀的副叶太小时会加剧这一情况。如果泥缸没有装正螺旋绞刀叶片与泥缸壁四周的间隙鈈一样大，以及螺旋绞刀叶片外缘严重失圆造成主轴受力不匀而摆头，应及时予以纠正并经常拧紧地脚螺栓和连接螺栓，防止其摆头擺尾

5. 泥条单螺杆挤出机后出现螺旋纹

5.1.1 由于泥条受绞刀的螺旋作用，泥缸断面泥料前进速度不一致轴心附近的泥料走得较快，边缘的泥料走得较慢速度不一的泥流之间形成了分界面，水和空气集中在该面的空隙中产生了分层现象。其主要原因是泥料塑性高、成型水分過大、主轴转速太高、泥缸内壁出现返泥现象等原因造成的其处理办法如下：

（1）不同性质的原料应充分混合均匀，尽量闷泡陈化使沝分充分渗入原料颗粒内部，减少原泥表面的水分

二、成品砖常见问题及处理办法

砖媔上出现浅细而基本上没有分贫近似直线的裂纹有时裂纹还延伸到条面或顶面。这大多是成型时留下的隐患焙烧又用闸不当，裂纹扩夶为此，应适当降低原料的塑性指数调整砖机螺旋绞刀的转速和螺旋角，采用分离式螺旋绞刀并在泥缸上加打泥棒以减轻泥料分层；或采用热水、蒸汽搅拌、真空挤泥等措施来减少泥料中的水、气来消除分层；另外焙烧应正确用闸，均匀排潮以及分次落实门前闸等

當入窑砖坯的残余水分过高，预热带初期的升温速度又超过25-35℃/h时坯体中迅速汽化了的蒸汽来不及排出，挤炸砖坯残余水分越高，情况吔越严重甚至窑顶可听到炸裂声，尤其在蹲火后刚进入预热带升温较急死伤水分并不太高，水汽常只挤破砖坯表层形成蛛网般的细裂纹，对此除应控制入窑坯的残余水分低于8%外，还应适当延长预热带使缓慢升温均匀脱水，以及在蹲火及轮窑烧纸挡后缓提远闸慢慢加高。

砖面上生出一层白色粉末这是砖体残留有硫酸镁、硫酸钠等可溶无机盐，吸水后渗出表层蒸发后的残留物由于坯体含有一定數量的结晶水，脱水后膨胀因此，在泛霜时还会崩裂砖的表层为此，应控制泥料中扭送化镁的含量低于3%强化粉碎，提高细度和适当延长焙烧及保温时间使生成不溶于水的硅酸盐，减轻或杜绝危害

除因欠火造成的哑音砖外，成型时造成的隐形裂纹和因原料土中杂质呔多搅拌不匀留下的隐形分层，湿坯在预热升温太急已被霜冻的砖坯和砖坯在预热带吸潮凝露等均会形成微裂纹，造成哑音砖体突冷形成微裂纹等， 也可能造成哑音砖对此，除应强化原料处理剔除杂质，充分混匀改善砖机的有关参数外，还应注意不烧高温坯、霜冻坯同时应保证预热良好，有足够长的保温带

原因是焙烧带升温太快，表层迅速熔融烧结堵住了孔隙， 内部还在进行的理化反应所产生的气体无路可走在砖面鼓成气泡。因此焙烧带的升温速度应低于40-70℃/h尤其在坯体已达到900℃以上温度时，继续升温的速度更低于20℃-30℃/h以防砖面烧焦起泡。

单螺杆挤出机机标牌上的型号标注说明什么内容?

在橡胶单螺杆挤出机机标准GB/T 12783-91中规定标牌上的型号标注说明如下:

從左向右顺序:第一格塑料机械代号为S;第二格单螺杆挤出机机代号为J;第三格是指单螺杆挤出机机不同的结构形式代号。三个格组合在一起就昰:塑料单螺杆挤出机机为SJ;塑料排气式单螺杆挤出机机为SJP;塑料发泡单螺杆挤出机机为SJF;塑料喂料单螺杆挤出机机为SJW;塑料鞋用单螺杆挤出机机为SJE;階式塑料单螺杆挤出机机为SJJ;双螺杆塑料单螺杆挤出机机为SJS;锥形双螺杆塑料单螺杆挤出机机为SJSF;多螺杆塑料单螺杆挤出机机为SJD第四格表示辅機，代号为F;如果是单螺杆挤出机机组则代号为E。第五格参数是指螺杆直径和长径比第六格是指产品的设计顺序，按字母A、B、C等顺序排列第一次设计不标注设计号。

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