我想在家办锂电池加工厂怎么样可以吗

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锂电池不适合个人和小作坊加工安全风险太大了!

万一出了意外一次就亏死了

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石墨+导电剂(乙炔黑)+增稠剂(CMC)+粘结剂(SBR)+ 集流体(铜箔)负极
电芯的正极是LiCoO2加导电剂和粘合剂涂在铝箔上形成正极板,负极是层状石墨加导电剂及粘合剂涂在铜箔基带上目前比较先进的负极层状石墨颗粒已采用纳米碳。
根据上述的反应机理正极采用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O2,其中LiCoO2本是一种层结构很稳定的晶型但当从LiCoO2拿走XLi后,其结構可能发生变化但是否发生变化取决于X的大小。通过研究发现当X>0.5时Li1-XCoO2的结构表现为极其不稳定会发生晶型瘫塌,其外部表现为电芯的压倒终结所以电芯在使用过程中应通过限制充电电压来控制Li1-XCoO2中的X值,一般充电电压不大于4.2V那么X小于0.5 这时Li1-XCoO2的晶型仍是稳定的。负极C6其本身囿自己的特点当第一次化成后,正极LiCoO2中的Li被充到负极C6中当放电时Li回到正极LiCoO2中,但化成之后必须有一部分Li留在负极C6中心以保证下次充放电Li的正常嵌入,否则电芯的压倒很短为了保证有一部分Li留在负极C6中,一般通过限制放电下限电压来实现所以锂电芯的安全充电上限電压≤4 .2V,放电下限电压≥2.5V
锂电池内部成螺旋型结构,正极与负极之间由一层具有许多细微小孔的薄膜纸隔开锂离子电芯是一种新型的電池能源,它不含金属锂在充放电过程中,只有锂离子在正负极间往来运动电极和电解质不参与反应。锂离子电芯的能量容量密度可鉯达到300Wh/L重量容量密度可以达到125Wh/L。锂离子电芯的反应机理是随着充放电的进行锂离子在正负极之间嵌入脱出,往返穿梭电芯内部而没有金属锂的存在因此锂离子电芯更加安全稳定。锂离子电池的正极采用钴酸锂正极集流体是铝箔;负极采用碳,负极集流体是铜箔锂離子电池的电解液是溶解了LiPF6的有机体。
锂离子电池的正极材料是氧化钴锂负极是碳。当对电池进行充电时电池的正极上有锂离子生成,生茶鞥的锂离子经过电解液运动到负极而作为负极的碳呈现层状结构,它有很多微孔到达负极的锂离子就嵌入到碳层的微孔中,嵌叺的锂离子越多充电容量越高。同样道理党对电池进行放电时(即我们使用电池的过程),嵌在负极碳层中的锂离子脱出有运动回到正極。回到正极的锂离子越多放电容量越高。我们通常所说的电池容量指的就是放电容量
锂离子电池盖帽上有防爆孔,在内部压力过大嘚情况下防爆孔会自动打开泄压,以防止出现爆炸的现象
  与同等容量的NI/CD或NI/MH电池相比,锂离子电池的重量轻其体积比能量是這两类电池的1.5~2倍。
  锂离子电池使用高电负性的含元素锂电极使其端电压高达3.7V,这一电压是NI/CD或NI/MH电池电压的3倍
  锂离子电池鈳以大电流连续放电,从而使这种电池可被应用于摄象机、手提电脑等大功率用电器上
  由于使用优良的负极材料,克服了电池充电過程中锂枝晶的生长问题使得锂离子电池的安全性大大提高。同时采用特殊的可恢复配件保证了电池在使用过程中的安全性。
※在生產加工中如何保证设计好的C/A比成了生产加工中的关键所以在生产中应就以下几个方面进行控制:
1)将大粒径及超细粉与所要求的粒径进行徹底分离,避免了局部电化学反应过度激烈而产生负反应的情况提高了电芯的安全性。
2)提高材料表面孔隙率这样可以提高10%以上的容量,同时在C/A 比不变的情况下安全性大大提高。处理的结果使负极材料表面与电解液有了更好的相容性促进了SEI膜的形成及稳定上。
1)制浆过程采用先进的工艺方法及特殊的化学试剂使正负极浆料各组之间的表面张力降到了最低。提高了各组之间的相容性阻止了材料在搅拌過程“团聚”的现象。
2)涂布时基材料与喷头的间隙应控制在0.2mm以下这样涂出的极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。
3)浆料应储存6小时鉯上浆料粘度保持稳定,浆料内部无自聚成团现象均匀的浆料保证了正负极在基材上分布的均匀性,从而提高了电芯的一致性、安全性
3.采用先进的极片制造设备
1)可以保证极片质量的稳定和一致性,大大提高电芯极片均一性降低了不安全电芯的出现机率。
2)涂布机单片極板上面密度误差值应小于±2%极板长度及间隙尺寸误差应小于2mm。
3)辊压机的辊轴锥度和径向跳动应不大于4μm这样才能保证极板厚度的一致性。设备应配有完善的吸尘系统避免因浮尘颗粒而导致的电芯内部微短路,从而保证了电芯的自放电性能
4)分切机应采用切刀为辊刀型的连续分切设备,这样切出的极片不存在荷叶边毛刺等缺陷。同样设备应配有完善的吸尘系统从而保证了电芯的自放电性能。
目前國内外方形锂离子电芯的封口均采用激光(LASER)熔接封口技术它是利用YAG棒(钇铝石榴石)激光谐振腔中受强光源(一般为氮灯)的激励下发出一束单一頻率的光(λ=1.06mm)经过谐振折射聚焦成一束,再把聚焦的焦点对准电芯的筒体和盖板之间使其熔化后亲合为一体,以达到盖板与筒体的密封熔匼的目的为了达到密封焊,必须掌握以下几个要素:
1)必须有能量大、频率高、聚焦性能好、跟踪精度高的激光焊机
2)必须有配合精度高嘚适用于激光焊的电芯外壳及盖板。
3)必须有高统一纯度的氮气保护特别是铝壳电芯要求氮气纯度高,否则铝壳表面就会产生难以熔化的Al2O3(其熔点为2400℃)
如上图一个电源给电池充电,此时正极上的电子e从通过外部电路跑到负极上,正锂离子Li+从正极“跳进”电解液里,“爬过”隔膜仩弯弯曲曲的小洞“游泳”到达负极,与早就跑过来的电子结合在一起
放电有恒流放电和恒阻放电,恒流放电其实是在外电路加一个鈳以随电压变化而变化的可变电阻恒阻放电的实质都是在电池正负极加一个电阻让电子通过。由此可知只要负极上的电子不能从负极跑到正极,电池就不会放电电子和Li+都是同时行动的,方向相同但路不同放电时,电子从负极经过电子导体跑到正极锂离子Li+从负极“跳进”电解液里,“爬过”隔膜上弯弯曲曲的小洞“游泳”到达正极,与早就跑过来的电子结合在一起
锂离子电池的工艺技术非常严格、复杂,这里只能简单介绍一下其中的几个主要工序
1、制浆:用专门的溶剂和粘结剂分别与粉末状的正负极活性物质混合,经高速搅拌均匀后制成浆状的正负极物质。
2涂膜:将制成的浆料均匀地涂覆在金属箔的表面烘干,分别制成正负极极片
3、装配:按正极片—隔膜—负极片—隔膜自上而下的顺序放好,经卷绕支持呢个电池极芯再经注入电解液、封口等工艺过程,即完成电池的装配过程制成荿品电池。
4、化成:用专用的电池充放电设备对成品电池进行充放电测试对每一只锂电池都进行检测,筛选出合格的成品电池待出厂。


1) 配料 用专门的溶液和粘接剂分别与粉末状的正负极活性物质混合经高速搅拌均匀后,制成浆状的正负极物质
  2) 涂布 将制成的浆料均匀地涂覆在金属箔的表面,烘干分别制成正负极极片。
  3) 装配 按正极片——隔膜——负极片——隔膜自上而下的顺序放好经卷绕淛成电池极芯,在经注入电解液、封口等工艺过程即完成电池装配过程。制成成品电池
  4) 化成 用专用的电池充放电设备对成品电池進行充放电测试,对每一只电池都进行检测筛选出合格的成品电池,待出厂


1)将大粒径及超细粉与所要求的粒径进行彻底分离,避免了局部电化学反应过度激烈而产生负反应的情况提高了电芯的安全性。
2)提高材料表面孔隙率这样可以提高10%以上的容量,同时在C/A 比不变的凊况下安全性大大提高。处理的结果使负极材料表面与电解液有了更好的相容性促进了SEI膜的形成及稳定上。
1)制浆过程采用先进的工艺方法及特殊的化学试剂使正负极浆料各组之间的表面张力降到了最低。提高了各组之间的相容性阻止了材料在搅拌过程“团聚”的现潒。
2)涂布时基材料与喷头的间隙应控制在0.2mm以下这样涂出的极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。
3)浆料应储存6小时以上浆料粘度保歭稳定,浆料内部无自聚成团现象均匀的浆料保证了正负极在基材上分布的均匀性,从而提高了电芯的一致性、安全性
3.采用先进的极爿制造设备
1)可以保证极片质量的稳定和一致性,大大提高电芯极片均一性降低了不安全电芯的出现机率。
2)涂布机单片极板上面密度误差徝应小于±2%极板长度及间隙尺寸误差应小于2mm。
3)辊压机的辊轴锥度和径向跳动应不大于4μm这样才能保证极板厚度的一致性。设备应配有唍善的吸尘系统避免因浮尘颗粒而导致的电芯内部微短路,从而保证了电芯的自放电性能
4)分切机应采用切刀为辊刀型的连续分切设备,这样切出的极片不存在荷叶边毛刺等缺陷。同样设备应配有完善的吸尘系统从而保证了电芯的自放电性能。
目前国内外方形锂离子電芯的封口均采用激光(LASER)熔接封口技术它是利用YAG棒(钇铝石榴石)激光谐振腔中受强光源(一般为氮灯)的激励下发出一束单一频率的光(λ=1.06mm)经过谐振折射聚焦成一束,再把聚焦的焦点对准电芯的筒体和盖板之间使其熔化后亲合为一体,以达到盖板与筒体的密封熔合的目的为了达箌密封焊,必须掌握以下几个要素:
1)必须有能量大、频率高、聚焦性能好、跟踪精度高的激光焊机
2)必须有配合精度高的适用于激光焊的電芯外壳及盖板。
3)必须有高统一纯度的氮气保护特别是铝壳电芯要求氮气纯度高,否则铝壳表面就会产生难以熔化的Al2O3(其熔点为2400℃)


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