数控机床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在车床上工件嘚旋转运动属于什么移里面(offshift),可以任意一把刀决定车床上工件的旋转运动属于什么原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,僦是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有對刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切车床上工件的旋转运动属于什么,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新车床上工件的旋转运动属于什么从停机到新车床上工件的旋转运动属于什么开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切) 对刀的方法 在数控加工中对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。 手动对刀的基础是通过试切零件来对刀采用“试切—测量—调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间但甴于方法简单，所需辅助设备少因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备成本较高，但可节省机床的对刀时间提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能系统较複杂，一般用于高档数控机床中 经济型数控车床的手动对刀方法 GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例说明手动对刀的具体操作方法。 简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量 (1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)； (2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)； (3)选一把刀作为基准刀例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀无刀偏)； (4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点按“命令COMM”键，显示命令菜单执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(00)； (5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)； (6)移动刀架到可以换刀的位置用T20命令换2号刀； (7)移动刀架让刀尖对准对刀基准点； (8)按“命令COMM”，执行T.SIZE命令可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值)； (9)重复(6)至(8)步骤，可得到所有刀具的刀偏值 若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基本点从而得到较为精确的刀偏值。 试切对刀过程 (1)用“命令COMM”、T.TEST功能設置刀偏 手动方式下按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。 ①装夹好车床上工件的旋转运动属于什么和刀具； ②进入手動(MANUAL)方式； ③选择好基准刀(如1号刀)用T10命令换刀； ④移动刀架使刀靠近车床上工件的旋转运动属于什么端面，开启主轴车端面将新端面作為Z轴方向基准位置； ⑤车外圆长度为5～10mm，不退刀主轴停，测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离如图1所示； ⑥按“命令COMM”，执行T.TEST命令(用试切得到的尺寸设置刀具偏置)显示：TxTEST(x为当前刀具号) x— 输入试切位置测量出的X轴方向直径值X1 z— 输入试切Z方向长度(距基准位置距离)Z1 第②行提示BY(表示是否为基准刀) 按“Y”键，系统将根据输入的值进行刀具偏置(刀偏号=刀具号)的设置； ⑦换刀重复⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步骤⑥操作输入X、Z值后，第二行提示变为Y按“Y”键，系统将根据输入值进行刀具偏置的设置 (2)用“参数PARAM”、T.SIZE功能直接输入刀偏值，完成刀偏设置①装夹好车床上工件的旋转运动属于什么和刀具； ②进入手动方式； ③选择基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀； ④车端面在X方向退刀，执行NEWXZ命令将系统Z坐标设为0，X坐标不变； ⑤车外圆5～10mm在Z方向退刀，执行NEWXZ命令将系统X坐标设为0，Z坐标不变； ⑥按“参数PARAM”键选T.SIZE参数。将1号刀刀偏值修改为X0Y0； ⑦移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； ⑧移动刀架让刀尖对准车床上工件的旋转运动属于什么端面，记下此时Z坐标Z2；然后刀尖对准外圆如图2(b)所示，记下此时X坐标X2 按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为X2Z2； ⑨重复⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏设置 2.2.1加工程序中车床上工件的旋转运动属于什么加工原点的设定方法 一般情况下在程序中应指定车床仩工件的旋转运动属于什么加工原点，GSK928系统数控车床指定车床上工件的旋转运动属于什么加工原点的方法是使用G92指令格式为：G92XZ(X、Z均为绝對值)，X、Z后面输入坐标值表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。G92指令指定车床上工件的旋转运动属于什么加工原点的方法如图3所示 2.2.2车床上工件的旋转运动属于什么加工原点的确定 从图3可知，用G92指令设定加工原点时车床上工件的旋转运动属于什么加工原点的位置与刀具起始位置是紧密相联的，只要确定了刀具起始位置也就确定了车床上工件的旋转运动属于什么坐标原点。 GSK928系统数控车床确定刀具起始位置的工作是通过手动操作来完成的 以图4为例，车床上工件的旋转运动属于什么端面中心为编程原点加工程序中用G92指令；G92X100Z5，将编程原点变成车床上工件的旋转运动属于什么加工原点确定刀具起始位置的具体操作步骤如下： (1)首先根据程序指令，计算出刀尖到车床上工件的旋转运动属于什么端面中心的距离为：直径方向X=100(直径值) 轴向Z=5； (2)装夹好车床上工件的旋转运动属于什么起动主轴，移动刀架使刀尖(基准刀)慢慢靠近端面如图4(a)所示用前述方法将系统Z坐标设为“0”； (3)试切外圆，切削长度约10mm(以能方便测量为准)； (4)用前述方法将系统X坐标设为“0”然后退刀使刀具离开车床上工件的旋转运动属于什么； (5)停车并测量车床上工件的旋转运动属于什么外径D1，计算100-D1值 (6)将刀架移到坐标X=100-D1，Z=5如图4(c)，此点即为刀具起始点位置 确定刀具起始位置后，就可调入程序进行自动加工了当执行完G92X100Z5程序段后，数控系统便将车床上工件嘚旋转运动属于什么端面中心确定为车床上工件的旋转运动属于什么加工原点