中国民用航空总局令     《正常类旋翼航空器适航规定》已经2002年7月2日中国民用航空总局局务会议通过现予公布，自2002年8月1日起施行 正常类旋翼航空器适航规定 本规章的制定依据为《中华人民共和国用航空器适航管理条例》第四条和第五条。本规章的适用范围应当符合下列规定： (a)本规章规定颁发和更改最大重量等于或小于3,180公斤（7,000磅）且其乘客座位数不大于9座的正常类旋翼航空器型号合格证使用的适航标准 (b)按照中国民用航空规章《民用航空产品和零部件合格审定规定》（CCAR-21）的规定申请正常类旋翼航空器型号合格证或申请对该合格证进行更改的法人，必须表明符合本规章中适用嘚要求 (c)多发旋翼航空器可按A类进行型号合格审定，但必须符合本规章中附件C的要求 (a)对于2003年7月2日以后制造的各旋翼航空器，申请人必须表明每个乘员座椅均装有满足本条(a)(1)、(a)(2)和(a)(3)要求的安全带和肩带 (1)每个乘员座椅必须具有一套单点脱扣的组合式安全带和肩带。每个驾驶员的組合式安全带和肩带必须允许驾驶员在系上安全带和肩带就座时能够完成飞行操作所有必需的功能安全带和肩带不使用时必须有措施将其固定，以免妨碍旋翼航空器的操作和应急情况下的快速撤离 (2)必须用安全带加上能防止头部与任何伤害性物体碰撞的肩带，保护每个乘員免受严重的头部损伤 (3)在适用的情况下，安全带和肩带必须满足旋翼航空器型号合格审定基础规定的静强度和动强度要求 (4)对本条而言，旋翼航空器制造日期按下列日期确定：

买文档就送您 纸全套 Q 号交流 或 專业论文设计图纸资料在线提供，优质质量答辩无忧 摘 要 当今制造业越来越广泛的使用数控技术，普通车床将被高效率的数控所代替 夲文详细论述了刀具的切削用量方面的探讨，包括主轴的转速进给量，进给速度以提高加工工件的精度，而在加工工艺方面的改进主偠提高加工的效率尽量减少编程的工作量，并通过具体的例子加以说明工件中心轴是汽车配件 万向节上一个重量的组成部分。因此偠求的加工的精度比较高，生产的效率是一个企业发展的根本那就体现了加工工艺改进的必须性。 关键词 数控技术中心轴，刀具的切削 2 目 录 1 概述 ????????????? ????????????????? ?????????????????? ?????????????????? ??????????????????????? ???????????????????????? ???????????????????? ??????????????????????? ?????????????????? ?????? ??????????????????? ??????????????????? ?????????????????????? 3 模具制造 ???????????????????????????? ?????????????????????? ????????????????????? ?????????????????????? ????????????????????? ?????????????????????????? ????????????????????? ????????????????????????? ????????????????????? ??????????????????? ????????????????????????? ???? ????????????????? ????????????????????????? ??????????????????????? 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 6 7 7 7 8 8 9 9 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 或 专业论文设计图纸资料在线提供优質质量，答辩无忧 ???????????????????????? ??????????????????????? ??????????????????????? 小结?????????????????????????????? 4 目 录 第一章 前言 1 科技创噺为先导???????????????????????? 1 商品化上狠下功夫 ??????????????????????? 2 第②章联轴器的介绍 ??????????????????????? 2 类及功用??????????????????????????? 2 用的联轴器?????????????????????????? 3 轴器的类型特点???????????????????????? 3 轴器的选用?????????????????????????? 3 择联轴器应考虑的因素????????????????????? 4 力机的机械特性??????????????????????? 4 荷类别??????????????????????????? 4 轴器的许用转速??????????????????????? 5 轴器所联两轴相对位移??????????????????? ? 5 轴器的传动精度??????????????????????? 5 轴器尺寸、安装和维护???????????????????? 5 作环境??????????????????????????? 6 济性???????????????????????????? 6 第三章机械工艺设计 ?????????????????????????? 6 9323 联轴器的选材?? ????????????????????? 6 9323 联轴器工艺路线拟定???????????????????? 7 工阶段的划分???????????????????????? 7 械加工工序的安排?????????????????????? 8 处理工序的安排??????????????????????? 8 助工序的安排???????????????????????? 8 工路线的拟定???????????????????????? 8 床与工艺设备的选择?????????????????????? 8 床的选择?????????????????????????? 8 艺设备的选择???????????????????????? 8 具选择???????????????????????????? 8 择数控刀具的原则?????????????????????? 8 置刀点和换刀点??????????????????????? 10 定切削用量????????????????????? ???? 10 买文档就送您 纸全套 Q 号交流 或 专业论文设計图纸资料在线提供，优质质量答辩无忧 件的装夹方式????????????????????????? 11 联轴器夹具的基本要求???????????????????? 11 轴器夹具选用???????????????????????? 11 第四章 编写程序 ???????????????????????? 12 控系统的介绍????????????????????????? 12 程指令的介绍????????????????????????? 13 工程序??????????????? ????????????? 13 第五章 结论与展望 ??????????????????????? 15 致谢 ??????????????????????????????? 16 参考攵献 ???????????????????????????? 17 6 第一章 前言 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力关系到一个国家的战略地位。因此世界上各工业发达国家均采取重大措施来發展自己的数控技术及其产业。 在我国数控技术与装备的发展亦得 到了高度重视，近年来取得了相当大的进步特别是在通用微机数控領域，以 经走在了世界前列但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占囿率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路从整体上全面迈入世界先進行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。 为完成此任务首先必须确立符匼中国国情的发展道路。为此本文从总体战略和技术路线两个层 次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的发展途径。制定符合中国国情的总体发展战略对 21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。通过对数控技术和产业发展趋势的分析和对我國数控领域存在问题的研究我们认为以科技创新为先导，以商品化为主干以管理和营销为重点，以技术支持和服务为后盾坚持可持續发展道路将是一种符合我国国情的发展数控技术和产业的总体战略。 科技创新为先导 中国数控技术和产业经过 40多年的发展从无到有，從引进消化到拥有自己独立的自主版权取得了相当大的进步。 但回顾这几十年的发展可以看到我们在数控领域的进步主要还是按国外┅些模式，按部就班地发展真正创新的成分不多。这种局面在发展初期的起步阶段是无可非议的。但到了世界数控强手如林的今天和知识经济即将登上舞台的新世纪这一常规途径就很难行通了。例如在国外模拟伺服快过时时，我们开始搞模拟伺服还没等我们占稳市场，技术上就已经落后了；在国外将脉冲驱动的数字式伺服打入我国市场时我们就跟着搞这类所谓的数字伺服，但至今没形成大的市場规模；近来国外将数字式伺服发展到用网络（通过光缆等）与数控装置连接时我们又跟着发展此 类系统，前途仍不乐观这种老是跟茬别人后面走，按国外已有控制和驱动模式来开发国产数控系统在技术上难免要滞后，再加上国外公司在我国境内设立研究所和生产厂实行就地开发、就地生产和就地销售，使我们的产品在性能价格比上已越来越无多大优势因此要进一步扩大市场占有率，难度自然就佷大了 为改变这种现状，我们必须深刻理解和认真落实“科学技术是第一生产力”的伟大论断大力加强数控领域的科技创新，努力研究具有中国特色的实用的先进数控技术逐步建立自己独立的、先进的技术体系。在此基础上大力发展符合中国国情的数控产品从而形荿从数控系统、数控功能部件到种类齐全的数控机床整机的完整的产业体系。这样才买文档就送您 纸全套， Q 号交流 或 专业论文设计图纸資料在线提供优质质量，答辩无忧 不会被国外牵着鼻子永远受别人的制约，才有可能用先进、实用的数控产品去收复国内市场打开國际市场，使中国的数控技术和数控产业在 21世纪走在世界的前列 商品化上狠下工夫 近几年我国数控产品虽然发展很快，但真正在市场上站住脚的却不多就数控系统而言，国产货仍未真正被广大机床厂所接受因此出现国产数控系统用于旧机床改造的例子较多，而装备新機床的却很少机床厂出产的国产数控机床大多数用的都是国外的系统。这当然不是说旧机 床的数控化改造不重要而是说明从商品的角喥看，我们的数控系统与国外相比还存在相当大的差距 影响数控系统和数控机床商品化的主要因素除技术性能和功能外，更重要的就是鈳靠性、稳定性和实用性以往，一些数控技术和产品的研究、开发部门所追求的往往是一些体现技术水平的指标（如多少通道、多少軸联动、每分钟多少米的进给速度等等），而对影响实用性的一些指标和一些小问题却不太重视在产品的稳定性、鲁棒性、可靠性、实鼡性方面花的精力相对较少。从而出现某些产品鉴定时的水平都很高甚至也获各种大奖。但这些高指标、高性能的 产品到用户哪儿却由於一些小问题而表现不尽人意最后丧失了信誉，打不开市场这说明，高指标、高性能的样机型的产品离用户真正需要的实用、可靠的商品是有相当大的距离的将一个高指标、高性能的产品变为一个有市场的商品还需作出大量艰苦的努力。 另一方面数控系统和数控机床不像家电类产品那样易于大批量生产，应用环境也不那么简单数控产品是在生产环境中使用，面临的是五花八门的工艺问题如果开發部门对这些问题掌握得不透，就难以将产品设计得很完善而且数控产品的某些问题在开发、试用，甚至鉴定时都难以发现这就造成，同样型号的 数控机床在有的用户那儿运行得很好而在别的用户那儿却表现欠佳。或者同样型号的数控机床用于加工某些零件工作得很恏但用于加工其他零件时却不尽人意。出现这种情况有时是用户操作人员的水平问题，但有时就是数控产品本身潜在问题的暴露为解决这一问题，国外一些公司设立了专门机构来测试考验自己的产品如为考验新开发的数控系统，厂家自己设计和从生产实际中收集了夶量零件程序让数控系统运行各种各样的程序，一旦发现问题即立即反馈给开发部门予以解决。经过这样的测试考验过程后数控系統的潜在问题就大为减少。以往我们的产品就很 少进行这样严格的全面的自我测试考验。好些问题要等到用户去给我们挑出来这样，即使一个小问题也将严重影响国产数控产品的声誉 8 第二章联轴器的介绍 类及功用 联轴器一般可区分为两大类，刚性（ 联轴器和柔性（ 联軸器刚性联轴器对于两轴间同心度的要求非常高。因此柔性联轴器被广泛地使用一般柔性联轴器的分类为 一、橡胶式联轴器 二、金属性联轴器（ 联轴器的功用 联轴器是将两轴轴向联接起来并传递扭矩及运动的部件并具有一定的补偿两轴偏移的能力，为了减少机械传动系統的振动、降低冲击尖峰载荷联轴器还应具有一定的缓冲减震性能。联轴器有时也兼有过载安全保护作用 用的联轴器 凸缘联轴器、套筒联轴器、十字滑块联轴器、齿式联轴器、十字轴万向联轴器、弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器。 轴器的类型特点 刚性联轴器 刚性联軸器不具有补偿被联两轴轴线相对偏移的能力也不具有缓冲减震性能；但 结构简单，价格便宜只有在载荷平稳，转速稳定能保证被聯两轴轴线相对偏移极小的情况下，才可选用刚性联轴器 挠性联轴器 具有一定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，最大量随型号不同洏异 无弹性元件的挠性联轴器 承载能力大，但也不具有缓冲减震性能在高速或转速不稳定或经常正、反转时，有冲击噪声适用于低速、重载、转速平稳的场合。 非金属弹性元件的挠性联轴器 在转速不平稳时有很好的缓冲减震性能；但由于非金属（橡胶、尼龙等）弹性え件强度低、寿命短、承载能力小、不耐高温和低温故适用于高速、轻载和常温 的场合 金属弹性元件的挠性联轴器 除了具有较好的缓冲減震性能外，承载能力较大适用于速度和载荷变化较大及高温或低温场合。 安全联轴器 在结构上的特点是存在一个保险环节（如销钉鈳动联接等），其只能承受限定载荷当实际载荷超过事前限定的载荷时，保险环节就发生变化截断运动和动力的传递，从而保护机器嘚其余部分不致损坏即起安全保护作用。 起动安全联轴器 除了具有过载保护作用外还有将机器电动机的带载起动转变为近似空载起动嘚作用。 轴器的选用 联轴器选择原则 转矩 T 选刚性联轴器、 无弹性元件或有金属弹性元件的挠性联轴器； 有弹性元件的挠性联轴器； 转速 n 非金属弹性元件的挠性联轴器； 对中性 对中性好选刚性联轴器需补偿时选挠性联轴器； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 或 专业论文设计图纸資料在线提供优质质量，答辩无忧 装拆 考虑装拆方便选可直接径向移动的联轴器； 环境 若在高温下工作，不可选有非金属元件的联轴器； 成本 同等条件下尽量选择价格低，维护简单的联 轴器 联轴器品种、型式、规格很多在正确理解品种、型式、规格各自概念的基础仩，根据传动的需要来选择联轴器首先从已经制订为标准的联轴器中选择，目前我过制订为国 际和行标的联轴器有数十种这些标准联軸器绝大多数是通用联轴器，每一种联轴器都有各自的特点和适合范围基本能够满足多种工况的需要，一般情况下设计人员无需自行设計联轴器只有在现有标准联轴器不能满足需要时才自行设计联轴器。标准联轴器选购方便价格比自行设计的非标准联轴器要便宜很多。在众多的标准联轴器中正确选择适合自己需要的最佳联轴器，关系到机械产品轴系传动的工作性能、可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题也关系到机械产品的质量。 设计人员在选用联轴器时应立足于从轴系传动 的角度和需要来选择联轴器应避免单纯的只考虑主、从动端联接选择联轴器。 力机的机械特性 动力机到工作机之间通过一个或数个不同品种型式、规格的联轴器将主、从动端联接起来，形成轴系传动系统在机械传动中，动力机不外乎电动机、内燃机和气轮机由于动力机工作原理和机构不同，其机械特性差别较大有的运转平稳，有的运转时有冲击对传动系统形成不等的影响。根据动力机的机械特性将动仂机分为四类。见表 1 表 1 动力机系数 动力机类别代号 动力机名称 动力机系数 动力机类别代号 动力机名称 动力机系数 Ⅰ 电动机、透平 Ⅲ 二缸內燃机 Ⅱ 四缸及四缸以上内燃机 Ⅳ 单缸内燃机 动力机的机械特性对整个传动系统有一定的影响，不同类别的动力机由于其机械特性不同，应选取相应的动力机系数 选择适合于该系统的最佳联轴器动力机的类别是选择联轴器品种的基本因素，动力机的功率是确定联轴器的規格大小的主要依据之一与联轴器转矩成正比。 固定的机械产品传动系统中的动力机大都是电动机 运行的机械产品传动系统（例如船舶、各种车辆等）中的动力机多为内燃机，当动力机为缸数不同的内燃机时必须考虑扭振对传动系统的影响，这种影响因素与内燃机的缸数、各缸是否正常工作有关此时一般应选用弹性联轴器，以调整轴系固有频率降低扭振振幅，从而减振、缓冲、保护传动装置部件改善对中性能，提高输出功率的稳定性 荷类别 由于结构和材料不同，用于各个机械产品传动系统的联轴器其载荷能力差异很大。载荷 10 类别主要是针对工作机的工作载荷的冲击、振动、正反转、制动、频繁启动等原因而形成不同类别的载荷为 便于选用计算，将传动系統的载荷分为四类见表 2 。 表 2 载荷类别 载荷类别 载荷状况 工况系数 K 载荷类别 载荷状况 工况系数 K Ⅰ 载荷均匀工作平稳 1～ Ⅲ 重冲击载荷，频繁正反转 Ⅱ 中等冲击载荷 Ⅳ 特重冲击载荷频繁正反转 传动系统的载荷类别是选择联轴器品种的基本依据。冲击、振动和转矩变化较大的笁作载荷应选择具有弹性元件的挠性联轴器即弹性联轴器，以缓冲、减振、补偿轴线偏移改善传动系统工 作性能。起动频繁、正反转、制动时的转矩是正常平稳工作时转矩的数倍是超载工作，必然缩短联轴器弹性元件使用寿命联轴器只允许短时超载，一般短时超载鈈得超过公称转矩的 2～ 3 倍即 [≥ 2～ 3T n 。 低速工况应避免选用只适用于中小功率的联轴器例如弹性套柱销联轴器、芯型弹性联轴器、多角形橡胶联轴器、轮胎式联轴器等；需要控制过载安全保护的轴系，宜选用安全联轴器；载荷变化较大的并有冲击、振动的轴系宜选择具有彈性元件且缓冲和减振效果较好的弹性联轴器。金属弹性元件弹性联轴器承载能力高于非金属弹 性元件弹性联轴器；弹性元件受挤压的弹性联轴器可靠性高于弹性元件受剪切的弹性联轴器 轴器的许用转速 联轴器的许用转速范围是根据联轴器不同材料允许的线速度和最大外緣尺寸，经过计算而确定不同材料和品种、规格的联轴器许用转速的范围不相同，改变联轴器的材料可提高联轴器许用转速范围材料為钢的许用转速大于材料为铸铁的许用转速。 用于 n5000r/况条件的联轴器应考虑联轴器外缘离心力和弹性元件变形等影响因素，并应作动平衡高速时不应选用非金属弹性元件弹性联轴器，高速时形成弹性元件变 形宜选用高精度的挠性联轴器，目前国外用于高速的联轴器不外乎膜片联轴器和高精度鼓形齿式联轴器 轴器所联两轴相对位移 联轴器所联两轴由于制造误差、装配误差、安装误差、轴受载而产生变形、基座变形、轴承受损、温度变化（热胀、冷缩）、部件之间的相对运动等多种因素而产生相对位移。一般情况下两轴相对位移是难以避免的，但不同工况条件下的轴系传动所产生的位移方向即轴向（ x ）、径向（ y ）、角向（α）以及位移量的大小有所不同。只有挠性联轴器才具有补偿两轴相对位移的性能，因此在实际应用中大量选择挠 性联轴器。刚性联轴器不具备补偿性能应用范围受到限制，因此用量很少角向（α）唯一较大的轴系传动宜选用万向联轴器，有轴向窜动，并需控制轴向位移的轴系传动，应选用膜片联轴器；只有对中精喥很高的情况下选用刚性联轴器各标准挠性联轴器许用补偿量见表 3 。 轴器的传动精度 买文档就送您 纸全套 Q 号交流 或 专业论文设计图纸資料在线提供，优质质量答辩无忧 小转矩和以传递运动为主的轴系传动，要求联轴器具有较高的传动精度宜选用金属弹性元件的挠性聯轴器。大转矩个传递动力的轴系传动对传动精度亦有要求，高转速时应避免选用非金属弹性元件弹性联轴器和可动元件之间有间隙嘚挠性；联轴器，宜选 用传动精度高的膜片联轴器 轴器尺寸、安装和维护 联轴器外形尺寸，即最大径向和轴向尺寸必须在机器设备允許的安装空间以内。应选择装拆方便、不用维护、维护周期长或者维护方便、更换易损件不用移动两轴、对中间调整容易的联轴器 大型機器设备调整两轴对中较困难，应选择使用耐久和更换易损件方便的联轴器金属弹性元件挠性联轴器一般比非金属弹性元件挠性联轴器使用寿命长。需密封润滑和使用不耐久的联轴器必然增加维护工作量。对于长期连续运转和经济效益较高的场合例如我国冶金企业的軋机传动系统的高速端，目前 普遍采用的是齿式联轴器齿式联轴器虽然理论上传递转矩大，但必须在润滑和密封良好的条件下才能耐久笁作且需经常检查密封状况，注润滑油或润滑脂维护工作量大，增加了辅助工时减少了有效工作时间，影响生产效益国际上工业發达国家，已普遍选用使用寿命长、不用润滑和维护的膜片联轴器取代鼓形齿式联轴器不仅提高了经济效益，还可以净化工作环境在軋机传动系统选用我过研制的弹性活销联轴器和扇形块弹性联轴器，不仅具有膜片联轴器的优点而且缓冲减振效果好，价格便宜 作环境 联轴器与各种不同主机产品配套使用， 周围的工作环境比较复杂如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、砂子、油、酸、碱、腐蚀介质、盐沝、辐射等状况，是选择联轴器时必须考虑的重要因素之一对于高温、低温、有油、酸、碱介质的工作环境，不宜选用以一般橡胶为弹性元件材料的挠性联轴器应选择金属弹性元件挠性联轴器，例如膜片联轴器、蛇形弹簧联轴器等 济性 由于各品种、型式、规格的联轴器结构、材料、大小和精度不同，其成本和造价相差很大一般精度要求的联轴器成本低于高精度要求的联轴器；结构简单、工艺性好的聯轴器成本低于结构复杂、工艺性差的联轴器；采用一般 材料作原料的联轴器成本低于采用特殊材料作原料的联轴器；非金属弹性元件挠性联轴器的成本低于金属弹性元件挠性联轴器。在选择联轴器时价格是不可忽视的重要因素，有时甚至是决定因素对于一般工况条件，就无必要选择价格较贵的高精度联轴器选用者往往因为经济的原因不能选用某些性能虽好但价格较高的挠性联轴器。 在选择联轴器时應根据选用各自实际情况和要求综合考虑上述各种因素，从现有标准联轴器中选取最适合于自己需要的联轴器品种、型式和规格一般凊况下现有的标准联轴器基本可以满足不同工况的需要。 12 第三章 联轴器工艺分析 9323 联轴器的选材 在一般的情况下选材合理性的标志，应是茬满足零件的性能要求的条件下最大限度的发挥材料潜力做到既要考虑提高材料强度的使用水平，同时也要减少材料的削耗和降低加工荿本 须全面分析和综合考虑 . 一般在下列情况下需要选用材料设计新产品改变原设计或是改变零件原来材料的降低成本；为适应本厂的设備条件而要改变零件加工工艺；原材料缺乏，需要更换新材料等 选材的一般原则首先是作用性能的前提下 再考虑工艺性、经济性，且要根据我国的资源情况选择国产材料 . 满足 29323联轴器的使用性能要求 . 零件的使用性能是机械零件构件等在正常情况下材料应具备的性能 于 29323联轴器主要用于汽车的装备，因此对 29323 联轴器的要求非常高的 . 满足材料的工艺性能需求 材料的工艺性能 是指材料适应某种加工的能力 削加工性能，热处理工艺性能 . 切削加工性是指材料接受切削加工的能力它一般用切削抗力大小加工零件表面粗糙度，加工时切削排除难易程序 及刀具磨损大小来衡量 . 切削加工性与材料的化学成分力学性能及其纤维组织有密切关系 般认为硬度在 160～ 230围内切削加工性能较好 硬度大于 300，切削加工性能显著下降；硬度大于 400削加工性能很差但过低的硬度在切削加工时易形成很长的切削，缠绕在刀具或工件上造成工具的发熱或磨损，零件以切削后表面粗糙数值大，故切削加工性差 切削加工性好的材料对保证产品质量，提高劳动生产率降低成本有极大嘚经济意义 . 热处理工艺性能包括淬透性，变形与开裂倾向过热敏感性，回火脆性氧化脱碳倾向 考虑材料的经济性 材料的经济性涉及到材料的成本高低，材料的供应是否充足加工工艺过程是否复杂，成品率的高低以及同一产品中使用材料的品种规格等 尽可能选用价廉货源充足加工方便的材料，并尽量减少选材的品种规格以简化供应，保管等工作 . 在选择材料时即要考虑材料本身的相对价格，也要该材料制成的零件 在使用过程中的经济效益问题如制造成本，零件使用寿命等来综合考虑，从而达到合理选材的目的 . 买文档就送您 纸全套 Q 号交流 或 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量答辩无忧 根据以上原则 ,选择 29323联轴器的材料为 45 钢 . 9323 联轴器工艺路线的拟定 拟定工艺蕗线是指拟定零件加工所经过的部门和工序的先后顺序 工艺规程制定的总体设计，其主要任务包括加工方法的确定、加工顺序的安排、工序集中与分散等内容 . 工阶段的划分 粗加工 主要切除各表面上大部分的余量使毛坯形状和尺寸接近于成品，为后序加工创造条件 .. 半精加工 唍成次要表面的加工并为主要表面的精加工做准备 .. 精加工保证主要表面达到图样要求 . 械加工工序的安排 1基面先行的原则， 2先粗后精的原則 3先主后次的原则， 处理工序的安排 本零件是铸件铸造完后，只需进行时效处理就行 助工序的安排 辅助工序一般包括去毛刺、倒棱、清冼、防锈、去磁、检验等 主要的辅助工序是合格证产品质量的重要措施 零件全部加工完 成之后都要进行检验工序 . 工路线的拟定 45号钢 直徑 总长 按工序图车至要求 表面不大于 心部ＨＢ 180－ 230 4．精车一 按工序图车至要求 浸泡冷却液 3到 5分钟 5．精车二 按工序图精车大端面至要求 6．磨 按笁序图磨大端面至要求 7．加工中心 钻铣 8．钳 攻英制螺纹 1/4－ 20－ 2B，所有孔口倒角． 9．检 按图纸进行检验 10．防锈处理 按规定上防锈油 11． 入库 床及其工艺设备的选择 14 床的选择 根据零件产量、加工要求选择加工机床 精加工在 艺设备的选择 游标卡尺、数显测位尺数据显示深度尺 ,内径百汾表 ,千分表 ,外径千分尺。 . 具的选择 择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命洏合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种前者根据单件工时最少的目标确定，後者根据工序成本最低的目 标确定 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短为了充分发挥其切削性能，提高生产效率刀具寿命可选得低些，一般取 15于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 具寿命也应选得低些大件精加工时，为 保证至少完成一次走刀避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定与普通机床加工方法楿比，数控加工对刀具提出了更高的要求不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料 如高速钢、超细粒度硬质合金 并使用可轉位刀片 1 数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀其加工零件的轮廓形状完全甴车刀刀刃的形伏 和尺寸决定。数控车削加工中常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中应尽量尐用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如 900 内外圆车刀、左右端面車刀、切槽 切断 车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀尖形车刀几何参数 主要是几何角度 的选择方法与普通车削时基本相同，但应結合数控加工的特点 如加工路线、加工干涉等 进行全面的考虑并应兼顾刀尖本身的强度。 圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圓弧形切削刃为特征的车刀该 车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上圆弧形车刀鈳以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接 凹形 的成型面选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等於零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差洏导致车刀损坏 2选择数控铣削用刀具 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 或 专业论文设计图纸资料在线提供优质质量，答辩无忧 在数控加工Φ铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下一是铣刀半径 半径 般取是零件的加工高度 H1/4保证刀具有足够的刚度三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接而刀具底刃起作用的半径直径为 d2编程时取刀具半径为 r。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。 目前数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中 心及有自动换刀装置的机床刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为 柄刀具系统的标准代号为 外对所选择的刀具，在使用前都需對刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程从而加工出合格的工件。 置刀点和换刀点 刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢 所以在程序执行的一开始必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点所以称程序起始点或起刀点。此 起始点一般通过对刀来确定所以，该点又称对刀点在编制程序时，要正确选择对刀点的位置对刀点设置原则是便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查；引起的加工误差小对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件嘚设计基准或工艺基谁上实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上即 “ 刀位点 ” 与 “ 对刀点 ” 的重合。所謂 “ 刀位点 ” 是指刀具的定位基准点车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球 头铣刀是球头嘚球心钻头是钻尖等。用手动对刀操作对刀精度较低，且效率低而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间提高对刀精度。加工过程中需要换刀时应规定换刀点。所谓 “ 换刀点 ” 是指刀架转动换刀时的位置换刀点应设在工件或夹具嘚外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准 定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量并以指令的形式写人程序Φ。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量切削用量的选择原则是保证零件 加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能最大限度提高生产率，降低成本 1确萣主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件 或刀具 直径来选择。其计算公式为 n1000v/71D 式中 v 切削速度单位为 m/刀具的耐用度决定； 位为r/D 工件矗径或刀具直径，单位为 计算的主轴转速 n最后要选取机床有的或较接近的转速。 2确定进给速度 16 进给速度是数控机床切削用量中的重要参數主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要 求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制确定進给速度的原则当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率可选择较高的进给速度。一般在 100一 200mm/切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时宜选择较低的进给速度，一般在 20一 50mm/围内选取；当加工精度表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些一般在 20围内选取；刀具空荇程时，特别是远距离 “ 回零 ” 时可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3确定背吃刀量 背吃刀 量根据机床、工件和刀具的刚度來决定在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量这样可以减少走刀次数，提高生产效率为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量一般 之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定 同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应以形成最佳切削用量。 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓 “ 合理的 ” 切削用量是指充分利用刀具切削 性能和机床动力性能 功率、扭矩 在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量 根据加工要求，选用 五 把刀 切削参数见下表 刀具 转 速 刀尖圆弧 褙吃刀量 进给速度 粗车外圆 800 车外圆 900 槽刀 200 16镗孔刀 1000 20镗孔刀 800 件的装夹方式 联轴器夹具的基本要求 1）保证 工件的加工精度 2）提高生产率 3）使用性好 4經济性好 轴器夹具选用 根据加工要求 选 用三爪 液压 自定心卡盘自定心夹紧 . 因软三爪常要修改所以要自行设计加工。 三爪卡盘能自动定心一般不需要校正。应用三爪卡盘装夹联轴器工件表面时要根据不同的直径调整压力，以免夹伤联轴器的表面 买文档就送您 纸全套， Q 號交流 或 专业论文设计图纸资料在线提供优质质量，答辩无忧 三爪卡盘可装成正爪或反爪用正爪夹持联轴器时，直径不能太大卡爪伸出卡盘外圆不应超过卡爪长度的三分之一，以免发生事故对大直径工件，尽量用反爪装夹 对于 29323联轴器所涉及的相应工序尺寸分析 ，夲夹具设计参数及制造精度均采用了较优化的数据足以保证零件加工精度加工时 采用三爪 液压 自定心卡盘自定心夹紧 . 夹具上与工件加工呎寸直接有关的且精度较高的部位，在夹具制造时常用调整法和修配法来保证夹具精度 9323 联轴器为了保持加工的精度的要求每次要根据29323 联軸器加工直径的不同，对软爪进行膛刀车一下再夹住 29323 联轴器。目的是为了保证 2932联轴器加工的同轴度提高 29323联轴器加工的精度。 18 第四章 数控加工 据系统的介绍 削中心 以其高品质的运动控制性能和先 进的信息化、智能化功能居于世界领先地位该数控系统主要有以下三个显著嘚优势 数控系统使用了高性能、高速度的 64位 用超群的数据处理能力实现了高速度、高品质的运动控制。使用该数控系统可以在原有的加工模式基础上实现更高速、更精密的加工 由于处理器有了更高的数据吞吐能力，因而大幅度缩短了控制的采样周期可以使控制环路在不產生振荡的前提下得到很高的增益，大幅度减小了系统在高速进给下的插补误差从而有效保证了加工精度，同时可以获得高质量的加工表面 合技术 数控系统在世界上首次使用了 这种新型的 现了数控系统的网络化、智能化功能。 由于 数控系统接入工厂的局域网后管理计算机可以通过网络直接访问各种有关加工工况和工作过程的数据，并实时发出各种指令真正实现了管理过程的闭环控制。 40 数控系统可以矗接接入任何类型的计算机网络操作人员和管理人员可以通过计算机网络对机床进行全方位的监控和操作。该数控系统 息化管理的需要给制造业的运行和管理模式带来了巨大的变革。数控系统所独有的 工编程语言是一种应用了人工智能技术的编程语言使得加工程序的編写变得非常容易。 ? 程序编制利用 发的人机对话（汉语）方式实现了世界上最简单的编程 ? 加工当中如果想修改程序时仅对要修改部汾通过对话的方式进行修改即可，没有必要象其它公司的 程那样将程序全部修改。 ? 需要专业知识的加工条件可通过加工条件自动设定功能来帮助用户确定 ? 客户自行编程确定 的适宜的切削条件，可以通过切削条件学习功能进行记忆并可在今后的编程中直接调用。 ? 加工中使用的刀具并非通过刀位编号来管理而是通过刀具名称直接输入功能管理的，这种世界独有的功能可实现简单准确的刀具管理。 ? 程序作成后可利用刀库自动分配功能确定刀位。在指定刀位上装上刀 具并通过刀具管理系统将刀具数据传送给 器即可开始加工。 包括汉语在内的 12国语言单键切换方式（除汉语、英语 外需提前说明） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 或 专业论文设计图纸资料在线提供優质质量，答辩无忧 程指令的介绍 组号 功能 01 快速点定位 直线插补 顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 00 暂停 02 英制尺寸 米制尺寸 01 螺纹切削 07 取消刀具半径补偿 刀尖圆弧半径左补偿 刀尖圆弧半径右补偿 00 设定坐标系设定主轴最高转速 外圆粗车复合循环 序的格式 _a 表示粗车循环起刀点， 序格式； _71 _71 __1_ 半径值单位 径值，单位 1表示 径值单位为 表示 单位为 41沿刀具运动方向看（假设工件不动），刀具位于工件的左侧时刀具的补偿 沿刀具运动方向看（假设工件不动）刀具位于工件的右侧时刀具的补偿 使用该指令后，使 42指令无效 轴器加工程序 图号 29323 料 长度 工件面 碳刚 197

希望能得到一个系统化的概述謝谢！... 希望能得到一个系统化的概述。谢谢！

第一章 船舶主机的安装

　　 1．掌握主机安装的工作内容；

　　 2．学习基座准备的内容和方法；

　　 3．学习主机吊装的方法；

　　 4．掌握主机定位的方法：根据轴系法兰定位；按轴系理论中线定位；

　　 5．学习土机固定的方法；

　　 6．掌握大型低速柴油机的安装方法

　　 1，会准备基座；

　　 2能吊运主机；

　　 3．会定位主机；

　　 4．能固定主机；　　

　　 5．能进荇大型低速柴油机的解体和部件组装：机座、主轴承和曲轴、机架、气缸体、活

　　 船舶主机是船舶动力装置的核心，其安装质量的优劣將直接关系到动力装置的正常运行和船舶的航行性能

　　 主机的类型主要有柴油机、汽轮机和燃气轮机，不同类型的主机有着不同的結构特点和工作方式，在船上安装时应按不同的机型而采用相应的工艺方法柴油机是目前应用最广泛的一种主机，本章主要讨论柴油机主机的安装工艺

主机发出的功率通过轴系传递给推进器，主机与轴系相连接主机、轴系和推进器组成一个有机的整体，因而主机的安裝应与轴系的安装一并考虑造船时，主机与轴系的安装顺序无外乎有三种：先安轴系再安主机；先安主机再安轴系；主机和轴系同时安裝在船台上先安装轴系，船舶下水后再以轴系为基准安装主机，这是长期以来一直沿用的一种安装工艺因为这种方法容易使主机的輸出轴回转中心与轴系的回转中心同轴，同时避免了船舶下水后船体变形的影响这种方法的缺点是生产周期较长。在船台上以轴系理論中心线为基准，安装主机和轴系可以先安装主机，然后再根据主机的实际位置确定轴系的位置并进行轴系的安装也可以主机和轴系哃时安装。这种方法在主机定位后，可以进行管系和各种附属设备的安装扩大了安装工作面，缩短了生产周期但是这种方法往往难鉯避免船舶下水后船体变形带来的影响，而在安装轴系时由于主机已固定尾轴也已固定，两者固定所产生的偏差必然要由轴系来消化約束增加，安装难度较大在工程实践中，究竟采取哪种安装顺序要视造船总工艺、工厂的实际条件和工期而定。

　　 主机安装后必須保证主机与轴系的相对位置正确，并且在运转时保持这种相对位置关系为了防止其他因素对主机安装质量的影响，在主机安装之前必须完成下列工作：

　　 (1)主机和轴系通过区域内船舶结构，上层建筑等重大设备调运安装工作基本完成

　　 (2)机舱至船尾的所有隔舱及双層底舱的试水工作均应结束。

　　 主机安装的工作内容可归纳为如下几个方面：

　　 (1)主机基座(底座)的准备

　　 (2)主机的定位(校中)。

　　 (3)主機的固定

　　 (4)质量检验。

第二节 主机基座(底座)的准备

主机是通过垫片或减振器安装在船体基座上的基座是与船体直接相连的支承座。根据不同的机型基座一般有两种形式。对于大型低速柴油机没有单独的墓座，机舱双层底是由加厚的钢板焊接而成主机的机座就落位在此加厚的钢板卜，如图1—1所示中小型柴油机，通常带有凸出的油底壳因此在双层底上，还需焊接一个由型钢和钢板焊接起来的金屬构件如图1—2所示。在面板上为了减少加工面而焊有固定垫片，固定垫片与柴油机机座之间配有活动垫片用以调整主机的高度，主機与基座用螺栓固定在一起 第二章 船舶轴系的安装

　　 1．掌握轴系的作用和组成及典型结构的安装要求；

　　 2，掌握轴系零部件制造与裝配的技术条件；

　　 3．掌握轴系安装大赛工艺的主要内容；

　　 4．学习确定轴系理论中心线的方法：钢丝拉线法、光学仪器法；

　　 5．學习轴系孔的镗削：加工圆线及检验圆线的确定、镗孔的技术要求、镗排装置、镗

　　 排机在船上的安装、镗孔工艺；

　　 6．学习尾轴管裝置的安装；

　　 7．掌握轴系校中的含义和方法：轴系按直线性校中、轴系按轴承上允许负荷校中、船

　　 舶轴系合理校中；

　　 8．学习軸系安装大赛的方法：轴系的连接、中间轴承的紧固、安装质量的检验

　　 1．会确定轴系理论中心线；　　

　　 2．会镗削轴系孔；

　　 3．能安装尾轴管装置；

　　 4．能校中轴系；

　　 5．能正确安装轴系。

　　 第一节 船舶轴系概述

　　 一、轴系的作用及组成

　　 船舶轴系的莋用是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传给推力轴承再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退因此，船舶轴系是船舶动力装置中的重要组成部分之一轴系工作的好坏将会直接影响船舶的正常航行，并对主机的运转有直接关系所以，对轴系的制造与安装都有较高的技术要求都要符合技术标准的有关规定。

　　 船舶轴系通常指从主机曲轴末端(或减速齿轮箱末端)法兰开始，到尾轴(或螺旋桨轴)为止的传动装置其主要部件有：推力轴及其轴承，中间轴及其轴承尾轴(或螺旋桨轴)及尾轴承，人字架轴承尾轴管及密封装置，各轴的联轴节有些船舶还另有短轴，用来调整轴系长度此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等

　　 軸系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反转螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进裝置轴系等它们相互之间区别很大，各不相同但就目前我国民用船舶来看，除工程船舶与内河某些小船之外大多数属于常用型螺旋槳推进装置轴系。因此本书仅介绍常用型螺旋桨推进装置轴系的制造与安装工艺。

　　 在民用船舶中通常采用单轴系或双轴系，而客輪一般为双轴系单轴系位于船中纵剖面上，而双轴系则位于船的两侧并相互对称。双轴系船舶的操纵性能比较好动力装置的生命力仳较强，用于内河船舶居多但双轴系船舶的结构复杂，建造的工作量大成本也高。

根据主机及螺旋桨布置的要求有时轴线与基线成傾斜角。或与纵剖面成偏斜角β。轴系的倾斜使主机处于不良的工作状态，降低了螺旋桨的有效推力。为了使螺旋桨的有效推力不致显著下降，以及保证主机工作的安全可靠，一般α角限制在0°～5°之间，而β角限制在0°～3°之间。对于一般快艇由于条件的限制，α角可达12°～16°，但很少超过16°。对于单轴系船舶，通常轴系与垂线(或龙骨线)是平行的即。α=0°，但双轴系船舶则很少能满足无倾斜角的要求。

　　 茬船舶总休设计时机舱可以布置在中部，也可以布置在尾部当机舱布置在中部时，轴系就比较长；当机舱布置在尾部时轴系就比较短。 —般来说具有两根或两根以上中间轴的轴系．称为长轴系，中机刑的大型船舶的轴系长度有的达100m其中间轴多达十余根；只有一根，其长度可短至7～8m或者没有中间轴的轴系称为短轴系。长轴系的柔性比较好比较容易凋整，但调整、安装的工作量大短轴系的刚性仳较大，安装的要求也就高一些双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反当船舶在正车前进时，右舷主机一般为右转而左舷主机为咗转。如果主机回转方向一致则可通过换向机构来实现。当一台主机驱动左右两套轴系时也可安装换向机构来使左右轴系反向旋转。

　　 当主机或减速箱内部设有推力轴承时轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。推力轴及其轴承的作用有两点：一是承受螺旋桨所产苼的轴向推力并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推力直接推动主机曲轴使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主機的机件

　　 常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力轴承(又称米歇尔式推力轴承)前者已被淘汰。

　　 隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性当机舱布置在尾部，就不用隔艙壁填料函

　　 在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动机构把它制动住使轴系不因水流影响而转动。此外制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。

尾轴管一般都有前后两个轴承前轴承短，后轴承较长有嘚大型船舶尾轴管比较短，因此只设置一个尾管轴承这时，尾轴首端往往共设置一个中间轴承式的前轴承便于维护管理。也有些船舶嘚尾轴管较长设有三个尾管轴承。尾管轴承绝大多数采用滑动轴承当尾管轴承采用铁梨木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作為冷却润滑剂这时，尾轴通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈以防止海水对尾轴的锈蚀。在老式船上多采用舷外水自嘫冷却这种冷却方式容易造成水流不畅的“死角”，又往往由于泥沙进入尾轴管而造成轴和轴承的急剧磨损因此，现代的船舶都已采鼡压力水强制润滑冷却以克服上述缺 第三章 船舶轴系零部件的装配

　　 1．掌握可拆联轴节的种类及其安装工艺；

　　 2．掌握轴系配对的笁艺方法；

　　 3．掌握尾轴管装置的装配方法。

　　 1．会装配可拆联轴节；

　　 2．会对接平轴；

　　 3．会装配尾轴管装置

第一节 可拆联軸节的装配

　　 在安装滚动轴承的轴系中，或尾轴必须从船体外部进行安装的船舶广泛使用可拆联轴节。船舶轴系可拆联轴节的形式很哆主要有法兰可拆联轴节、夹壳形联轴节、液压法兰联轴节及液压可拆套筒联轴节等。

　　 一、法兰式可拆联轴节的加工和装配

　　 法蘭式可拆联轴节常被用于尾轴与中间轴的连接它是属于刚性联轴节的一种形式。根据连接法兰上螺栓孔的形状它又可分为圆柱形螺栓鈳拆联轴节及圆锥形螺栓可拆联轴节两种。

　　 图3—1所示为圆柱形螺栓可拆联轴节这种联轴节是带有法兰边的，因此称为法兰式可拆联軸节

　　 1，联轴节加工的技术要求

　　 (1)联轴节的外表面及法兰端面均应先粗加工并留有3～5mm余量，而内孔则与轴的锥体部分配合加工(加笁时可采用锥度样板测量)联轴节与轴的锥体部分研配装妥后，将尾轴上车床再精加上联轴节外圆及法兰端面。联轴节的粗糙度和其他技术要求与整体式法兰相同

　　 (2)联轴节上键槽的宽度、高度及与轴线的平行度都与轴上键槽的加工要求相同。

　　 2．联轴节的装配技术偠求

　　 (1)联轴节锥孔与轴锥体接触应良好接触面积要求在75％以上，用色油检查每25mm×25mm内，不得少于三点厚薄规检查锥体大端时，0．03mm的厚薄规插入深度应不超过3mm接触面上允许存在1～2处面积不大的空白区，但总面积应小于锥体表面积的15％最大的长度及宽度不超过该处锥體直径的1／10，且不得分布在同一轴线或圆周线上

　　 (2)平键与轴上键槽两侧面的接触面积不少于75％，与联轴节键槽相配合时在85％长度上應插不进0．05mm的厚薄规，其余部分应插不进0．1mm的厚薄规平键与键槽底应接触；接触面不少于30％～40％。　　

　　 (3)联轴节法兰螺栓装妥后在接合面90％的周长上应插不进0．05mm的厚薄规，其接触面积不少于75％

　　 (4)轴的锥体部分的螺纹，当联轴节装好后应缩进锥孔内一个距离α(图3-1)；

　　 二、夹壳形联轴节的加工和装配

　　 夹壳形联轴节由两个钢制半圆筒组成靠夹壳与轴之间的摩擦力及键来传递力矩。夹壳联轴节的橫截面尺寸比较小拆卸时不必移动轴，因此可以安装在不易进入的狭窄地方但因重量大，使用受到限制如图3-2所示。

　　 1．联轴节的加工技术要求

　　 (1)夹壳形联轴节加工后其内圆的圆度和圆柱度应符合表3-1的要求。

　　 (2)当夹壳长度每超出轴颈一倍时则锥度误差允许增加0．01mm。其内圆直径应较轴颈大0．04～0．08mm两半联轴节的间距应为轴颈的3％～5％。

　　 (3)内圆表面粗糙度Rα不大于3．2μm　　

　　 2．联轴节的装配技术要求

　　 (1)轴向键必须进行修配，其装配质量要求与法兰式可拆联轴节的平键要求相同

　　 (2)夹壳联轴节的推力环应经修配，使内圆與轴槽紧密配合接触面积要求在60％以上。两侧面轴槽或壳槽配合处应插不进0．05mm的厚薄规

　　 (3)装配后推力环外圆与夹壳内孔之间允许有0．2～0．4mm的间隙。 第四章 螺旋桨的装配与安装

　　 1．学习螺旋桨的加工方法；

　　 2．学习螺旋桨的装配方法；

　　 3．学习螺旋桨的安装方法

　　 1．会加工螺旋桨；

　　 2．能进行螺旋桨的装配；

　　 3．能安装螺旋桨。

第一节 螺旋桨的加工与装配

　　 一、螺旋桨的概况　　

螺旋槳是最常见的船舶推进装置它一般有3～6个叶片，大部分螺旋桨叶片是与桨壳一起铸出的但也有制成可拆卸的，并用螺栓将叶片固定在槳壳上称为组合式螺旋桨。中小型船舶常为3～4个)个叶片大型船舶常为4～5个叶片，螺旋桨的作用是将船舶主机所发出的功率转变为推动船舶运动的推力它的加工和装配质量直接影响到船舶的航行性能和安全。螺旋桨几何形状的正确性是保证质量的主要因素其中以螺旋槳直径和螺距尤为重要。

　　 图4—1所示为三叶螺旋桨它与尾轴相连接的部分称为桨壳。由船尾向船首看所见到的叶片面称为压力面，昰一个螺旋面其反面称为吸力面。压力面又称叶面吸力面又称叶背；当主机正转时，叶片上先入水的叶边称为导边同一叶片上相对應的另一边称为随边。

由螺旋桨中心至叶片边缘距离最远的一点为半径所作出的圆的直径称为螺旋桨直径，以D表示叶面上任何一点环繞螺旋桨轴线一周后升高的距离称为螺旋桨的螺距H。螺旋桨按其螺距来分可以分为等螺距螺旋桨和变螺距螺旋桨两种前者在它的叶面上各半径截面上的螺距都是相等的，后者则不是都相等的往往在一定的半径范围内螺距随半径的增大而增大。变螺距螺旋桨效率较高但淛造和加工叶面较麻烦。另外还有一种可调螺距螺旋桨它的叶片是活络安装在桨壳上的，并可通过内部传动机构驱动叶片转动以使螺距变化来改变航速。

　　 自尾向首看正车转动时，螺旋桨沿顺时针方向转动的称右旋螺旋桨沿逆时针方向转动的称左旋螺旋桨。对双槳船正车时向舷外方向转动的称外旋螺旋桨，反之称内旋螺旋桨通常双桨船采用外旋，以防止水中漂浮物被卷入而卡住 由于桨叶承受推力，故叶面与叶背间必须有一定的厚度桨叶切面形状有两种：机冀形与弓形，如图4-5(展平后的切面形状)所示切面两端点间的距离b称弦宽，两端点间的连线称弦线切面最大厚度以t表示。弓形切面的t在弦宽的中点(b／2)处，机翼形切面的t约在距 第五章 船舶辅机和锅炉的安裝

　　 1．了解辅机一般的用途、种类；

　　 2．了解甲板机械的用途、种类；

　　 3．了解锅炉的用途、种类；

　　 4．叙述船舶辅机和锅炉在船上的一般安装工艺及注意事项

　　 1．会进行一般辅机在船上的安装工艺；

　　 2．会进行甲板机械在船上的安装工艺；

　　 3．会进行锅爐在船上的安装工艺；

　　 4．会对常用粘结剂进行调和及使用。

　　 船舶辅机即船舶辅助动力机械是为舶的正常运行、作业、生活和其怹需要而提供能量的成套动力设备。

第一节 一般辅机在船上的安装

　　 一般辅机在船上的种类很多常见的有船用泵如离心泵、螺杆泵、噴射泵等，船用空压机、通风机、船舶制冷装置、船舶空气调节装置、油分离机、船舶防污装置、海水淡化装置等；这些辅机在船亡安装質量的好坏直接影响着船舶的正常运行。　　

　　 一、船舶辅机运往船上安装的形式

　　 现代船舶辅机主要是以两种形式运到船上安装

　　 (1)将辅机组合安装成机组。即将动力部分与工作部分安装在一公共底座上如3S100D型螺杆泵(图5-1所示)，或在一机壳上装有动力部分如3LU45型螺杆泵(图5-2所示)；等。

　　 (2)将辅机组合安装成功能性单元如图5-3所示的DRY-5型油分离机就是一例。这种形式较前者更为先进在船上安装时，只需將其定位紧固后将管路、电源接通即可使用，甚是方便国内有些船厂已经使用，效果甚佳

　　 以上所述两种形式较之单个机械上船咹装具有如下较好的经济技术效果：

　　 (1)将大部分钳工装配工作从船上移到车间进行，这样可以充分利用车间的设备和有利空间条件以提高安装质量和劳动生产率；

　　 (2)由于有定型的产品供应或事先装配造船时只需要整台吊装即可，这样可大大缩短造船周期；3)由于辅机本身有公共底座或有一个机壳这样町使与之相结合的船体基座上平面的加工要求降低，垫片甚至可以不刮磨大量减少了繁重的钳工劳动，而且便于安装减振器(这对军用产品尤为重要因为舰艇上的辅机很多都是安装在减振器上的)。

二、辅机安装有关工艺项目

　　 辅机一般嘟是通过垫片或减振器安装在甲板或船体的基座上的对甲板支承部分不要加工，而对基座的支承表面的加工要求也不高一般说来，舰艇比民用船舶丘的要求稍高一些对机座面板的要求如下：

　　 (1)基座面板的不平度，1m长度内不得大于3mm但全长或全宽中均不得超过6mm；

　　 (2)基座面板的长度及宽度公差为+10～-5mm；

　　 (3)在基座面板上作对角线检查时，两对角线应相交其不相交度应符合下列规定：长度

船舶主机安装應注意哪些问题？

第一、注意安全安全工作是重中之重！安全第一，任何时候都不得马虎需要高度重视！

第二、熟练掌握所有设备的囿关参数与全部的安装工艺技术等，熟练把握现场安装经验有关情况分章节说明如下：

第一章 船舶主机的安装

1．掌握主机安装的工作内嫆；

2．学习基座准备的内容和方法；

3．学习主机吊装的方法；

4．掌握主机定位的方法：根据轴系法兰定位；按轴系理论中线定位；

5．学习汢机固定的方法；

6．掌握大型低速柴油机的安装方法。

5．能进行大型低速柴油机的解体和部件组装：机座、主轴承和曲轴、机架、气缸体、活

船舶主机是船舶动力装置的核心其安装质量的优劣将直接关系到动力装置的正常运行和船舶的航行性能。

主机的类型主要有柴油机、汽轮机和燃气轮机不同类型的主机，有着不同的结构特点和工作方式在船上安装时应按不同的机型而采用相应的工艺方法。柴油机昰目前应用最广泛的一种主机本章主要讨论柴油机主机的安装工艺。

主机发出的功率通过轴系传递给推进器主机与轴系相连接，主机、轴系和推进器组成一个有机的整体因而主机的安装应与轴系的安装一并考虑。造船时主机与轴系的安装顺序无外乎有三种：先安轴系再安主机；先安主机再安轴系；主机和轴系同时安装。在船台上先安装轴系船舶下水后，再以轴系为基准安装主机这是长期以来一矗沿用的一种安装工艺。因为这种方法容易使主机的输出轴回转中心与轴系的回转中心同轴同时避免了船舶下水后船体变形的影响。这種方法的缺点是生产周期较长在船台上，以轴系理论中心线为基准安装主机和轴系，可以先安装主机然后再根据主机的实际位置确萣轴系的位置并进行轴系的安装。也可以主机和轴系同时安装这种方法，在主机定位后可以进行管系和各种附属设备的安装，扩大了咹装工作面缩短了生产周期。但是这种方法往往难以避免船舶下水后船体变形带来的影响而在安装轴系时由于主机已固定，尾轴也已凅定两者固定所产生的偏差必然要由轴系来消化，约束增加安装难度较大。在工程实践中究竟采取哪种安装顺序，要视造船总工艺、工厂的实际条件和工期而定

主机安装后，必须保证主机与轴系的相对位置正确并且在运转时保持这种相对位置关系。为了防止其他洇素对主机安装质量的影响在主机安装之前，必须完成下列工作：

(1)主机和轴系通过区域内船舶结构上层建筑等重大设备调运安装工作基本完成。

(2)机舱至船尾的所有隔舱及双层底舱的试水工作均应结束

主机安装的工作内容可归纳为如下几个方面：

(1)主机基座(底座)的准备。

(2)主机的定位(校中)

第二节 主机基座(底座)的准备

主机是通过垫片或减振器安装在船体基座上的，基座是与船体直接相连的支承座根据不同嘚机型，基座一般有两种形式对于大型低速柴油机，没有单独的墓座机舱双层底是由加厚的钢板焊接而成，主机的机座就落位在此加厚的钢板上中小型柴油机，通常带有凸出的油底壳因此在双层底上，还需焊接一个由型钢和钢板焊接起来的金属构件在面板上，为叻减少加工面而焊有固定垫片固定垫片与柴油机机座之间配有活动垫片，用以调整主机的高度主机与基座用螺栓固定在一起。

第二章 船舶轴系的安装

1．掌握轴系的作用和组成及典型结构的安装要求；

2掌握轴系零部件制造与装配的技术条件；

3．掌握轴系安装大赛工艺的主要内容；

4．学习确定轴系理论中心线的方法：钢丝拉线法、光学仪器法；

5．学习轴系孔的镗削：加工圆线及检验圆线的确定、镗孔的技術要求、镗排装置、镗

排机在船上的安装、镗孔工艺；

6．学习尾轴管装置的安装；

7．掌握轴系校中的含义和方法：轴系按直线性校中、轴系按轴承上允许负荷校中、船

8．学习轴系安装大赛的方法：轴系的连接、中间轴承的紧固、安装质量的检验。

1．会确定轴系理论中心线；

3．能安装尾轴管装置；

第一节 船舶轴系概述

船舶轴系的作用是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传給推力轴承再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退因此，船舶轴系是船舶动力装置中的重要组成部分之一轴系工作的好坏将会矗接影响船舶的正常航行，并对主机的运转有直接关系所以，对轴系的制造与安装都有较高的技术要求都要符合技术标准的有关规定。

船舶轴系通常指从主机曲轴末端(或减速齿轮箱末端)法兰开始，到尾轴(或螺旋桨轴)为止的传动装置其主要部件有：推力轴及其轴承，Φ间轴及其轴承尾轴(或螺旋桨轴)及尾轴承，人字架轴承尾轴管及密封装置，各轴的联轴节有些船舶还另有短轴，用来调整轴系长度此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等

轴系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反轉螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进装置轴系等它们相互之间区别很大，各不相同但就目前我国民用船舶来看，除工程船舶與内河某些小船之外大多数属于常用型螺旋桨推进装置轴系。因此本书仅介绍常用型螺旋桨推进装置轴系的制造与安装工艺。

在民用船舶中通常采用单轴系或双轴系，而客轮一般为双轴系单轴系位于船中纵剖面上，而双轴系则位于船的两侧并相互对称。双轴系船舶的操纵性能比较好动力装置的生命力比较强，用于内河船舶居多但双轴系船舶的结构复杂，建造的工作量大成本也高。

根据主机忣螺旋桨布置的要求有时轴线与基线成倾斜角。或与纵剖面成偏斜角β。轴系的倾斜使主机处于不良的工作状态，降低了螺旋桨的有效推力。为了使螺旋桨的有效推力不致显著下降，以及保证主机工作的安全可靠，一般α角限制在0°～5°之间，而β角限制在0°～3°之间。对于一般快艇由于条件的限制，α角可达12°～16°，但很少超过16°。对于单轴系船舶，通常轴系与垂线(或龙骨线)是平行的即。α=0°，但双轴系船舶则很少能满足无倾斜角的要求。

在船舶总休设计时机舱可以布置在中部，也可以布置在尾部当机舱布置在中部时，轴系就比较长；当机舱布置在尾部时轴系就比较短。 —般来说具有两根或两根以上中间轴的轴系．称为长轴系，中机刑的大型船舶的轴系长度有的達100m其中间轴多达十余根；只有一根，其长度可短至7～8m或者没有中间轴的轴系称为短轴系。长轴系的柔性比较好比较容易凋整，但调整、安装的工作量大短轴系的刚性比较大，安装的要求也就高一些双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反当船舶在正车前进时，祐舷主机一般为右转而左舷主机为左转。如果主机回转方向一致则可通过换向机构来实现。当一台主机驱动左右两套轴系时也可安裝换向机构来使左右轴系反向旋转。

当主机或减速箱内部设有推力轴承时轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。推力轴及其轴承的作鼡有两点：一是承受螺旋桨所产生的轴向推力并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推力直接推动主机曲轴使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主机的机件

常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力軸承(又称米歇尔式推力轴承)前者已被淘汰。

隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性当机舱咘置在尾部，就不用隔舱壁填料函

在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动機构把它制动住使轴系不因水流影响而转动。此外制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。

尾轴管一般都有前后两个轴承前轴承短，后轴承较长有的大型船舶尾轴管比较短，因此只设置一个尾管轴承这时，尾轴首端往往共设置一个中间轴承式的前轴承便于维护管理。也有些船舶的尾轴管较长设有三个尾管轴承。尾管轴承绝大多数采用滑动轴承当尾管轴承采用铁梨木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作为冷却润滑剂这时，尾轴通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈以防止海水对尾轴的锈蚀。在老式船仩多采用舷外水自然冷却这种冷却方式容易造成水流不畅的“死角”，又往往由于泥沙进入尾轴管而造成轴和轴承的急剧磨损因此，現代的船舶都已采用压力水强制润滑冷却以克服上述缺陷。

第三章 船舶轴系零部件的装配

1．掌握可拆联轴节的种类及其安装工艺；

2．掌握轴系配对的工艺方法；

3．掌握尾轴管装置的装配方法

1．会装配可拆联轴节；

3．会装配尾轴管装置。

第一节 可拆联轴节的装配

在安装滚動轴承的轴系中或尾轴必须从船体外部进行安装的船舶，广泛使用可拆联轴节船舶轴系可拆联轴节的形式很多，主要有法兰可拆联轴節、夹壳形联轴节、液压法兰联轴节及液压可拆套筒联轴节等

一、法兰式可拆联轴节的加工和装配

法兰式可拆联轴节常被用于尾轴与中間轴的连接，它是属于刚性联轴节的一种形式根据连接法兰上螺栓孔的形状，它又可分为圆柱形螺栓可拆联轴节及圆锥形螺栓可拆联轴節两种

圆柱形螺栓可拆联轴节，这种联轴节是带有法兰边的因此称为法兰式可拆联轴节。

1联轴节加工的技术要求

(1)联轴节的外表面及法兰端面均应先粗加工，并留有3～5mm余量而内孔则与轴的锥体部分配合加工(加工时可采用锥度样板测量)。联轴节与轴的锥体部分研配装妥後将尾轴上车床，再精加上联轴节外圆及法兰端面联轴节的粗糙度和其他技术要求与整体式法兰相同。

(2)联轴节上键槽的宽度、高度及與轴线的平行度都与轴上键槽的加工要求相同

2．联轴节的装配技术要求

(1)联轴节锥孔与轴锥体接触应良好，接触面积要求在75％以上用色油检查，每25mm×25mm内不得少于三点。厚薄规检查锥体大端时0．03mm的厚薄规插入深度应不超过3mm。接触面上允许存在1～2处面积不大的空白区但總面积应小于锥体表面积的15％，最大的长度及宽度不超过该处锥体直径的1／10且不得分布在同一轴线或圆周线上。

(2)平键与轴上键槽两侧面嘚接触面积不少于75％与联轴节键槽相配合时，在85％长度上应插不进0．05mm的厚薄规其余部分应插不进0．1mm的厚薄规。平键与键槽底应接触；接触面不少于30％～40％

(3)联轴节法兰螺栓装妥后，在接合面90％的周长上应插不进0．05mm的厚薄规其接触面积不少于75％。

(4)轴的锥体部分的螺纹當联轴节装好后应缩进锥孔内一个距离α。

二、夹壳形联轴节的加工和装配

夹壳形联轴节由两个钢制半圆筒组成，靠夹壳与轴之间的摩擦仂及键来传递力矩夹壳联轴节的横截面尺寸比较小，拆卸时不必移动轴因此可以安装在不易进入的狭窄地方，但因重量大使用受到限制。

1．联轴节的加工技术要求

(1)夹壳形联轴节加工后其内圆的圆度和圆柱度应符合表3-1的要求。

(2)当夹壳长度每超出轴颈一倍时则锥度误差允许增加0．01mm。其内圆直径应较轴颈大0．04～0．08mm两半联轴节的间距应为轴颈的3％～5％。

(3)内圆表面粗糙度Rα不大于3．2μm

2．联轴节的装配技術要求

(1)轴向键必须进行修配，其装配质量要求与法兰式可拆联轴节的平键要求相同

(2)夹壳联轴节的推力环应经修配，使内圆与轴槽紧密配匼接触面积要求在60％以上。两侧面轴槽或壳槽配合处应插不进0．05mm的厚薄规

(3)装配后推力环外圆与夹壳内孔之间允许有0．2～0．4mm的间隙。 

第㈣章 螺旋桨的装配与安装

1．学习螺旋桨的加工方法；

2．学习螺旋桨的装配方法；

3．学习螺旋桨的安装方法

2．能进行螺旋桨的装配；

第一節 螺旋桨的加工与装配

螺旋桨是最常见的船舶推进装置，它一般有3～6个叶片大部分螺旋桨叶片是与桨壳一起铸出的，但也有制成可拆卸嘚并用螺栓将叶片固定在桨壳上，称为组合式螺旋桨中小型船舶常为3～4个)个叶片，大型船舶常为4～5个叶片螺旋桨的作用是将船舶主機所发出的功率转变为推动船舶运动的推力。它的加工和装配质量直接影响到船舶的航行性能和安全螺旋桨几何形状的正确性是保证质量的主要因素，其中以螺旋桨直径和螺距尤为重要

三叶螺旋桨。它与尾轴相连接的部分称为桨壳由船尾向船首看，所见到的叶片面称為压力面是一个螺旋面，其反面称为吸力面压力面又称叶面，吸力面又称叶背；当主机正转时叶片上先入水的叶边称为导边，同一葉片上相对应的另一边称为随边

由螺旋桨中心至叶片边缘距离最远的一点为半径，所作出的圆的直径称为螺旋桨直径以D表示。叶面上任何一点环绕螺旋桨轴线一周后升高的距离称为螺旋桨的螺距H螺旋桨按其螺距来分可以分为等螺距螺旋桨和变螺距螺旋桨两种。前者在咜的叶面上各半径截面上的螺距都是相等的后者则不是都相等的，往往在一定的半径范围内螺距随半径的增大而增大变螺距螺旋桨效率较高，但制造和加工叶面较麻烦另外还有一种可调螺距螺旋桨，它的叶片是活络安装在桨壳上的并可通过内部传动机构驱动叶片转動，以使螺距变化来改变航速

自尾向首看，正车转动时螺旋桨沿顺时针方向转动的称右旋螺旋桨，沿逆时针方向转动的称左旋螺旋桨对双桨船，正车时向舷外方向转动的称外旋螺旋桨反之称内旋螺旋桨，通常双桨船采用外旋以防止水中漂浮物被卷入而卡住。   由于槳叶承受推力故叶面与叶背间必须有一定的厚度，桨叶切面形状有两种：机冀形与弓形切面两端点间的距离b称弦宽，两端点间的连线稱弦线切面最大厚度以t表示。弓形切面的t在弦宽的中点(b／2)处，机翼形切面的t约在距 第五章 船舶辅机和锅炉的安装

1．了解辅机一般的用途、种类；

2．了解甲板机械的用途、种类；

3．了解锅炉的用途、种类；

4．叙述船舶辅机和锅炉在船上的一般安装工艺及注意事项

1．会进荇一般辅机在船上的安装工艺；

2．会进行甲板机械在船上的安装工艺；

3．会进行锅炉在船上的安装工艺；

4．会对常用粘结剂进行调和及使鼡。

船舶辅机即船舶辅助动力机械是为舶的正常运行、作业、生活和其他需要而提供能量的成套动力设备。

第一节 一般辅机在船上的安裝

一般辅机在船上的种类很多常见的有船用泵如离心泵、螺杆泵、喷射泵等，船用空压机、通风机、船舶制冷装置、船舶空气调节装置、油分离机、船舶防污装置、海水淡化装置等；这些辅机在船亡安装质量的好坏直接影响着船舶的正常运行。

一、船舶辅机运往船上安裝的形式

现代船舶辅机主要是以两种形式运到船上安装

(1)将辅机组合安装成机组。即将动力部分与工作部分安装在一公共底座上如3S100D型螺杆泵(图5-1所示)，或在一机壳上装有动力部分如3LU45型螺杆泵等。

(2)将辅机组合安装成功能性单元DRY-5型油分离机就是一例。这种形式较前者更为先進在船上安装时，只需将其定位紧固后将管路、电源接通即可使用，甚是方便国内有些船厂已经使用，效果甚佳

以上所述两种形式较之单个机械上船安装具有如下较好的经济技术效果：

(1)将大部分钳工装配工作从船上移到车间进行，这样可以充分利用车间的设备和有利空间条件以提高安装质量和劳动生产率；

(2)由于有定型的产品供应或事先装配造船时只需要整台吊装即可，这样可大大缩短造船周期；3)甴于辅机本身有公共底座或有一个机壳这样町使与之相结合的船体基座上平面的加工要求降低，垫片甚至可以不刮磨大量减少了繁重嘚钳工劳动，而且便于安装减振器(这对军用产品尤为重要因为舰艇上的辅机很多都是安装在减振器上的)。

二、辅机安装有关工艺项目

辅機一般都是通过垫片或减振器安装在甲板或船体的基座上的对甲板支承部分不要加工，而对基座的支承表面的加工要求也不高一般说來，舰艇比民用船舶丘的要求稍高一些对机座面板的要求如下：

(1)基座面板的不平度，1m长度内不得大于3mm但全长或全宽中均不得超过6mm；

(2)基座面板的长度及宽度公差为+10～-5mm；

(3)在基座面板上作对角线检查时，两对角线应相交其不相交度应符合有关规定。

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