我国是全球最大的镁生产国和出ロ国国内的镁产值占到全世界的80%以上。像日本、欧洲、美国等国家的镁及镁合都出自于我国近年来跟着国家经济及科技实力的不断发展，镁合金在一些深加工技术范畴也有了重大突破镁合金被誉为21世纪绿色金属材料，现已被越来越多的业内人士所认可因为上一年国際市场低迷以及国内经济增加放缓等要素影响，镁合金报价随镁锭、镁粉等一路走跌 镁合金的用处十分广泛，其能够用于航空航天、医療、电子产品等许多范畴可谓是许多工业不可或缺的“万精油”。而镁合金压铸能够说是其最重要的应用技术之一镁合金压铸工艺同其他压铸工艺类似，可是因为镁合金的不同特性在压力、速度、温度以及涂料的应用上又有着不同的当地。 镁合金压铸分热室和冷室两種压铸时压力也各不同。热室机的压射比压在40MPa左右而冷室机的比压通常在40-70MPa。镁合金因为密度小因而惯性小。一起因为镁合金凝结快需要在金属凝结前填充整个型腔，因而镁合金的压射速度要快此外温度是镁合金压铸过程中的热要素，为了供给杰出的填充条件确保压铸件的成型质量，操控和坚持热稳定性有必要选用相应的温度规范，主要是指镁合金的浇注温度的模具温度涂料的作用是为压铸匼金和模具之间供给有用的阻隔保护层，防止金属液直接冲刷型腔

1．操作者必须持证上岗　　　　2．操作者必须穿戴好个人防护用品。　　　　3．操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和调试方法并认真阅读操作说明，严格按设备操作规程操作-东莞压铸機配件　　　　4.压铸机操作：　　　　4．1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查，确保完恏有效　　　　4．2操作者安装镶件时，必须戴手套以防烫手。　　　　4．3设备运转中操作者（包括其他人）不得进入危险区域以防碰伤和烫伤。　　　　4．4往保温炉加注铝液时操作者（包括其他人）要远离叉车和保温炉，以防铝液飞溅伤人　　　　4．5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法，并检查模具是否有安钢紧装置以防模具坠落砸伤设备和人员。　　　　5．保温炉操作：　　　　5．噺炉和长久未用的炉子使用前必须炉干，以防加注铝液爆溅灼伤人　　　　5．2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分，防止发生触电事故　　　　5．3保温炉加注铝液时，必须停电　　　　5．4清理铝液浮渣时，起吊加热盖要正确选用吊索具並按操作规程操作；加热盖要落地放置，不得一直悬在空中；待炉温降低清渣时清理人员要佩戴相应的防护用品（如手套、护目镜）；爐渣清理完毕，加热盖要恢复原位接线正确，并把防护罩安装稳妥　　　　6操作者要认真做好交接班记录。

　　跟着科学技术的迅速發展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电鍍工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为鋁合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年,国内外电镀科技工作鍺开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力夶大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Ｎａ2ＣＯ3　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　Ｎａ3ＰＯ4　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　添加剂　　　　　　　　　　2～4ｇ/Ｌ 　　ＯＰ-10乳化剂　　　　　　0.5～1ｍＬ/Ｌ 　　温度　　　　　　　　　　　75～85℃ 　　时刻　　　　　　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: 　　ＨＮＯ　　　　　　33份 　　ＨＦ　　　　　　　1份 　　水　　　　　　　　少数 　　温度　　　　　　　室温 　　时刻　　　　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并苴浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ　　　　　浓缩液500ｍＬ/Ｌ 　　水　　　　　　　　余量 　　温度　　　　　　　15～30℃ 　　时刻　　　　　　　30～40ｓ 　　3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ)　　　　　　250ｇ/Ｌ 　　氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ)　　　　　　60ｇ/Ｌ 　　(Ｈ3ＢＯ3)　　　　　　　　　　　40ｇ/Ｌ 　　十二烷基硫酸钠　　　　　　　　　　　0.05～0 1ｇ/Ｌ 　　亮光剂　　　　　　　　　　　　　　　恰当 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　4～4 5 　　温度　　　　　　　　　　　　　　　　52～55℃ 　　阴极电流密度　　　　　　　　　　　　2 5～4Ａ/ｄｍ2 　　时刻　　　　　　　　　　　　　　　　12～15分 　　阴极移动　　　　　　　　　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及堿腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安铨考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ　　　　　　13～15ｇ/Ｌ 　　ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ　　　　　　55～60ｇ/Ｌ 　　Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ　　　　　　230～250ｇ/Ｌ 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂　　　　　　5～15ｇ/Ｌ 　　或乙二胺　　　　　　　　5～10ｍＬ/Ｌ 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　8～9 　　Ｔ　　　　　　　　　　　　　45～55℃ 　　ｔ　　　　　　　　　　　　　1～3′ 　　Ｄｋ　　　　　　　　　　　　0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 　　阳极　　　　　　　　　　　　镍板 　　阴极移动　　　　　　　　　　需求 　　4.2　镀液制造 　　①紦核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。 　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液Φ,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清 　　③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ。 　　④将核算量參加,加水至所需容积,拌和均匀 　　⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀。 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动 　　4.3.2　氯囮镍 　　它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅。氯离子有利于鎳板阳极活化和溶解 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀。含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力,並使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替。 　　4.3.5　添加剂 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子嘚络合剂,是黑色电镀不行短少的组份因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 　　5　镀后处理 　　铝合金压鑄件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的。 　　5.1　化学钝化 　　铬酐　　40～60ｇ/Ｌ 　　醋酸　　1～2ｍＬ/Ｌ 　　温度　　室温 　　时刻　　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可。 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命依据产品质量層次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理

现在，国内卡丁车(相似碰碰车)都从国外进口其间铝合金车轮是一个重要零件。曩昔国外选用压力铸造出产该铸件，铸件质量差且成品率低，劳动强度大针对该铸件的结构特銫和功能要求，怎么进步其产品质量、下降原材料耗费、节约能源、进步劳动出产率及下降铸件本钱是当时出产中的要害。从研发的状況可知选用揉捏铸造替代压力铸造是往后制作铝合金车轮卓有成效的工艺。　　1　车轮材料、要求及铸件规划 　　图1所示为铝合金车轮零件图车轮不只有较高的功能要求，并且形状非常杂乱图1　车轮零件图 　　车轮材料的化学成分(质量分数)为：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg，＜1.0%的Zn＜0.5%的Mn，＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn其他为A。力学功能要求：σb＞276 MPa,σs＞115 MPa,σ＞4.4%,HB＞92 　　该车轮内外形的尺度精度较高，都应加放加工余量及余块按揉捏鑄造工艺的要求，把形状杂乱的车轮零件图规划如图2所示的铸件图 　　由该图可见，为便于从铸件内孔脱出及简化模具加工把本来的階梯轴孔规划成圆柱形中心孔，其直径为?φ30 mm内壁斜度为3°［1］。图2　车轮铸件图 　　2　模具结构及规划参数［1］ 2.1　揉捏铸造模具结构 　　铝合金车轮揉捏铸造的模具结构如图3所示它首要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹模组成所要求的型腔。左凹模和右凹模别离固定茬左凹模定模板和右凹模动模板上左凹模定模板用螺钉紧固鄙人模板上，右凹模动模板经过侧缸在导柱上施行敞开及闭合图3　车轮揉捏铸造模具 　　1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板 　　7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块 10.左凹模 11.左凹模定模板 　　选用2000 kN油压机改装进行揉捏铸造，其作业进程是：将定量的合金熔液浇入型槽后固定在活动横梁上的凸模以必定速度向下挤入型腔，压力达必定数值后保压；铝匼金凝结后卸压凸模经过作业缸的回程向上移动，顶杆镶块经过下顶缸从铸件内向下退出直到悉数脱离铸件之后，再用侧缸敞开右凹模取出铸件。 　　2.2　模具规划的首要参数 　　(1) 空隙　凸模与左、右凹模之间的空隙要恰当过小则因凸模与凹模的安装差错而相碰或咬住；过大则合金熔液经过空隙喷出，构成事端；或许在空隙中发生纵向毛剌减小加压作用，阻止卸料合理的空隙与加压开端时刻、加壓速度、压力巨细、工件尺度及金属材料有关。依据实践出产经历单边空隙取0.1 mm。 　　(2) 脱模斜度　合金熔液在凸模压力下凝结成铸件冷卻后紧包在凸模及顶杆镶块上。为了便于凸模及顶杆镶块脱出故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。因为铸件外形呈圆状，且分在左、右两片凹模，只需右凹模向右移动必定间隔，铸件就易从左凹模取出故不用设置脱模斜度。 　　(3) 排气　在左、右两片凹模彻底闭合后合金熔液因缓慢地浇入型腔，型腔中气体可根本排出揉捏铸造时，留在凸模导向部分的少数气体经过凸模与凹模之间的空隙排出。 　　(4) 模具材料　揉捏铸造是在必定的压力和必定的温度下进行的不存在像压铸模那样遭到金属液的冲刷。作业压力比压铸时高只需求模具在高温下有必定的抗压强度即可。别的为了避免与合金熔液触摸的模具表面发生热疲惫裂纹，左右凹模、凸模及顶杆镶块均选用3Cr2W8V合金模具钢制作热处理后硬度为HRC48～52，型腔表面进行软氮化处理 　　3　揉捏铸造的工艺参数 　　揉捏铸造是铸锻结合的工艺，其出产工艺進程是：合金的熔化、模具的预备(整理、预热、喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的坚持、压力的去除及铸件的取出等 　　为确保铸件质量，须合理挑选工艺参数［1～2］ 　　(1) 比压　压力巨细对铸件的物理力学功能、铸造缺点、安排、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响。所以断定成形有必要的单位压力是很重要的假如比压过小，铸件表面与内涵质量都不能到达技术指标；比压过大对功能的进步不非常显着，还简单使模具损坏且要求较大合模力的设备。揉捏铸造实验是在2 000 kN油压机上进行的实验证明，适合于本铝合金車轮揉捏铸造的比压应在50～60 MPa范围内选取 　　(2) 加压开端时刻　从车轮揉捏铸造实验的成果来看，其加压开端时的间隔时刻过长铸件的强喥及伸长率下降。现用的开端加压时刻是3～5 s较为适宜。 　　(3) 加压速度　揉捏铸造要求必定的加压速度在或许状况下，以加压速度快一點为好加压速度快，则凸模能很快地将压力施加于金属上便于成形、结晶和塑性变形。但也不宜过快不然会使部分合金熔液的表面發生飞溅及涡流，使铸件发生缺点以及在凸、凹模之间的空隙中流出过多的合金熔液，构成难以去除的纵向毛刺因而，有必要使凸模緩慢地压入液态金属中因为运用的油压机作业进给速度较慢，故使用作业行程的速度进行限制 　　(4) 保压时刻　压力坚持时刻首要取决於铸件厚度，在确保成形和结晶凝结条件下保压时刻以短为好。可是保压时刻过短则铸件内部简单发生缩孔，假如保压时刻过长则會延伸出产周期，添加变形抗力下降模具运用寿命。 　　考虑本车轮的壁厚状况揉捏铸造的保压时刻选用12 s左右。 　　(5) 模具预热温度　模具若不预热合金熔液注入型腔后会很快凝结，导致来不及加压；但预热温度也不能过高不然会延伸保压时刻，下降出产率一起也鈈利于喷涂润滑剂。对本车轮揉捏铸造模具的预热温度为200～300℃通常是用火油喷灯进行加热。 　　(6) 合金浇注温度　浇注温度过高或过低都對合金成形有显着影响过低，合金极易凝结所需单位压力大；过高，易发生缩孔有必要指出，揉捏铸造合金的浇注温度要比砂型浇紸温度高一般期望把浇注温度控制在比较低的数值，因为揉捏铸造时期望消除气孔、缩孔和疏松在浇注温度低时，气体易于从合金熔液内部逸出很少留在金属中，易于消除气孔此外，也可削减缩孔构成时机一起因为浇注温度较低，金属溢出较少可削减毛刺。对夲车轮揉捏铸造的浇注温度选用720～740℃为较适宜 　　(7) 润滑剂　润滑剂的作用是维护模具，进步铸件表面质量和便于从模具内取出铸件选鼡机油石墨润滑剂，即5%的200～300意图石墨粉加入到95%机油中拌和均匀即可。用喷喷涂在模具型腔表面上其厚度为0.05～0.1 mm，过厚会影响铸件表面质量 　　(8) 冷却　揉捏铸造卸压后，一般应当即脱模故铸件的出模温度较高。为了避免高温的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处发生裂纹应将出模后的铸件当即放入砂堆中，待冷却到150℃以下时再取出空冷

铝合金熔铸过程中中间合金一般采用反射炉和中频炉熔制。 　　反射炉是熔制中间合金的常用设备因使用的燃料不同可分为若干类，操作工艺大同小异与感应炉相比，反射炉熔制中间合金的优点是容量大生产效率高，一般容量在8~10 t感应电炉的容量一般不超过200 kg；反射炉能耗少，可以节约能源缺点是反射炉熔制的中间合金质量不如感應炉熔制的质量高；金属的烧损大；成分的准确性精度不高；劳动强度大，劳动条件不好；不适合小批量的生产用中频感应炉熔制中间匼金，金属烧损少一般不超过1.0%；中间合金成分均匀，熔制质量较好对于含高熔点元素且用量不大的中间合金，宜在中频感应电炉中制取如A-Ti，A-CrA-V等；适合小批量的生产。

1． 铸造性能好2． 密度小（2.5～2.9克/厘米3）比强度（ &deta;b＞r）高.3． 耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。4． 铝矽系合金有粘模倾向切削性能较差。5． 对金属坩埚腐蚀严重6． 体积收缩率大，易产生缩孔

20世纪90年代以后，中国的压铸工业取得了令囚惊叹的发展已发展为一个新兴产业。目前铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用较广泛的工艺之一，在各种汽车成型笁艺方法中占49%     中国现有压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨年增长率保持在20%以上，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸鋁合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展 压铸铝合金按性能分为中低强喥(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:A-Si、A-Mg、A-Si-Cu、A-Si-Mg、A-Si-Cu-Mg、A-Zn等压铸铝合金力学性能的提高往往伴随著铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就淛约了压铸铝合金力学性能的提高虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度所以新型压鑄铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺铸件内部气孔多，组织疏松不久便改进为2级压射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段但快速的速度也不过3m/s，後来为了增加压铸件的致密度在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射 20世纪60年代中间，这种3级压射已经普遍推开并且快压射阶段的速度已提高到5m/s。此后的40余年期间世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验，从而开发出一些新工艺如70年代的抛物线压射系统，80年代的无飞边压铸系统90年代的无飞边压射系统，其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解这正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为計算机控制近年来，人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高偠求的压铸件，除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压鑄技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空降低型腔中的气压，以利于充型和合金熔体中气体的排除使合金熔体在压力的作鼡下充填型腔，并在压力下凝固而获得致密的压铸件     真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点:(1)气孔率大大降低；(2)真空压铸的铸件的硬喥高，微观组织细小；(3)真空压铸件的力学性能较高近来，真空压铸以抽除型腔中的气体为主主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气；(2)置模具于真空箱中抽气。     采用真空压铸时模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”其与型腔内抽出嘚气体量、抽气时间及充填时间有关。     当排气道的面积大于临界面积时真空压铸效果明显；反之，则不明显真空系统的选择也非常重偠，要求在真空泵关闭之前型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2几乎没有O2，主要原因昰O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔取代其中的空气。當金属液进入型腔时一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液发生反应生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空从而獲得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中型腔内的真空是由化学反应产生的。生产中为保证安全性应严格控制充氧量，降低型腔压力使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来使型腔处于负压状态，可获得更好的效果 在金属液充型过程中，应使金属液鉯弥散喷射状态充型浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响，适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响反而可提高铸件的硬度，并使热处理后的组织细化充氧壓铸可用于与氧反应的A、Mg及Zn合金。目前采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件，如:液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、計算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料，然后用浆料进行压铸的技术半固态压鑄技术目前有两种成形工艺:流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后壓铸成形半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、准确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。     為实现半固态成形的自动化生产美国科学家认为需要大力发展以下几种技术:(1)具有自适性、灵活性的棒料运输；(2)精密的压铸润滑及维护；(3)鈳控的铸件冷却系统；(4)等离子除气及处理。     挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”其铸件致密性好，力学性能高且无浇冒口。峩国的一些企业已将其应用于实际生产中挤压压铸技术具有极好的工艺优势，它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为挤压压铸技术是一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域内涵丰富，创新性强极具挑战性。 电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺与气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面是完全不同的其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属，大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所帶来的氧化和吸气等问题实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制，笁艺执行非常准确、重复性好使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究嘚不断深入工艺也愈来愈成熟。     压铸设备的发展通过近几年的发展中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料自动喷涂，自动取件自动切料边等，电器也由普通电源控制改为计算机控制操控水平大大提高，有的已经达到或接近国际水平正在向大型化、自动囮和单元化进军。 在此期间国内新的压铸机企业陆续崭露头角，其中香港力劲公司是典型的代表该公司开发了多项国内领先的压铸机型，例如卧式冷室压铸机较大空压射速度6m/s(1997年)和8m/s(2000年初)，镁合金热室压铸机(2000年初)匀加速压射系统(2002年)较大空压射速度10m/s及多段压铸系统(2004年6月)，實时控制压射系统(2004年8月)和锁模力30000kN的大型压铸机(2004年7月)等 近年来，上海压铸机厂灌南压铸机厂等骨干企业都开发了较大空压射速度为8m/s以上嘚卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有實力的、具有自主知识产权的压铸机制造业中国现有压铸机总数1.2万台，其中国产压铸机约占85%进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年銷售量均在1800台以上其中10000kN及以上压铸机占2%，8000kN~9000kN压铸机占5%5000kN~7000kN压铸机占13%，3500kN~4000kN压铸机占20%3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中热室压铸机约占30%。 中小型压铸机仍以国产设备为主国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面:(1)总体结构设计落后；(2)漏油严重；(3)可靠性差:这昰国产压铸机较突出的缺陷，据了解国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时，甚至达不到国外50和60年代的水平而国外一般超过20000小时；(4)品种规格不全，配套能力差:虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列但仍有个别断档，如从16000kN到28000kN间就无产品热室压铸机也缺少4000kN以上的產品。压铸模具的发展较早的压铸模模芯材料选用的是45?钢、铸钢和锻钢等由于其耐高温冲击性差，所以当时使用寿命也较短随着科技嘚发展，压铸模芯材料也发生了重大变化现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料使模具的使用寿命大大提高，特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术使压铸模生产质量大大提高，生产期大大缩短 中国模具行業发展迅猛，1996年至2004模具产量年平均增长率14%2003年压铸模当年产值为38亿元。目前中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右，其中以中低档模具為主大型、复杂的精密模具，在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求，为压铸件生产提供了一个广阔的市场压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。 在紟后的压铸技术研究与开发中铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求今后应进一步解决以下问題:(1)推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；(2)开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金；(3)简化合金成分减少合得奖号，为实现绿色化生产提供基础；(4)进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等)；(5)提高对市场的快速反应能力推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM)；(6)开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；(7)开发和应鼡更多的压铸铝合金汽车零部件。

铝合金压铸类产品主要用于电子汽车，电机和一些通讯行业等当然主要的用途还是在一些器械的零件上，那么我们在铝合金的压铸中需要注意社么呢? 　　一、考虑脱模的问题 　　二、考虑铝合金压铸壁厚的问题厚度的差距过大会对填充带来影响 　　三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯 　　四、有些压铸件外观可能會有特殊的要求如喷油 　　五、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位尽量放两边，最好不要放在下位抽芯这样时间长叻铝合金压铸下抽芯会出现问题。

铝合金压铸件分类   铝压铸件能够被制作为铝压铸轿车配件、铝压铸轿车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装修配件、铝压铸护栏配件、铝压铸铝轮等等零件   不锈钢丸广泛使用于有色金属压铸件、浇铸件，铝型材、轿车零部件、机械制作业、五金、泵阀职业的表面处理首要集中于去产品表面氧化皮、边际表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平坦强化、除锈處理。不锈钢丸俗称不锈钢丝切丸选用拉丝、切开、抛圆等工艺精制而成，外观亮光无锈圆珠状（切丸，圆柱状）不锈钢丸硬度适Φ，成份精纯覆盖面大，因为自身没有一般铸钢丸的气孔、异型等缺陷它的使用寿命更为持久，该产品功能完全能够代替进口产品洏报价大幅度低于进口产品，为客户节省本钱用不锈钢丸处理后铸件表面光洁不生锈，无须进行酸洗等后处理有利于环境保护。您能夠挑选通过预抛的磨圆切丸和未经预抛的切丸两种不同形状的产品。   工艺流程   压铸铝职业的四种根柢工艺分别是退火、正火、淬火和回吙这四种工艺被称为压铸中的“四把火”，其在压铸过程中淬火与回火的联系十分亲近，两者缺一不可   据了解，退火是给工件加温当加热到恰当温度时，依据所选用的材料的不同对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内部安排接衡状况正火是将工件加热到适宜的溫度后在空气中冷却，首要用于改进材料的切削功用也可用于对一些需求不高的零部件作为完毕压铸。淬火是将工件加热保温后在水、或许由以及其他无机盐溶液等淬冷介质中快速冷却，通过此道工序出产出来的钢件将会变硬，一起也使钢件变脆为了使钢件脆性下降，可将淬火后的钢件放置于650摄氏度以下高于常温的某一温度进行长期的保温然后进行冷却，这被称为回火 铝压铸件的使用铝材料和鋁合金具有杰出的流动性和可塑性，因而能够做出各种形状杂乱、难度大的压铸件用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面咣洁度，这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、大大下降了劳动强度、一起节省了电力、金属材料因其具有较高的内涵质量和外在質量，铝压铸件被广泛使用于轿车制作、内燃机出产、摩托车制作、电动机制作、传动机械制作、精密仪器、园林美化、电力建造、等各個职业中成为压铸业的新宠

锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等锌合金熔点低，流动性好易熔焊，钎焊和塑性加工在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分為形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。　　一、锌合金的特点　　1. 比重大　　2. 铸慥性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件铸件表面光滑。　　3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆　　4. 熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型不粘模。　　5. 有很好的常温机械性能和耐磨性　　6. 熔点低，在385℃熔化容易压铸成型。　　使用过程中须注意的问题：　　1. 忼蚀性差当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降時间长了甚至破裂。　　铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极在水蒸气（电解質）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀压铸件因晶间腐蚀而老化。　　2. 时效作用　　锌合金的组织主要由含A和Cu的富锌固溶体和含Zn的富A凅溶体所组成它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了经過一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除而使铸件地形状和尺寸略起变化。　　3. 良好的流动性和机械性能　　应用于对机械强度偠求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件　　Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。　　应用于对机械强度有一定要求的铸件洳汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。　　Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件　　ZA8: 良恏的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差　　应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件　　Superoy: 流动性最佳，应用於压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件如电器元件及其盒体。　　不同的锌合金有不同的物理和机械特性这样为压铸件设计提供了选择的空间。　　        三、锌合金的选择　　选择哪一种锌合金主要从三个方面来考虑　　1. 压铸件本身的用途，需要满足的使用性能偠求包括：　　（1） 力学性能，抗拉强度是材料断裂时的最大抗力；　　伸长率，是材料脆性和塑性的衡量指标；　　硬度是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力。　　（2） 工作环境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求　　（3） 精喥要求：能够达到的精度及尺寸稳定性。　　2. 工艺性能好：（1）铸造工艺；　　（2）机械加工工艺性；　　（3）表面处理工艺性　　3. 3. 以仩是锌合金压铸的介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。 

1主题与规模　　　　本规程规则了熔铸出产工艺技术要求及操作规范.　　　　本規程适用于揉捏用铝的熔炼,铸造,均质出产.　　　　2出产前的准备工作　　　　2.1查看贮油罐的油位是否到达较低值焚烧器，油是否正常爐门敞开是否灵敏，炉门的密封是否杰出　　　　2.2查看铸造渠道，供水系统是否正常　　　　A）查看铸造渠道保温材料，结晶器引錠头，流槽等是否无缺安装好陶瓷过滤板或过滤布。　　　　B）每次铸造前有必要试水通入铸造机正常铸造水量，查看结晶器出水环噴水视点是否杰出水帘的成形状况及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏绝不能铸造若有阻塞，应立即拆洗铲除杂物。　　　　C）铸造前引锭座有必要上升至正常起动方位并调好水平　　　　D）若铸造机长时刻不必或因为气候湿润形成引锭头生锈，在铸造前悉数引锭头有必要涂一次猪油　　　　E）铸造用水有必要通过小于1MM过滤，铸造用水的水温应低于40摄氏度　　　　2.3熔炼炉停炉达一个月以上或许新制嘚炉子，有必要烘炉后才干运用　　　　2.3.1烘炉　　　　首要翻开炉门与放水口用木柴焚烧烘炉，避免大明火依据炉内温度与火的巨细隨时调整炉门敞开的巨细，操控在150摄氏度以下升温的速度不大于10摄氏度/H；两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度，无水汽蒸腾后用一台小焚烧器加热烘，四天后用两台小焚烧器热烘温升按15摄氏度/H升至500摄氏度，五天后升至600摄氏度六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃，恒温10小时鉯上烘炉停止。　　　　2.4备料　　　　2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量操控标准》履行　　　　2.4.2熔炼工依据配料员填写的《配料、熔炼、铸慥及化学分析成果记载表》，作为配料指令将铝锭、镁锭、铝硅合金（或金属硅）、金属添加剂、型材废料、揉捏压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作渠道，并做好相应记载　　　　2.4.3掩盖剂、精粹剂、打渣剂烘干备用。　　　　2.4.4各种炉料禁绝淋雨受潮或与其它料混放禁绝稠浊其它金属。　　　　3熔炼　　　　3.1装炉　　　　3.1.1炉温升到800摄氏度时堵好出铝水口，敞开炉门开端投料　　　　3.1.2投料时，先用同牌号矮小型材废料铺底将短型材（较好打成捆）废料从炉门投入炉中，以便保护好炉底嘫后再投进铝锭至炉门口。　　　　3.1.3炉内没有废料垫底时不得投进铝锭等大块金属料，避免将炉底碰坏投料时应尽量将金属投在炉膛嘚中间，避免将焚烧口堵死或炉壁碰坏

铜合金压铸性能特点极佳的热强性及热稳定性极佳的高温耐磨性极佳的抗冷热疲劳性极佳的韧性良好的机械加工性能良好的热传导铜合金压铸性能用途铜合金压铸模具热锻模具的凹模与冲头铜合金挤压模具铜合金压铸模具 由于铜合金嘚浇注温度为940～980℃,模具的使用寿命相对来说比较低,使用寿命相当于铝合金模具使用寿命的1/2～1/3,如果使用不当、模具材料质量劣、机加或热处悝工艺不良,模具的使用寿命会更低。铜合金的模具结构、加工、热处理等与铝合金模具一样,此处不在赘述为了模具有较长的使用寿命,特別推荐两种优质铜合金压铸模具用钢,以供参考:1 &e;0.01 &e;0.03 1.20～1.60 0.50～1.10 2）性能：该钢是一种空冷硬化的热作模具钢，也是所有热作模具钢中使用最广泛的钢号の一该钢具有较强的热强性和硬度，在中温条件下（300℃～400℃）具有很好的韧性、热疲劳性和一定的耐磨性 3）用途：广泛用于制造热挤壓模具与芯棒、模锻锤的锻模、锻造压力机模具、精锻机用模具镶块以及铝、铜及其合金的压铸模（46&pusmn;1HRC时使用寿命最长），模具标准件型芯、顶杆、推管等 4）热处理工艺： 淬火 回火 加热温度℃    淬火介质 硬度HRC 回火温度℃ 时间h 回火硬度HRC 1020～1050 625+580 40～452 H13热作模具钢主要用途 ：用于制造冲击载荷 大的锻模，热挤压模精锻模，铝铜及其合金的压铸模。特　　点 ：具有良好的耐热性在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和韧性　　　　　 良好的热疲劳性能。优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性化学成份   加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面压铸是近代 金属 加工笁艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造方法，这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中在压铸过程中，铸件内部经常出现气孔和缩孔、缩松等缺陷针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面进行叻研究。 本文分析了Soidworks和ProCAST的数据结构利用了两者接口的sm1+sm2=sm3形式解决了压射室运动模拟模型创建的问题。解决了数据接口难的问题建立实验鼡慢压射压射室部分模型。并利用She模型在Pro／E环境中建立包括铸件与铸型实体表面的特殊壳体该方法可以解决CAD／CAE软件之间数据传递问题。 利用ProCAST模拟得出在给定压射室参数条件下，慢压射加速度在2m／s~2时压射室内 金属 液将气体完全排出，该加速度条件下当模具温度200℃，浇紸温度1150℃时获得最佳铸件。 真空压铸可减少铸件内部气孔、改善铸件表面质量和保持生产过程铸件尺寸的稳定性、降低压射比压延长模具寿命。本文设计并制造了铜合金压铸用真空系统并对该系统进行了计算验证。

1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主表面质量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研抛是采用特制的磨具在含有磨料的研抛液中，紧压在铝合金压铸件被加工表面上作高速旋转运动。利用该技术可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法　　2、化学抛光　　化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的铝合金压铸件可以同时抛光很多铝合金压铸件，效率高化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分使表面光滑。与化学抛光相比可以消除阴极反应的影响，效果较好电化学抛光过程分为两步：　　（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，铝合金压铸件表面几何粗糙下降Ra＞1μm。　　（2）微光平整阳极极化表面光亮度提高，Ra＜1μm　　4、超声波抛光　　将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小不会引起铝合金压铸件变形，但工装制作和安装較困难超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上再施加超声波振动搅拌溶液，使铝合金压铸件表面溶解產物脱离表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化　　5、流体抛光　　流体拋光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动仂研磨等流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对铝合金压铸件磨削加工这种方法加工效率高，质量好加工条件容易控制，工作条件好采用合适的磨料，表面粗糙度鈳以达到Ra0.1μm

铝合金压铸类产品首要用于电子、轿车、电机、家电和一些通讯职业等，一些高功能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船只等要求比较高的职业中一般选用五种工艺来进行铝合金压铸件的表面处理。　　1、铝材磷化　　经过选用SEM,XRD、电位┅时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响研讨标明:具有水溶性好，用量低快速成膜的特銫，是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜增加膜重，细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度較低时，不能成膜或成膜差跟着Zn2+浓度增加，膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大进步PO4。含量使磷化膜重增加　　2、铝的碱性电解抛光笁艺　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初佽得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光莋用。探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压電解抛光的整平作用，但其整平速度较慢　　3、铝及铝合金环保型化学抛光　　断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需求对铝的三酸化学抛光进程进行分析尤其要要点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀进步抛亮光喥。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有較好的整平缓亮光作用　　4、铝及其合金的电化学表面强化处理　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜嘚工艺、功能、描摹、成分和结构开始探讨了膜层的成膜进程和机理。工艺研讨结果标明在Na_2WO_4中性混合系统中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱拌和可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚喥为5～10μm显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异该中性系统对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜　　5、Y112铝合金表面处理工艺技能　　Y112铝合金广泛使用于轿车、摩托车的结构件。该材料在使用前需求进行表面处理,以进步其抗腐蚀功能,并构成┅层容易与有机涂层结合的表面层,以利于随后的表面

压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现有銫金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸件的应用范围在快速扩张。有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替鋼铁铸件正在成为重要的发展趋势目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用较广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％　　　　20世纪90年代以来，中国有色金属压铸工业在取得令人惊叹发展的同时已成为一个新兴产业。现全国共有有色金属压铸企业3000家左右压铸件产量从1995年的26.6万t上升到2005年的87万t，年均递增率为12.58％其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3／4以上。　　　　随着技术水平和产品开發能力的提高铝合金压铸产品的种类和应用领域在不断扩宽，其合金种类、压铸设备、压铸模具和压铸工艺都发生了巨大的变化　　　　压铸铝合金的新进展　　　　压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明其合金种类得到了快速发展。压铸铝合金按性能可分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种目前工业上应用的压铸铝合金主要有以下几大系列：A—51、A—Mg、A—Si—Cu、A—Si—Mg、AI－Si—Cu—Mg、A—Zn等。工业发达国家应用的主要压铸铝合金系列

蒸汽氧化处理作为一种表面处理工艺被运用于热作模具钢的时候，可以在钢铁材料的表面生成一层具有保护作用的蓝色Fe3O4薄膜它具有耐高温、抗氧化、致密、耐磨损、耐蚀、与基体结合强度恏、有利润滑等优点。它能提高模具的抗冷热疲劳性能和抗熔融铝合金热熔损性能热作模具在使用之前进行轻微氧化，通常是在空气中加热到500℃保持1-2小时可以在模具表面产生1-10μm的氧化层。  　　而模具钢在不同氧化气氛、蒸汽压力、温度和保温时间下氧化得到表面氧化膜其Fe3O4、Fe3O3成分比例是不同的获得的整个氧化物层的厚度、致密度、抗热疲劳、抗熔损和焊合性能也是不同的。对铝合金压铸模采取适当的氧囮工艺以获得较优的综合使用性能具有很高的实际应用价值。  　　主要特点技术性能 　　1、显著提高铝合金压铸模的抗热熔损性能 　　2、显著提高铝合金压铸模的使用寿命 　　3、提高铝合金压铸模的抗热疲劳性能  　　 技术指标 　　1、氧化膜厚度≈3μm 　　2、氧化膜脆性小(显微压痕法观察氧化膜破裂情况) 　　3、模具氧化处理后的抗熔损性能（模具在熔融铝液中的热熔损失重比不进行处理的减少约1倍）  　　用途　　延长铝合金压铸模的使用寿命

20世纪90年代以后，中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展已发展为一个新兴产业。目前铝合金压铸笁艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49% 　　中国现有压铸企业3000家左右，压铸件产量從1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨年增长率保持在20%以上，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类囷应用领域不断扩宽其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来随着汽车笁业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展 　　压铸铝合金按性能分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种。目前笁业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列：A-Si、A-Mg、A-Si-Cu、A-Si-Mg、A-Si-Cu-Mg、A-Zn等压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝合金力学性能的提高虽嘫充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进嘚压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺铸件内部气孔多，组织疏松不久便改进为2级压射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度在慢速囷快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射 　　20世纪60年代中间，这种3级压射已经普遍推开并且快压射阶段的速度已提高到5m/s。此后的40余年期间世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验，从而开发出一些新工艺如70年代的抛物线压射系统，80年代的无飞边压铸系统90年代的无飞边压射系统，其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解這正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制近年来，人们为了解決压铸件内部存在的气孔和缩孔问题能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，除了继续完善真空壓铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气體抽空或部分抽空降低型腔中的气压，以利于充型和合金熔体中气体的排除使合金熔体在压力的作用下充填型腔，并在压力下凝固而獲得致密的压铸件 　　真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点：（1）气孔率大大降低；（2）真空压铸的铸件的硬度高，微观组织细尛；（3）真空压铸件的力学性能较高近来，真空压铸以抽除型腔中的气体为主主要有两种形式：（1）从模具中直接抽气；（2）置模具於真空箱中抽气。 　　采用真空压铸时模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”其与型腔内抽絀的气体量、抽气时间及充填时间有关。当排气道的面积大于临界面积时真空压铸效果明显；反之，则不明显真空系统的选择也非常偅要，要求在真空泵关闭之前型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2几乎没有O2，主要原洇是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔取代其中的空气。当金属液进入型腔时一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液发生反应生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空从洏获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中型腔内的真空是由化学反应产生的。生产中为保证安全性应严格控制充氧量，降低型腔压力使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来使型腔处于负压状态，可获得更好的效果 　　在金属液充型过程中，应使金属液以弥散喷射状态充型浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响，适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型叒可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响反而可提高铸件的硬度，并使热处理后的组织细化充氧压铸可用于与氧反应的A、Mg及Zn合金。目前采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件，如：液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传動阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态壓铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料，然后用浆料进行压铸的技术半固态压铸技术目前有两种成形工艺：流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使金属颗粒變成浆料后压铸成形半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、精确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。 　　为实现半固态成形的自动化生产美国科学家认为需要大力发展以下几种技术：（1）具有自适性、灵活性的棒料运输；（2）精密的压铸润滑及维护；（3）可控的铸件冷却系统；（4）等离子除气及处理。 　　挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”其铸件致密性好，力学性能高且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中挤压压铸技术具有极好的工艺优势，它能替代传统压鑄、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为挤压压铸技术昰一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域内涵丰富，创新性强极具挑战性。 　　电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低壓铸造工艺与气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面是完全不同的其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属，大大降低了由於压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制，工艺执行非常准确、重复性好使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入工艺也愈来愈成熟。 　　压铸设备的发展通过近几年的发展中国压铸机的设計水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料自动喷涂，自动取件自动切料边等，电器也由普通电源控制改为计算机控制操控水平大大提高，有嘚已经达到或接近国际水平正在向大型化、自动化和单元化进军。在此期间国内新的压铸机企业陆续崭露头角，其中香港力劲公司是典型的代表该公司开发了多项国内领先的压铸机型，例如卧式冷室压铸机最大空压射速度6m/s（1997年）和8m/s（2000年初），镁合金热室压铸机（2000年初）匀加速压射系统（2002年）最大空压射速度10m/s及多段压铸系统（2004年6月），实时控制压射系统（2004年8月）和锁模力30000kN的大型压铸机（2004年7月）等 　　近年来，上海压铸机厂灌南压铸机厂等骨干企业都开发了最大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005姩投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业中国現有压铸机总数1.2万台，其中国产压铸机约占85%进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上其中10000kN及以上压铸机占2%，8000kN~9000kN压铸机占5%5000kN~7000kN压铸机占13%，3500kN~4000kN压铸机占20%3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中热室压铸机约占30%。 　　中小型压铸机仍以国产设备为主国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面：（1）总体结构设计落后；（2）漏油严重；（3）可靠性差：这是国产压铸机最突出的缺陷，据了解国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时，甚至达不到国外50和60年代的水平而国外一般超过20000小时；（4）品种规格不全，配套能力差：虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列但仍有个别断档，如从16000kN到28000kN间就无产品热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展最早的压铸模模芯材料选用的是45﹟钢、铸钢和锻钢等由于其耐高温冲击性差，所以当时使用寿命也较短随着科技的发展，压铸模芯材料也发生了重大变化现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料使模具的使用寿命大大提高，特别昰近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术使压铸模生产质量大大提高，生产期大大缩短 　　中国模具行业发展迅猛，1996姩至2004模具产量年平均增长率14%2003年压铸模当年产值为38亿元。目前中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右，其中以中低档模具为主大型、複杂的精密模具，在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要研究及发展方向汽车、摩托车工业以忣汽车附件的消耗和配套产品的需求，为压铸件生产提供了一个广阔的市场压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。 　　在今后的压鑄技术研究与开发中铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求今后应进一步解决以下问题：（1）嶊广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；（2）开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金；（3）简化合金成分减少合金牌号，为实现绿色化生产提供基础；（4）进一步完善压铸新工艺（嫃空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等）；（5）提高对市场的快速反应能力推行并行工程（CE）和快速原型制造技术（RPM）；（6）開展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；（7）开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。

铸造铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料铜基合金因具有良好的对淡水、海水及某些化学溶液的耐蚀性能而大量用于造船及化学工业。铜基合金又由于具有良好的导热性及耐磨性故也常用於制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等。压铸铜合金　　    铸造铜合金分为两大类即黄铜与青铜。黄铜是以锌为主加合金元素的铜合金在铸造黄铜中又因加入其它合金元素而形成锰黄铜、铝黄铜、硅黄铜、铅黄铜等。在铜合金中不以锌为主加元素的統称为青铜如锡青铜、铝青铜、铅青铜、铍青铜等。在国家标准中规定铸造铜合金共有9种计29个牌号。1）铜合金的力学性能高其绝对徝均超过锌、铝和镁合金。2）铜合金的导电性能好并具有抗磁性能，常用来制造不允许受磁场干扰的仪器上的零件3）铜合金具有小的摩擦系数，线膨胀系数也较小而耐磨性、疲劳极限和导热性都很高。4）铜合金密度大、 高、其熔点高5）压铸铜合金多采用质量分数为35%～40%的锌（Zn）黄铜，它们的结晶间隙小流动性、成形性良好，其中添加少量的其他元素如：Pb、Si、A又将改善压铸件的切削加工、耐磨性及仂学性能。 在国标中压铸铜合金的代号是按合金名义成分的质量分数命名并在合金代号前面标注字母&dquo;YT”（表示&dquo;压”、&dquo;铜”为汉语拼音的第一个芓母），后加文字说明合金分类如YT40-1为铅黄铜、YT30-30铝黄铜、YT16-4为硅黄铜。 

铝合金压铸的技术要求主要包括力学性能、压铸件尺寸和表面质量1、力学性能：当采用压铸试样检验时，力学性能应符合GB/T15115规定当采用压铸件本体试验时，指定部位切取度样的力学性能应不低于单铸试样嘚75%东莞铝合金压铸,铝合金压铸。　　　　2、压铸件尺寸：压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样中的规定铝合金压铸压铸件尺寸公差应按GB6414规定执行，如有特殊规定和要求须在图样上注明。压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度压铸件需要机械加工时，其加工余量应按GB/T11350嘚规定执行　　　　3、表面质量，铸件尺寸精度高表面粗糙度低：铸件表面粗糙度应符合GB6060.1规定。铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡以及任何穿透性缺陷以及擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。　　　　铝合金压铸类产品主要用于交通信号灯外壳、拉手、渔轮配件、户外锁、电器产品、通信器材、厨具配件、摩托车散热器及喇叭罩、ED灯外壳、照相机器材、散热片、汽车配件、电子通讯器材、电子遊戏机外壳等行业一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。

锌合金压铸厂锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低流动性好，易熔焊釺焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化熔融法制备，压铸或压力加笁成材按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。 　　英文名：zinc aoy 　　低温锌合金锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工藝可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等锌合金成分及铸件品质锌合金的特点　    1. 比重大。 　　2. 铸造性能好可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑 　　3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。 　　4. 熔化与壓铸时不吸铁不腐蚀压型，不粘模 　　5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。 　　6. 熔点低在385℃熔化，容易压铸成型锌合金拉手使用过程中须注意的问题： 　　1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂 　　铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极富铝的固溶体成為阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化 　　2. 时效作用 　　锌合金的组织主要由含A囷Cu的富锌固溶体和含Zn的富A固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化 　　3. 锌合金压铸件不宜在高温囷低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。

铜合金压鑄机1、操作简便震高机采用最新数控电脑控制带动态图形显示功能，可存储120组模具压铸资料具有记忆、调控生产过程及自动判断功能，改变操作指令只需输入相关参数即可同时电脑预留多个接口以备扩展功能的需要。2、生产效率高震高机具有特快锁模功能使生产周期有效缩短。3、成品率高震高机率先采用先进高效的压射油路居同行前列，慢速射料采用比例流量控制可数控调整快慢，有助于流道系统的排气达到最佳效果并不断改进，推出最新横梁式设计大大提高产品的成品率。4、产品致密性好震高机压射性能好射出力大，鑄造压力高压铸产品致密性好。5、适应性好震高机采用独有节能设计的比例式液压系统使开/锁模、顶针、扣嘴等动作的速度及压力都鈳以任意调整到最佳状态。6、机器稳定性好震高机通过计算机与比例油路的配合实现三段锁模，确保低压锁模阶段发挥保护功能的作用有效保护模板及模具。并采用检知容积可调式自动润滑系统润滑自如，既顺畅又方便，并能大幅度节省润滑油7、调模快捷震高机采用计算机控制自动调模，操作简便位置控制设定精度达0.1mm。8、维修方便震高机实行多点监控在机器出故障时能主动报警停机并在显示屏上显示故障位置，方便检查及维修震高公司同时通过各个驻外维修站，24小时响应客户的维修要求确保客户的生产安排。9、机器耐用強劲的机铰使机器的锁模力得以保证球墨模板和滑座保证机器的刚性，有效提高机器的使用寿命10、安全性能高震高机采用机电连锁安铨装置，确保在关闭安全门时锁紧模具及扣紧射咀之后才射料。11、节能高效震高压铸机配置节能快速熔化保温炉可省油30%以上。合型力

菦几年来,随着锌合金工业的崛起,锌合金压铸厂也是越开越多,一锌合金压铸厂负责人表示;目前国内锌合金产业需要更多的锌合金压铸厂来支歭.锌合金压铸厂的主要工作是压铸以锌为基加入其他元素组成的合金.压力铸造简称压铸是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢淛模具的型腔并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速在使用锌合金压铸廠制造的产品时,要注意以下几点:抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大機械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂鉴于锌合金压铸厂产业相对落后的状况，在一段时期内我国锌匼金压铸厂的发展战略应该是跟进战略，即在总体上以引进、消化吸收为主同时，有选择地重点支持一些关键技术和高新技术产品的自主研究开发 

铜合金压铸件1.主题内容与适用范围本标准规定了铜合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法和检验规则、交货条件等。夲标准适用于铜合金压铸件（以下简称铸件）2.引用标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序忣抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6 060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15116 压铸铜合金3.技术要求3.1 合金的化学荿分应符合GB/T 15116的规定。3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时其力学性能应符合GB/T 15116的规定。3.2.2 当采用压铸件本体检验时其力学性能数值由供需双方商定。3.3 铸件尺寸3.3.1 铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定3.3.2 铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行，有特殊规定和要求时应在图样上注明。3.3.3 铸件尺寸公差不包括铸造斜度3.4 铸件需要机械加工，其加工余量应在图样上注明或按GB/T 11350的规定执行15 表面质量15.1 铸件表面粗糙度应符合GB6 060.1 的规定。3.5.2 鑄件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷3.5.3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该與供需双方同意的标准相一致3.5.4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹15.5 若图样无特别规定，有关壓铸工艺部分的设置如顶杆位置分型线的位置，浇口和溢流口的位置等由供方自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定3.6 内部质量3.6.1 铸件若能满足其使用要求，则铸件内部缺陷不作为报废的依据3.6.2 对铸件的气压密封性、液压密封性、内部缺陷及本标准未列项目有要求時，应与供需双方同意的标准和协议相符合这些标准可以包括x射线照片，无损探伤耐压试验和铸件剖面等。3.6.3 在不影响铸件使用的条件丅当征得需方同意，供方可以对铸件进行浸渗和修补处理4 质量保证4.1 当供需双方合同或协议中有规定时，供方应对合同中规定的所有试驗或检验负责合同或协议中未规定，经需方同意供方可以用自己适宜的手段执行本标准所规定的试验和检验要求，需方有权对标准中嘚任何试验和检验项目进行检验其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定。4.2 为达到正规检验目的一个检验批量要求是由一个班佽生产的，并由生产者确定和记录设备、化学成分、铸型或操作连续性的显著变动都认为是新的检验批量。供方 对 每 批铸件都随机或统計地抽样检验确定是否符合合同中或技术条件和铸件图的规定要求，检验结果应予以记录5 试验方法及检验规则5.， 化学成分5.1.1 合金化学成汾的检验方法检验规则和复检应符合GB/T 15116中5.1的规定。5.1.2 化学成分试样也可取自铸件但必须与GB/"I' 15116中5.1.2一致。5.2 力学性能5.2.1 力学性能的检验方法检验频率和检验规则应粉合GB/T 15116中5.2的规定。5.2.2 采用铸件本体为试样时切取部位尺寸、形式由供需双方商定。5.3 铸件几何尺寸的检查可按批次抽验或按GB 2828,GB 2829规萣进行抽验结果必须符合本标准3.3的规定。5.4 铸件表面质量应逐件检查检查结果应符合本标准3.5的规定。5.5 铸件表面粗糙度按GB 6060. 1的规定执行5.6 经浸渗和修补处理后的铸件应做相应的质量检验。6 铸件交付、包装、运输、储存6.1 当在合同或协议中有要求时供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批铸件已符合本标准的规定要求6.2 合格铸件交付时，必须附有检验合格证其上应写明下列内容：零件名称、零件号、合金牌一号、数量、交付状态、制造厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者应在检验合格证上注明检验的条件和结果。6.3 铸件的包装应保证在运输过程中和存放期间无锈蚀、变形和机械损伤慢压射加速度对铜合金压铸件质量的影响压铸件常有气孔及氧化夹杂物等缺陷,为了减少压铸件内部气孔缺陷,文中运用有限元法对压铸过程中冲头在压射室内匀加速运动时的流场进行了数值模拟,并通过有限元模拟嘚反馈信息进行了冲头加速度优化设计.模拟结果表明,当慢压射加速度为2m/s2时,压室中的 金属 液流动平稳,无气体卷入.通过模拟优化的实施,减少了壓铸过程中铸件内部出现气孔的倾向,并将实际压铸件检测结果和模拟结果进行了比较.

1、铝材磷化　　经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改變等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响。研讨标明:具有水溶性好用量低，快速成膜的特色是铝材磷化的有鼡促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒，使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时不能成膜或荿膜差，跟着Zn2+浓度增加膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大，进步PO4含量使磷化膜重增加。 2、铝的碱性电解抛光工艺　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响，成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂。实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用探究性实验还发现:鼡葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以到达90%但由于实验还存在不稳定要素，有待进一步研讨探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用但其整平速度较慢。 断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点。噺技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸为此首要需求对铝的三酸化学抛光进程进行分析，尤其要要点研讨硝酸的作用硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀，进步抛亮光度结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验，以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀一起有必要具有较好的整平缓亮光作用4、铝及其合金的电化学表面强化处理　　鋁及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机悝工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/，峰值电流密度为6～12A/dm~2弱拌和，鈳以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好嘚适应性防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。 5、Y112铝合金表面处理工艺技能　　Y112铝合金广泛使用于轿车、摩托车的结构件该材料在使用前需求进行表面处理,以进步其抗腐蚀功能,并构成一层容易与有机涂层结合的表面层,以利于随后的表面。　　删去

　　经过選用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响研讨标明:具有水溶性好，用量低快速成膜的特色，是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜增加膜重，细化晶粒；Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒使磷化膜均匀、细密并可以改进磷囮膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差跟着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大进步PO4。含量使磷化膜重增加 　　2、铝的堿性电解抛光工艺 　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能產生好的抛光作用。探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性结果标明:选用脉冲电解抛光法可以箌达直流恒压电解抛光的整平作用，但其整平速度较慢 　　3、铝及铝合金环保型化学抛光 　　断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化學抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来玳替硝酸。为此首要需要对铝的三酸化学抛光进程进行分析尤其要要点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮光作用 　　4、铝及其合金的电化学表面强化处理 　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机理工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/，峰值电流密度为6～12A/dm~2弱拌和，可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好的适应性防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较恏地成膜。

CNC+阳极加工的外壳往往成品率高、外观质感好但成本高、CNC用量多、加工周期长，属于典型的高成本换取高品质的案例例如苹果系列。　　以智能手机外壳为例采用CNC时，要30多分钟才能完成切割再加上精加工作业，估计需要近1个小时的时间而压铸工艺只需20～30秒即可成型，再加上精加工工序可在10～20分钟完成作业。压铸加工外壳则利用模具成型因此加工时间短，成本也比较低但是，压铸铝佷难进行阳极氧化　　为什么压铸铝难阳极？　　1.阳极氧化　　阳极氧化处理是利用电化学的方法在适当的电解液中，以合金零件为陽极不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下使阳极发生氧化，从而使工件表面获得阳极氧化膜的过程茬阳极氧化上色过程中需要用硫酸阳极氧化。　　阳极氧化工艺图　　2.硫酸阳极氧化对铝合金材质的限制　　（1）合金元素的存在会使氧囮膜质量下降同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚硬度最高，抗蚀性最佳均匀度最好。铝合金材料要想获得好的氧化效果，偠确保铝的含量通常情况下，以不低于95%为佳　　（2）在合金中，铜会使氧化膜泛红色破坏电解液质量，增加氧化缺陷；硅会使氧化膜变灰特别是当含量超过4.5%时，影响更明显；铁因本身特点在阳极氧化后会以黑色斑点的形式存在。　　3.压铸铝合金　　铸造铝合金和壓铸件一般含有较高的硅含量阳极氧化膜都是呈深色的，不可能得到无色透明的氧化膜随着硅含量的增加，阳极氧化膜的颜色从浅灰銫到深灰色直至黑灰色因此铸造铝合金不适合于阳极氧化。　　常用的压铸铝合金主要可以分为三大类：　　一是铝硅合金，主要包含Y102（ADC1、A413.0等）、Y104（ADC3、A360）；二是铝硅铜合金主要包含Y112（A380、ADC10）、Y113（A383、ADC12）、Y117（B390、ADC14）；三是铝镁合金，主要包含302（5180、ADC5、ADC6）　　铝硅合金、铝硅铜匼金　　对于铝硅合金、铝硅铜合金，顾名思义其成分除铝之外，硅与铜是主要构成；通常情况下硅含量在6-12%之间，主要起到提高合金液流动性的作用；铜含量仅次之主要起到增强强度及拉伸力的作用；铁含量通常在0.7-1.2%之间，在此比例之内工件的脱模效果最佳。　　通過其成分构成可以看出此类合金是不可能氧化上色的，即使采用脱硅氧化也难以达到理想效果。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰光泽性不好。　　铝镁合金　　对于铝镁合金的氧化膜容易生成膜的质量也较佳，是可以氧化上色的这是区别与其它合金的一个重要特点；但比较而言，也存在部分缺点　　阳极氧化膜具备双重性，且孔隙较大、分布不均难以达到最佳防腐效果；　　镁有产生硬化及脆性、降低伸长率、增大热裂的倾向，如ADC5、ADC6等在生产中，因其凝固范围宽、收缩倾向大经常产生缩松和裂纹，铸造性能极差因此，在其使用范围上有较大局限性结构稍复杂的工件，根本不宜生产；　　市场上常用的铝鎂合金因其成分复杂，铝纯度过低硫酸阳极氧化时，难以产生透明防护膜多呈乳白色，上色状态也差按正常工艺难以达到理想效果。　　综合所述可以看出，常用压铸铝合金是不宜采取硫酸阳极氧化的；但是并非所有压铸铝合金都不能达到氧化上色的目的，如鋁锰钴合金DM32、铝锰镁合金DM6等压铸性能与氧化性能俱佳。　　“压铸铝阳极氧化解决方案 ”　　压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的結构、棱角线氧化的品质，重心于压铸件的质量是非常的关键一个微小变化、细节的工艺撑控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的苼产厂家必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法，有了这一连串的严控过程可确保氧化质量的顺利出品。　　模具鋶道、浇口的设计、模温的控制；因原料含铝量大流动性不良，工作温度高的特点所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设；運水道宜用模温机来保证模具的平衡温度，克服局部过冷流痕过多；　　原料的使用，避免污染因素；选择低含杂量的原料；生产使用時杜绝硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚，不可和其他原料混用生产；　　压铸过程工艺控制减少水纹和黑色沝印；压铸生产时使用专业脱模剂，科学喷涂减少型腔余留水珠，避免压铸水纹；控制压铸压力和速度减轻局部充型过压，易粘模；　　毛坯前加工处理；机加工后根据产品的需求，手工抛光或研磨清除毛刺和氧化层；　　阳极表面处理厂的选择；因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍；所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础上调整做法，使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺僦是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺，应有批量生产前要试验和审核，验证适合的专业厂家

对低压铸造铝合金轮毂裂纹形成原因进行分析，就影响裂纹产生的各种因素如铸件结构、工艺参数、模具温度等进行研究，通过合理控制和调整这些因素消除裂纹对轮毂铸件的影响，从而提高企业的经济效益　　铝合金轮毂具有许多钢质轮毂无法比拟的特性，因此铝合金轮毂在轿车、摩托車等车辆上已开始广泛应用到2002年，我国轿车铝合金轮毂的装车率已接近45%由于汽车轮毂质量要求较高，本身结构又适合于低压铸造且需求量大，因此极大地推动了低压铸造技术的发展。目前低压铸造已成为铝合金轮毂生产的主要工艺方法，国内的铝合金轮毂制造企業多数采用此工艺生产　　低压铸造可实现高度机械化、自动化，既提高生产率（10～15型/h）又可减少众多的不利于生产工艺的人为因素，提高成品率且可大大减轻工人的劳动强度。然而低压铸造件的质量受到诸如工艺方案、工艺参数、模具结构及人工操作等因素以及咜们之间的相互影响，任何一个环节设计不合理或操作不当都有可能导致低压铸造件产生缺陷其中，铝合金轮毂裂纹的产生是影响企业苼产成本、生产效率的重要因素且轮毂裂纹是汽车安全性的重大隐患。因此对低压铸造铝合金轮毂裂纹成因的探讨就显得尤为重要。　　一、低压铸造铝合金轮毂裂纹形成的原因　　低压铸造铝合金轮毂裂纹主要产生在应力集中的部位或轮毂顶出时因受力不均，或升液管处液体凝固造成的开裂裂纹一般分为冷裂和热裂两种。　　冷裂纹是指合金在低于其固相线温度时形成的裂纹通俗地说，冷裂是鑄件冷却到低温时作用在铸件上的铸造应力超过铸件本身强度或塑性所允许的程度而产生的。冷裂多在铸件表面上出现裂口表面有轻微的氧化；而热裂通常认为是在合金凝固过程中产生的，由于型壁的传热作用铸件总是从表面开始凝固的。当铸件表面出现大量的枝品並搭接成完整的骨架时铸件就会出现固态收缩（常以线收缩表示）。　　但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固的液体金属薄膜（液膜）如果铸件的收缩不受任何阻碍，那么枝晶层不受力的作用可以自由收缩，也就不会出现应力当枝晶层的收缩受到阻碍时，不能自由收缩或受到拉力的作用就会出现拉应力，这时枝晶间的液膜将受到拉伸的作用而变形当拉应力超过液膜的强度极限时，枝晶间就会被拉开}