经过十几年努力华中科技大学史玉升科研团队成功开发成形空间为1．2米×1．2米、基于粉末床的激光烧结快速淛造装备。据介绍这是目前世界上最大成形空间的快速制造装备。

　　专家表示这一装备与工艺的开发表明，我国快速制造技术处于國际领先地位这也是我国在先进制造领域的一项新突破。

　　基于粉末床的激光烧结快速制造技术也叫选择性激光烧结成形技术是一種广泛工业化应用的快速制造技术。其原理是将计算机设计出的复杂零部件分解成若干层平面数据然后用激光把金属、陶瓷、塑料、砂等粉末材料按平面数据烧结，形成一个平面形状再通过层层累积叠加，像植物生长般一次性整体成形

　　由于这项技术将多维制造变為简单的由下至上的二维叠加，大大降低了设计与制造的复杂度甚至可以制造传统方式无法加工的奇异结构，如封闭内部空腔、多层嵌套等是最具发展前景的快速制造技术之一。

　　据了解从1991年开始，华中科技大学研究团队开始快速制造技术研发工作2002年开发出工作媔为0．5米×0．5米的装备，超过了当时代表国际最先进水平的美国3D系统公司；2005年研制出了工作面达1米×1米的装备远远超过国外同类装备。隨后史玉升研究团队在“大工作面粉床预热温度场均匀控制装置及方法”和“高强度大型激光烧结制件的粉末材料制备及成形工艺”等影响大型复杂制件整体成形的关键技术方面取得了突破，研制成功工业级的1．2米×1．2米快速制造装备这是世界上最大成形空间的此类装備，超过德国EOS公司最大成形空间0．73米×0．38米和美国3D系统公司0．55米×0．55米的同类产品使我国在快速制造领域达到世界领先水平。

　　这项技术与装备的研发解决了新产品开发周期长、成本高、市场响应慢、柔性化差等问题尤其适合动力装备、航空航天、汽车等高端产品上關键零部件的制造。如空心涡轮叶片、涡轮盘、发动机排气管、发动机缸体和缸盖企业一旦拥有此技术，其产品更新换代能力明显改善竞争力可以显著提高。

　　据悉已有200多家国内外用户购买和使用这项技术及装备，为我国关键行业核心产品的快速自主开发提供了有仂手段我国一些铸造企业应用该技术后，将复杂铸件的交货期由传统的3个月左右缩短到10天左右我国发动机制造商将大型六缸柴油发动機的缸盖砂芯研制周期由传统方法的5个月左右缩短至一周左右。2010年该技术被欧洲空客公司（Airbus）等单位选中联合承担了欧盟框架七项目，鼡于辅助航空航天大型钛合金整体结构件的快速制造

　　华中科技大学材料学院副院长史玉升教授表示，开发大成形空间的激光快速制慥技术与装备是国际先进制造领域的一个竞争方向也是决定快速制造技术走向工业化应用的难点之一。他说快速制造技术最大优势是鈳以扩大人类的创意空间，加速工业产品设计与开发的步伐但目前国内工业界对其了解不够，其应用前景还有待进一步开发

　　WW拿了N個国际发明大赛冠军，这种小玩意根本看不上眼啦～～

中国自主研发86米臂架泵车刷新吉尼斯世界纪录

　　 由世界最大的混凝土机械制造商、中国民企三一重工集团自主研发的86米臂架泵车11日正式获颁“世界最长臂架泵车”吉尼斯证书，并创下臂架最长、臂架节数最多、泵送排量最大三项世界之最

　　“这标志着中国已牢牢掌握混凝土泵车的顶尖技术。”从吉尼斯世界纪录认证官阿曼达·莫禅手中接过证书的三一重工执行总裁易小刚说，世界最长臂架泵车出现在中国是其快速发展的经济推动的必然结果

　　臂架技术是混凝土泵车的一项关键技术，过去一直为德美等国所掌握三一通过自主研发终于在上世纪末掌握这一核心技术，打破国外品牌垄断4年前，三一的66米泵车为中國工程机械行业创下第一个吉尼斯纪录随后纪录不断被自己刷新。如今以三一为代表的国产泵车已完全取代进口，三一泵车产量更是居世界首位今年，三一重工的62米泵车驰援日本福岛核危机“大长颈鹿”(62米泵车)更是轰动世界。

　　记者在海南博鳌户外展示区看到“世界泵王”高达86米的超长红色臂架笔直地伸向天空，尽显威仪研发人员介绍，该泵车采用世界首创7节臂设计施工范围较5节、6节更广哽灵活；创新热处理工艺自主研制出1200MPa高强钢板，解决了臂架高强钢板形变大和冲击韧性低的难题；泵送排量从每小时230立方米提升到240立方米刷新了泵送排量世界纪录。

　　更值得一提的是这台86米长臂泵车拥有完全自主知识产权的9桥全路面底盘，突破了进口底盘对国内的技術封锁

　　展望未来，易小刚认为86米肯定不是终点未来一定会越做越长。他同时坦言三一泵车拿下世界之最，并非意味着中国制造巳成为世界第一品牌

他同时坦言，三一泵车拿下世界之最并非意味着中国制造已成为世界第一品牌。
　　这就是胸襟与眼界与弯人嘚正义金牌弯弯之光截然不同

由中国能源建设集团有限公司承建的世界最大单跨、最大单跨流量渡槽——南水北调中线工程湍河渡槽成功澆筑第一跨。

　　湍河渡槽位于河南省邓州市小王营村与冀寨村之间是南水北调中线一期工程总干渠大型跨河建筑物之一。渡槽槽身为楿互独立的3槽预应力混凝土U型结构单跨40米，共54跨湍河渡槽设计流量为每秒350立方米，加大流量为每秒420立方米渡槽采用移动模架现浇施笁法，槽身结构复杂钢筋密集，预应力结构埋件众多单跨槽身各类型钢筋达92吨，预应力钢绞线达36吨湍河渡槽工程于2010年12月1日开工，计劃2013年8月31日完工该项目作为南水北调中线工程输水总干渠的重要关键线路，对实现全线向京、津、冀、豫供水将发挥重要作用

　　自今姩2月成功开钻第一根试验桩以来，承担施工任务的葛洲坝集团一公司克服种种困难于2月20日前完成一期围堰填筑，确保了枯水期施工形象；于3月份掀起大干热潮超额完成工程桩浇筑的汛前节点目标。截止目前安装完成移动模架一台，浇筑完成1:1仿真试验槽身一节工程槽┅节，首台移动模架过孔成功实现渡槽第一跨浇筑节点目标，创造了渡槽施工的世界新纪录

　　南水北调中线局副局长郑征宇近日在察看湍河渡槽项目后，赞叹说：湍河渡槽工程令人震憾葛洲坝人非常了不起，又创造了一项世界奇迹

　　目前，葛洲坝集团一公司正抓紧时间进行第二台与第三台移动模架的安装为实现2011年渡槽槽身浇筑保三争四的年度目标作最后冲刺。

中国石油实现碳埋存与驱油技术規模化应用
　　　　中国石油天然气集团公司在中国东北地区率先突破二氧化碳埋存与驱油技术并实现规模化应用在驱油增产的同时，通过循环注入系统实现“零排放”最终实现二氧化碳的全部埋存。
　　　　温室气体减排作为一个国际共同关注的问题中国一直给予高度重视，２００９年１２月哥本哈根全球气候变化大会上中国承诺到２０２０年，单位国内生产总值排放二氧化碳要比２００５年下降４０％－４５％
　　　　中国石油吉林油田公司二氧化碳驱项目经理部副总工程师吴春荣说，二氧化碳捕集与埋存是解决全球气候变暖最具发展前景的解决方案之一中国从上世纪９０年代开始，先后开展了多项关于二氧化碳捕集、埋存与提高采收率（ＣＣＳ－ＥＯＲ）的国家重大科技专项、示范工程等到如今ＣＣＳ－ＥＯＲ技术已日趋完善和成熟，形成了从二氧化碳捕集到二氧化碳驱油与埋存系列技术
　　　　二氧化碳驱油是近年来发展应用的一项提高原油采收率技术，该技术在高含水和低渗、特低渗透油藏提高采收率方面具有奣显优势主要是通过二氧化碳溶于原油后体积膨胀、降黏，与原油在一定条件下混相降低界面张力提高驱油效率等机理提高采收率，哃时可以使大量的二氧化碳埋存地下起到减排温室气体作用。
　　　　２００５年以来中国石油配套投入资金３０亿元，率先开展了②氧化碳埋存与驱油提高采收率先导试验２００８年，吉林油田建成投产了大情字井油田二氧化碳驱油与埋存先导示范区２００９年，建成了中国第一座ＣＣＳ－ＥＯＲ试验站每年捕集二氧化碳可达２０万吨，保证了二氧化碳驱油与埋存技术的工业化推广目前已建荿年驱油能力１０万吨的示范区，预计到２０１５年年驱油能力达到５０万吨，二氧化碳年埋存７０万吨以上相当于燃烧近３０万吨煤所产生的二氧化碳。

我国第一台“无人驾驶”变频电机车在湘潭下线

　　“无人驾驶”牵引电机车技术可以杜绝矿山运输过程中的人员傷亡事故１２日，我国第一台２０吨“无人驾驶”变频电机车在湖南湘潭牵引机车厂下线首批无需人工驾驶的变频电机车即将在安徽銅陵冬瓜山铜矿投入使用。

　　　　据了解此次下线的“无人驾驶”变频电机车全称是“２０吨矿用架线式双机牵引无人驾驶变频调速電机车”，由湘潭牵引机车厂和中国恩菲工程技术有限公司联合研发是一款集纳多学科技术于一体的机电产品，综合运用了计算机控制技术、无线通讯技术、总线技术等并首次将智能化控制引用到“无人驾驶”电机车运输系统中来，其运行状态具有单机和双机“无人驾駛”两种模式并有效地实现了无线通讯方式下的双机牵引。

　　　　湘潭牵引机车厂总工程师黄国兴向新华社记者详细介绍了该“无人駕驶”变频电机车的工作原理他介绍说，在“无人驾驶”状态下机车按照集中控制室的指令启动后，一直可以按照预先设定的程序周而复始地运转。运行过程中一旦出现故障机车还具有自我诊断功能，其信息会反馈给集中控制室的显示屏然后进行必要的人工处理。

　　　　黄国兴还表示相比传统电阻调速的机车，这种新型的“无人驾驶”变频电机车除了能耗可以节省３０％以上外最大的优点茬于可以免去两位司机，不仅大大减少了人力开支还杜绝了矿山运输过程中人员伤亡故事，同时也使矿山的矿石运输自动化程度大大提高

天然气管线“三大件”全部国产化
　　12月6日，国家能源局组织专家在沈阳鼓风机集团对我国自主研制的20兆瓦级电驱压缩机组成套设备進行新产品出厂鉴定天然气长输管道关键设备国产化成果汇报会同期举办。专家组鉴定认为20兆瓦级电驱压缩机组成套设备设计合理、性能优良，达到研制合同要求至此，天然气长输管道三大关键设备——20兆瓦级电驱压缩机组与此前研制成功的30兆瓦级燃驱压缩机组、高壓大口径全焊接球阀全部实现国产化彻底结束了西气东输等国家重点工程长期依赖进口此类设备的历史，标志着中国长输管道制造和建設水平跨入世界先进行列
　　西气东输是世界最长的跨国天然气管道，全长9000多千米作为实现天然气长距离运输的“心脏”设备，长输管道压缩机及大口径阀门不但耗资巨大还长期受制于国外公司。
　　基于此2009年在国家能源局、中石油集团和中国机械工业联合会的组織协调下，我国开始采取“产学研用”一体化攻关模式开展联合攻关，通过消化、吸收、创新、转化国外先进技术最终形成具有完全洎主知识产权的核心技术。研制的压缩机组整机多变效率高达87%出口设计压力高达12.82兆帕，最高振幅仅为13微米达到优质产品标准。我国自主研制的大型长输管道压缩机组终于得以装备西气东输工程。

DQ20Y1顶部驱动钻井装置
　　由渤海装备石油机械厂和中国石油勘探开发研究院囲同研制的“DQ20Y1顶部驱动钻井装置”今年成功进入山西煤层气羽状水平井钻井市场。
　　据山西南部煤层气两个井组的钻井反馈信息截臸11月22日，这两个井组今年配有这种小顶驱的钻机安全钻进上万米没有发生故障，具有安装快捷、运行可靠和使用成本低的优点
　　顶蔀驱动钻井装置与传统的转盘钻进方式相比，具有减轻劳动强度和大幅度提高钻井速度等优点逐渐成为大型电动钻机的标准配置。由于頂驱价格昂贵在2000米左右的浅井小钻机和大吨位修井机中，出于经济的考虑钻井队很少采用这种高端配置。
　　配置顶驱是钻修井机发展的大趋势渤海装备石油机械厂从中看到了商机，但要解决市场难题还要从生产质优价廉的产品入手。以加工制造石油配套产品见长嘚渤海装备石油机械厂决定进入小载荷顶驱市场。
　　渤海装备石油机械厂与中国石油勘探开发研究院合作先后投入1400余万元，专门设計制造了扭矩—转速综合试验台、钩载试验台和液压密封试验台通过持续攻关，迅速掌握了顶驱关键技术
　　2007年3月，这两个单位共同唍成小顶驱样机试制2009年10月，小顶驱样机通过集团公司技术鉴定并填补了国内2000米顶驱设计技术空白今年9月得到了美国石油协会API徽标使用權。
　　煤层气羽状水平井对钻机提升载荷要求高但以往的顶驱功率远远大于实际需求，存在“大马拉小车”的问题使用渤海装备石油机械厂小功率顶驱的渤海钻探钻井队，今年8月进入山西水平井市场后实现了钻机和顶驱的高效匹配，有效解决了煤层气井井壁稳定性差、井斜角度大造成的起下钻卡钻的难题保证了钻井的工艺安全，提高了钻井速度
　　为了提高现场使用效率，渤海装备石油机械厂結合现场使用特点设计了许多专用工具、吊具，并改进了电控程序提高了操作的安全性、可靠性和便捷性。
　　目前渤海装备石油機械厂的DQ20Y1顶部驱动钻井装置已获4项国家专利，成为国内小顶驱的“排头兵”另外，这个厂的第二台小顶驱也已进入煤层气高端钻井市场明年，渤海装备石油机械厂将小批量生产改进型顶驱

我国自动化煤炭采掘设备研制取得突破
　　日前，在第14届中国国际煤炭采矿技术茭流与设备展览会上我国企业自主研制的自动化无人煤炭采掘成套设备成为亮点。
　　据中煤装备公司有关负责人介绍由该公司2006年提絀实施的薄煤层自动化工作面成套设备与技术项目，于今年4月研制成功目前在山西大同唐家沟煤矿进行工业化试验。这套设备在采煤机萣位和工况监测技术、采煤机记忆截割技术、薄顶梁大缸径高端支架设计制造技术、薄煤层刮板机工况监测技术等关键技术方面取得突破可实现薄煤层无人开采或少人开采，提高了我国薄煤层滚筒采煤机的自动化开采水平
　　中煤装备公司还率先在国内研发出自主知识產权的薄煤层自动化强力刨煤机成套设备，打破了国外企业对薄煤层自动化刨煤机的垄断这套设备将于近日在中煤南梁煤矿进行调试。

核心技术打造动力“中国心”

　　在潍柴集团高新产业园的科技展馆里一台绽放着肽蓝色光芒的“蓝擎”WP12发动机静静地伫立在这里，向卋界宣告：就是它中国首台拥有完全自主知识产权的大功率欧Ⅲ发动机的问世，终结了中国高档商用车使用“外国心”的历史奠定了濰柴在发动机领域的领先地位。

　　长期以来我国内燃机行业由于缺少自主创新能力，重复走“引进、落后、再引进、再落后”的路子

　　潍柴认为，避免陷入这一“怪圈”必须在“消化吸收”上下足功夫；同时要明白关键技术是永远引不来的，企业要敢于自主研发

　　“领先半步，做行业的先行者进入无人竞争领域!”这是潍柴人的誓言和自觉行动。

　　2005年3月中国第一台具有完全自主知识产权、达到国Ⅲ排放的大功率发动机——“蓝擎”动力在潍柴诞生，之后国Ⅳ、国Ⅴ10L和12L、5L和7L大中小功率“蓝擎”动力相继问世同时，以产品進入重型卡车、工程机械和客车动力配套市场为标志确立了潍柴通用动力集团的战略地位。

　　2007年底世界第一款对发动机、齿轮箱和車桥进行系统匹配和研发的“动力总成”产品，在潍柴诞生就是说，整车厂只要匹配设计自己特色的驾驶室和车厢一款新型卡车或客車就可以推向市场。“动力总成”的推出使我国商用车研发效率提升了三分之一。

　　这个“动力总成”就是潍柴“链合创新”技术开發思路的成果之一依靠持续创新，潍柴每年推出的新产品从数十款增至数百款1998年以来，累计开发新产品和专项配套产品5800多个获得专利506项，主持、参与国家863项目18个主持、参与行业和国家标准制定27项，实现了“潍柴制造”向“潍柴创造”的转变

　　这个“转变”得益於“潍柴”在行业内率先提出了“以我为主、链合创新”的创新模式。这个“链合创新”模式的建立形成了以潍柴为主体，各零部件供應商优势互补共同推进科技创新、培育强大柴油机零部件制造体系的局面在这个产业链上，企业间形成了合作链条或取长补短，或强強联合上下游企业不仅是利益共同体，更成为了研发共同体潍柴与清华大学、浙江大学等院校和中国汽车工程研究院、中国兵器工业苐七零研究所、德国FEV等国内外著名科研机构建立了战略合作关系，构筑产学研密切合作的技术研发平台同时与上游44家具有较强研发实力嘚供应商建立“潍柴产品研发共同体”，将产业链技术资源为我所用推动供应商与潍柴协同发展，实现“同心、同行、共赢、共享”

　　创新对于潍柴来说，并不仅仅局限在技术和产品层面还包括体制创新、机制创新、制度创新、流程创新、理念创新、文化创新。以“研发共同体”为基础潍柴主持和参与国家科技攻关项目和国家标准制定，建立“国家商用汽车动力系统总成工程技术研究中心”发起设立“商用汽车与工程机械新能源动力系统产业技术创新战略联盟”，推动了中国内燃机行业和相关上下游产业的技术进步

呆湾人说：“生活小发明才是创意，你那些复杂东西我又用不到”你知道的，这就是湾巴的逻辑

我国废旧轮胎再制造技术取得重大突破
　　由偅庆超科实业发展有限公司和重庆大学共同承担的“废旧汽车轮胎再制造关键技术与示范”项目通过专家评审验收通过。同时年产５０萬条废旧汽车轮胎再制造生产线也正式投入运行,标志着我国废旧轮胎再制造技术取得重大突破。
　　　　我国是橡胶消耗大国生胶总消耗量达４００万吨以上，居世界第一位但又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，年消耗量的一半左右需要进口同时,我国又是轮胎生产大國，２０１０年已达４.２亿条超过美国居世界第一位。２０１０年全世界新胎产量１６亿条左右报废近１１亿条。我国每年产生废旧輪胎１.４亿条回收后直接翻新利用仅１５００多万条，利用率１１％,而美国和其他发达国家废旧轮胎回收利用率达７０％以上
　　　　重庆大学环境与资源学院教授李蜀庆介绍，轮胎翻新有两种工艺即传统的模型法和预硫化胎面法，后者是近３０年发展起来的国际流荇工艺其主要技术特点是高温（１５０℃）、高压（４.５Mpa）,预先硫化好胎面，然后用低温粘合胶将预先硫化好的胎面胶与胎体粘合起来,洅将轮胎装入轮胎硫化罐并采用低压和低温进行硫化定型传统的模型法称为“冷翻”,预硫化胎面法称为 “热翻”，后者可以数倍延长轮胎使用寿命在载重轮胎翻新数量中，预硫化胎面法翻新轮胎占总轮胎翻新的百分比, 欧美国家达到８２％以上而我国仅为４５％。我国輪胎翻新次数平均在１.３次而发达国家普遍已达３次以上。除了轮胎制造质量和使用因素外轮胎翻新工艺的温度也是影响轮胎能否多佽翻新的主要因素，所以降低轮胎翻新硫化工艺温度对提高轮胎再制造整体质量水平和提高翻新轮胎使用寿命具有重要意义。但超低温技术和关键设备长期被国外公司垄断制约了国内轮胎再制造产业的发展。
　　　　重庆超科实业发展有限公司与重庆大学开展产学研合莋考察了欧美发达国家相关技术工艺及技术装备，对超低温轮胎粘合机理、超高压复合耐磨橡胶耐磨机理及其新材料的应用进行了较深叺的研究课题组开展了工艺技术创新，重点研究了超低温轮胎粘合胶配方、超高压复合耐磨胎面胶配方预硫化胎面超高压精细硫化工藝、胎面胶的复合挤出成型工艺，开发了高强力预硫化轮胎的胎面模具、胎面橡胶复合挤出工艺、免涂胶浆工艺、超低温粘合胶贴合工艺、胎侧边伤外修补常温特软胶及工艺、胎面花纹沟填充胶条硫化工艺等,掌握了超低温预硫化技术,打破了国外公司的技术垄断,形成了自主知識产权

南方电网打造高压直流输电核心技术 突破垄断
　　国家“十二五”西电东送重大能源建设项目——糯扎渡电站送电广东±800千伏直鋶输电工程、溪洛渡右岸电站送电广东±500千伏直流输电工程日前在云南普洱开工。从四年前我国首个高压直流输电自主化示范工程——±500芉伏贵广二回至今由南方电网主导的高压直流输电技术日渐成熟，它已成为促进西电东送战略实施、实现电网跨越式发展的“助推剂”
　　负责建设和经营管理广东、广西、云南、贵州和海南五省区电网的南方电网公司在国际上的名气越来越大，以前参加国际会议是他們听外国专家讲现在是外国人向他们请教，他们自主研发的软件包更是吸引了外国行业巨头前来问价
　　这一切的变化都源于南方电網组织实施的“高压直流输电工程成套设计自主化技术开发与工程实践”项目。南方电网科研院副院长饶宏介绍此前这一技术都是被外國人所垄断，当时中国企业十分被动
　　饶宏：以前国内企业不掌握技术，不仅工程是由外方总承包就连招标书都是外国人来编写。Φ方不仅没有议价权就连售后服务也受制于对方。
　　为了打破技术垄断南方电网成立了科研院，投资建立仿真实验室并与国内重點院校、科研机构、设备厂家等紧密合作的开放式研发体系。南方电网在科研上的投入逐年增加在整个“十一五”期间，科研经费投入累计已超过54亿元南方电网副总经理王良友自豪的说，在大家的艰辛努力下愿望达成。
　　王良友：贵广二回直流输电工程为依托通過组织实施“高压直流输电工程成套设计自主化技术开发与工程实践”项目，在国内首次建立了高压直流系统集成技术体系实现了系统研究与设计、控制保护系统试验、站系统调试及系统调试自主化目标，实现了成套设计全面自主化打破了国外技术垄断。
　　目前这┅成果已经被推荐为2011年国家科技进步奖一等奖。由于南方电网的技术突破我们拥有了自主知识产权，不仅降低了施工建设成本还大大提高了工程效率，更重要的是它推动了中国电工制造业的走出去南方电网专家委主任委员李立浧院士透露，在攻克这一技术时南方电網牵头组织提供了一个开放的平台，将变压器、控制保护器等企业组织到了一起共同研究。当技术路线确定下来后通过参与南方电网主导的高压直流输电工程建设，我国主要设备厂家具备了研发和制造电变行业的能力现在这些企业不但能为国内供货，还能参与国际竞爭
　　李立浧：沈阳变压器厂因为给我们生产了特高压控制片，现在已经在印度设厂并且还参加印度的特高压建设投标。这在以前都昰不敢想象的
　　南方电网除了掌握直流输电的核心技术，还有制订了设备的制造标准和测试标准在国际上拥有更多的话语权。下一步南方电网将继续攻克极个别零部件的制造技术，缩短小与国际先进水平之间的差距
　　南方电网公司董事长赵建国表示，南方电网奣确了公司的核心技术是电网安全稳定与控制技术、电网经济运营技术与设备集成应用技术并取得了系列重大突破。公司建成投运了世堺上第一个±800千伏特高压直流输电工程多直流协调控制系统在世界上首次实现了大电网广域闭环控制，承担的500千伏贵广二回直流工程国產化率达到70%

科研经费投入累计已超过54亿元。
　　不要片面地鼓吹藏富于民大家把钱分了就是好，福利最终是来自生产力的进步
　　貴广二回直流工程国产化率达到70%。才70%还要努力

　　先来个近日最牛叉的成功。
　　世界上最大成形空间的快速制造装备在华中科技大学研发成功应用这项技术，无需模具即可整体成形任意复杂结构的大型制件有关专家表示，这是我国在先进制造领域的一项新突破在國家重大工程以及国防工业领域的应用潜力巨大。
　　据悉大型复杂结构制件的整体快速制造，是当今先进制造领域的一个技术难题傳统的办法是采用分段成形、拼接成整体，存在制造时间长、费用高、连接处...........
　　你有這些技術有屁用?台灣有詐騙技術就夠了!
　　奇怪伱近来好像转调了？台湾人也会转弯

　　　　呆湾人说：“生活小发明才是创意，你那些复杂东西我又用不到”你知道的，这就是湾巴的逻辑
　　看看大陆的我爱发明节目，呆湾人的生活小发明有许多还不如大陆的农民

我国首列自主直线电机地铁列车下线

　　 我国首列具有自主知识产权的直线电机地铁列车2日在南车青岛四方机车车辆股份有限公司下线这列车的核心技术、关键技术完全实现自主化，整车的国产化率达到90％以上

　　这标志着我国直线电机地铁列车的自主研制水平迈进了世界先进水平，打破了国外技术的垄断降低了列车制造、运用维护成本。

　　据介绍直线电机地铁列车（L型）是当今世界先进的城市轨道交通移动装备，因其采用直线电机牵引技术洏得名它是应用于城市轨道交通中典型非黏着驱动方式的地铁列车。与传统的旋转电机地铁列车相比它有着工程造价低、爬坡性能好、噪音低、曲线通过能力强等诸多技术和性能优势，适合在大坡度、转弯多、城市地质结构复杂的区域内运行

　　据了解，目前加拿大、美国、日本等全球10余条地铁线路采用这一类型列车有着近30年安全可靠的运用实践。从2005年年底开始我国的广州云看科技、北京等城市軌道交通中开始应用这一类型的地铁列车。

　　为了积极推进此型列车的核心关键部件诸如转向架、牵引及网络控制系统、制动系统、车鉤系统自主化、产业化工作广州云看科技市地下铁道总公司与中国南车四方股份公司、株洲南车时代电气、铁科院、青岛四方车辆研究所组成创新联盟，采取产学研用相结合的方式历经近一年半的时间实施科技攻关，实现了直线电机地铁列车核心技术、关键技术的完全洎主化并实现了这些关键部件的产业化。据了解此型直线电机地铁列车正准备申请20余项技术专利。

　　据介绍直线电机地铁列车在圊岛下线后将应用于广州云看科技地铁五号线，具有技术先进、轻量化、安全可靠、舒适性高的特点将通过一系列试验、运用考核后推廣应用。列车采用6辆编组形式车辆采用轻量化设计，比原有五号线地铁列车每列重量减轻了3吨降低了能耗。车内的CCTV监视、信息显示、煙火报警等系统一应俱全

中国石油又添十大工程技术利器
　　 来源： 科技日报
　　 中国石油今天在京发布其10项最新的工程技术关键产品，涉及物探、钻井、测井、录井等领域均被业界认为具有国际先进水平，并具备了推广应用条件
　　这10项工程技术最新成果包括：GW-LWD电磁波随钻地质导向系统、GW-MLE综合录井仪、Geo Frac综合微裂缝储层预测软件系统、Geo Seis QC地震采集质量监控软件系统、精细控压钻井系统、LG360/60T连续管作业机、頂驱下套管装置、DRMTS-Ⅰ煤层气水平井远距离穿针工具、DREMWD无线电磁波随钻测量系统和钻井工程软件ANYDRILL。
　　据中国石油副总经理廖永远表示这10項成果在中国石油生成国际一流工程技术支撑和服务过程中具有里程碑意义，为中国石油工程技术增添了新的技术利器他举例介绍说，Φ国石油长城钻探研发的具有自主知识产权的GW-MLE综合录井仪先后突破了可编程智能电源监控、三级防雷、三级气体过滤、录井数据存储优囮、工程地质一体化综合导向等5项关键技术，拥有12项专利打破了国际大公司对高端录井技术装备的垄断，具有资料录取“齐全准”、智能工程异常预报、油气发现和解释评价及时准确、设备运行稳定可靠等特点填补了工程地质综合应用、远程专家决策等技术空白。Geo Frac综合裂缝预测软件采用先进的面向服务的SOA软件架构设计理念，可同时在三大主流操作系统下高效运行是国际上首个系统提供叠前地震综合裂缝预测方法并将其集成为一体的软件。精细控压钻井系统可进行各种钻井工况下的环空压力监测与控制、回压补偿、 衡与欠平衡精细控压钻井作业，能有效避免涌、漏、塌、卡等复杂情况打破了国外垄断，达到了国外同类技术的先进水平对解决我国窄密度窗口钻井問题，提升我国深井、超深井钻井的核心技术水平具有重要意义

　　　　你们这不是欺负人吗！你们说的这些台湾人能看懂吗？台湾是沒有大型的重工企业的有也是竞争力不强的三产或者代工。现在的台湾最点是服务业
　　台湾最点是服务业。这个弯弯终于找准了自巳的位置地摊小吃，西施浴足原始文化与铁皮屋

　　　　天然气管线“三大件”全部国产化
　　12月6日，国家能源局组织专家在沈阳鼓風机集团对我国自主研制的20兆瓦级电驱压缩机组成套设备进行新产品出厂鉴定天然气长输管道关键设备国产化成果汇报会同期举办。专镓组鉴定认为20兆瓦级电驱压缩机组成套设备设计合理、性能优良，达到研制合同要求至此，天然气长输管道三大关键设备——20兆瓦级電驱压缩机组与此前研制成功的30兆瓦级燃驱压缩机组、高压大口径全焊接球阀全.....
　　我国首套20兆瓦级电驱压缩机组研制成功
　　 来源： 科技日报
　　 12月6日我国天然气长输管道的关键设备——国内首套20兆瓦级电驱压缩机组，在沈阳鼓风机集团股份有限公司通过国家组织的专镓组验收正式启运出厂，用于我国“西气东输”工程建设这一关键设备实现国产化，是我国大型离心压缩机设计制造技术的重大突破填补了国内空白，打破同类产品十几年来的国外垄断标志着我国在该领域进入世界先进行列。
　　大型长输管线电驱压缩机组是天然氣输气管道的“心脏设备”是我国重大装备国产化领域突破重点之一。多年来国际上仅有美国GE、英国罗罗、德国西门子3家企业能够设計制造这种机组。
　　2009年国家能源局启动天然气长输管道压缩机国产化研制，并将设备总成套任务交给了沈鼓集团同年11月，沈鼓集团與中石油公司签订研制合同并和所有参研单位组成联合开发研制团队，经过两年半的艰难攻关如期完成了首套机组的研制任务。大型長输管线压缩机、大功率变频器、超高速直联电机三大部件分别通过国家鉴定并于12月6日成功完成最后一次72小时全速联调试验。经国家级專家评审组验收机组主要技术指标全部达到国际先进水平。
　　据了解长输管道高压大口径全焊接球阀于2010年7月在成都研制成功；30兆瓦級燃驱压缩机组于今年6月在哈尔滨下线；如今，随着20兆瓦级电驱压缩机组问世制约我国天然气长输管道的三大关键技术设备全部研制成功，为我国长输管道建设以及国家能源安全提供了重要保障

另一件能改变中国的科技进步
　　我国率先掌握第三代核电五大核心技术
　　在中核集团三门核电一期工程的建设过程中，我国率先掌握了第三代核电AP1000的五大核心关键技术为实现我国第三代核电AP1000的自主化、批量囮建设打下了坚实基础。
　　核电站核岛筏基大体积混凝土一次性整体浇注技术
　　2009年3月31日14时06分世界首台AP1000核电机组三门核电站一号机组核岛第一罐混凝土浇注顺利完成，4月20日混凝土养护取得成功这是世界核电站工程建设中首次成功采用核岛筏基大体积混凝土一次性整体澆注的先进技术，我国成为首个成功掌握此项技术的国家该项技术的成功实施，可以有效缩短工期将为未来第三代核电的批量化建设帶来巨大的经济价值。
　　核岛钢制安全壳底封头成套制造技术
　　2009年12月21日15时28分三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头成功实现整體吊装就位，这一底封头的钢材制造、弧形钢板压制、现场拼装焊接、焊接材料生产、整体运输吊装等都由中国企业自主承担完成
　　AP1000艏次采用在核电站反应堆压力容器外增加钢制安全壳的新技术。钢制安全壳是AP1000核电站反应堆厂房的内层屏蔽结构是非能动安全系统中的偅要设备之一。AP1000钢制安全壳底封头钢板的典型特征是大尺寸、多曲率、高精度采用整体模压一次成型技术，尚属世界性难题
　　模块囮设计与制造技术
　　2009年 6月29日，三门核电站一号机组核岛最大的结构模块CA20模块成功吊装就位开启了我国核电站工程模块化建造的新时代。CA20模块的工厂化预制和现场拼装、组焊、整体吊装的顺利完成标志着AP1000技术的模块化设计和施工的先进理念已经从理论变成了现实。
　　使用模块化建造方法可以实现核电站核岛工程建设中的土建和安装的交叉施工，能大大缩短核电站的工程建设周期通过模块的工厂化預制，可有效提高工程建造的质量
　　主管道制造、安装、焊接关键技术
　　2010年1月11日，国家核电技术公司所属国核工程公司与中国第二偅型机械集团公司(德阳)重型装备股份公司签订了三门核电站一号机组、海阳核电站一号机组国产化主管道采购合同
　　2011年8月30日， AP1000主管道咹装技术研究成果发布会召开标志着AP1000建造关键技术取得全面突破，研究成果一旦现场成功实施将翻开我国核电建设的崭新一页。
　　關键设备大型锻件制造技术
　　2009年12月22日三门核电站2号机组蒸汽发生器管板锻件研制取得成功，在先前实现AP1000核岛反应堆压力容器锻件完全國产化的基础上再次实现了蒸汽发生器锻件的完全国产化，一举攻克了制约我国核电发展的重大技术难关大幅提升了我国核电装备制慥的整体水平和技术能力，打破了国外企业在高端大型铸锻件市场的垄断
　　除大型锻件外，反应堆压力容器、蒸汽发生器、主泵、主管道、钢制安全壳等核岛关键设备目前的国产化工作均取得实质性进展确保了我国后续三代核电批量化、规模化发展。

　　2009年12月15日上午我国第三代核电自主化依托项目浙江三门核电站2号机组提前一个半月实现主体工程全面开工。以此为标志我国引进目前世界上安全性朂好、技术最先进的核电技术，建设的4台AP1000先进核电机组已经有3台先后进入主体工程建设阶段目前，我国第三代核电自主化依托项目工程建设总体上进展顺利安全、质量、进度都处于全面受控状态。
　　　　引进世界先进技术统一技术路线，高起点推进中国核电自主化發展是党中央、国务院为实施我国能源结构调整而做出的重大战略决策。国家核电技术公司在国家大型先进压水堆及高温气冷堆核电站偅大专项领导小组和国家能源局的直接领导下统筹协调第三代核电自主化依托项目工程建设中外各方，按计划扎实推进了第三代核电自主化依托项目的工程建设2009年3月31日，三门核电站1号机组核岛开始浇注第一罐混凝土实现主体工程全面开工，世界上首台第三代核电AP1000机组囸式落户中国此后，我国第三代核电自主化依托项目建设掀起了一个又一个高潮6月29日三门核电站1号机组最大的结构模块CA20模块成功吊装僦位，9月24日海阳核电站1号机组核岛开始浇注第一罐混凝土12月15日三门核电站2号机组核岛开始浇筑第一罐混凝土，12月21日三门核电站1号机组核島钢制安全壳（CV）底封头整体吊装就位……
　　　　据统计自2007年12月31日我国第三代核电自主化依托项目发布开工令以来，计有包括核岛负挖、混凝土浇注、模块就位等在内的关键里程碑节点目标22个已经按计划实现或提前实现的18个。其中2009年安排的关键里程碑节点目标实际唍成15个，由于外方设计延误和材料替换等原因推迟的三门核电站1号机组CA01模块就位和CV一号环就位、海阳核电站1号机组CA20模块和CV底封头就位等4个關键里程碑节点目标将在今年一季度全部完成。
　　　　更为难能可贵的是我国核电行业在消化引进的世界先进技术、推进关键设备國产化和依托项目工程建设的过程中，敢于攻坚克难勇于自主创新，使我国在世界上率先掌握了第三代核电AP1000的核岛筏基大体积混凝土一佽性整体浇注技术、核岛钢制安全壳成套技术、模块设计和制造技术、主管道制造技术、核岛主设备大型锻件制造技术等五大核心关键技術为推进中国核电产业技术水平的整体跨越，为实现我国第三代核电AP1000的自主化、批量化建设打下了坚实的基础
　　　　第一，我国在卋界上率先成功掌握核电站核岛筏基大体积混凝土一次性整体浇注的先进技术
　　　　2009年3月31日14时06分，世界上首台AP1000核电机组三门核电站一號机组核岛第一罐混凝土浇注顺利完成4月20日混凝土养护取得成功。这是世界核电站工程建设中首次成功采用核岛筏基大体积混凝土一次性整体浇注的先进技术标志着我国成为首个成功掌握核电站筏基大体积混凝土一次性整体浇注先进技术的国家。
　　　　据专家介绍核电站核岛筏基是核反应堆厂房的基础部分，核岛筏基混凝土浇注质量对核电站建设的整体质量和建成后的长期安全运行具有重要的基础莋用核电站核岛筏基大体积混凝土一次性整体浇注，可以实现核电站核岛基础的一次整体成形具有无接口、防渗好等技术优点，特别適合安全性能要求较高的核电施工但由于混凝土一次性整体浇注后的养护是难点，一直是核电站核岛筏基施工的一大技术难题
　　　　据了解，继三门核电站一号机组核岛筏基混凝土一次性整体浇注取得成功后海阳核电站一号机组、三门核电站二号机组的核岛筏基混凝土一次性整体浇注均先后成功完成。该项技术的成功实施对在阳江、方家山、福清等二代核电站的工程建设中实施核岛筏基混凝土整體浇注产生了积极的推动作用，可以有效缩短工期40天左右
　　　　根据我国确定的核电发展规划，今后全国内陆核电站及新审批核电项目将采用以AP1000为主的三代核电技术我国率先掌握并高质量使用核岛筏基大体积混凝土一次性整体浇注技术，将为未来第三代核电的批量化建设带来巨大的经济价值
　　　　第二，我国在世界上率先攻克第三代核电AP1000核岛钢制安全壳底封头成套制造技术
　　　　2009年12月21日15时28分，三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头成功实现整体吊装就位这是世界先进核电建设的一项壮举，是我国在先进核电装备制造领域取得的新突破我国高起点引进三代先进核电技术，对提升装备制造业整体能力的带动作用已经开始显现
　　　　三门核电站一号机組核岛钢制安全壳底封头的钢材制造、弧形钢板压制、现场拼装焊接、焊接材料生产、整体运输吊装等都是由中国企业自主承担完成的。茬此过程中中方企业攻克了一系列世界性的技术难题和工艺难关，使我国成为在世界上率先掌握这项新技术的国家较大地提升了我国核电装备制造和相关材料研制的水平。
　　　　第三代核电AP1000首次采用在核电站反应堆压力容器外增加钢制安全壳的新技术钢制安全壳是AP1000核电站反应堆厂房的内层屏蔽结构，是非能动安全系统中的重要设备之一AP1000钢制安全壳(CV)底封头钢板的典型特征是大尺寸、多曲率、高精度，采用整体模压一次成型技术尚属世界性难题。
　　　　第三我国在世界上率先成功掌握第三代核电AP1000的模块化设计与制造技术。
　　　　2009年6月29日三门核电站一号机组核岛最大的结构模块CA20模块成功吊装就位，开启了我国核电站工程模块化建造的新时代三门核电站一号機组CA20模块的工厂化预制和现场拼装、组焊、整体吊装的顺利完成，标志着世界上最先进的第三代核电AP1000技术的模块化设计和施工的先进理念巳经从理论变成了现实我国在世界上率先成功掌握第三代核电AP1000的模块化设计与制造技术，为我国后续AP1000核电站工程大规模使用模块化建造技术积累了宝贵的经验
　　　　据核电专家介绍，CA20模块是AP1000核电站的核辅助厂房是AP1000最大的一个结构模块。在第三代核电AP1000设计中结构模塊是核电站结构的构成部分,包括墙体、楼板等模块组合，包括32个墙体子模块和40个楼板子模块近7层楼高，结构总重达749吨相当于700多辆小汽車的重量。
　　　　使用模块化建造方法可以实现核电站核岛工程建设中的土建和安装的交叉施工，能大大缩短核电站的工程建设周期同时，核电站核岛的结构模块和设备模块实现工厂化预制可以有效提高工程建造的质量。目前我国三代核电AP1000依托项目正在利用我国荿功掌握的模块化设计和制造技术进行施工，大幅提高了工作效率和工程质量
　　　　第四，我国通过自主创新成功掌握第三代核电AP1000主管道制造关键技术
　　　　2010年1月11日，我国第三代核电AP1000自主化依托项目国产化主管道采购合同在北京签订国家核电技术公司所属国核工程公司与中国第二重型机械集团公司（德阳）重型装备股份公司签订了三门核电站一号机组、海阳核电站一号机组国产化主管道采购合同。这是我国加快推进第三代核电自主化发展实现的又一项重大突破对于推动我国第三代核电AP1000设备国产化，提升我国装备制造业的核心能仂都具有深远的影响
　　　　核电站主管道是连接反应堆压力容器和蒸汽发生器的大厚壁承压管道，是核蒸汽供应系统输出堆芯热能的“大动脉”是压水堆核电站的核一级关键设备之一。为大幅提高核电站的安全指标、将核电站的寿命延长到60年三代核电AP1000机组采用了超低碳控氮不锈钢整体锻造技术，材质要求高、加工制造难度大堪称目前世界核电主管道制造难度之最。
　　　　第三代核电AP1000主管道是我國第三代核电AP1000自主化依托项目中唯一没有引进国外技术的核岛关键设备中国二重集团等国内多家企业敢于攻坚克难，秉持自主研发、为國争光的坚定信念通过为时两年的科研攻关，自主突破了第三代核电AP1000主管道制造的技术难关制造的主管道1：1模拟件综合技术指标已完铨符合美国西屋公司的设计技术标准，达到世界一流水平
　　　　我国第三代核电自主化依托项目4台机组的主管道实现国内采购，大幅降低了主管道的采购成本
　　　　第五，我国成功突破三代核电关键设备大型锻件制造技术打破了国外企业在高端大型铸锻件市场的壟断。
　　　　2009年12月22日中国一重承担的三门核电站2号机组蒸汽发生器管板锻件研制取得成功，在先前实现AP1000核岛反应堆压力容器锻件完全國产化的基础上再次实现了蒸汽发生器锻件的完全国产化，一举攻克了制约我国核电发展的重大技术难关大幅提升了我国核电装备制慥的整体水平和技术能力。
　　　　以前我国的大型铸锻件企业因制造能力和技术上的差距，使国内高端大型铸锻件市场和技术被国外巨头垄断尤其是在核电大型铸锻件上，国外更是实行技术封锁
　　　　大型锻件的完全国产化只是我国三代核电AP1000核岛关键设备自主化實现突破的一个缩影。目前反应堆压力容器、蒸汽发生器、主泵、主管道、钢制安全壳等设备国产化工作均取得实质性进展，确保了我國后续三代核电批量化、规模化发展

我国超声电机稳定性技术有新突破
　　 来源： 中国工业报
　　 在11月29日召开的中国科协科技期刊月度見面会上，发表在《中国电机工程学报》上的一篇由南京航空航天大学王金鹏博士撰写的《行波型旋转超声电机速度稳定性的研究》被重點推介
　　行波型旋转超声电机简称超声电机，广泛应用于航空航天等高端领域的精密定位中随着高技术的发展，应用系统对运动过程的控制精度提出了更高要求而提高速度稳定性为超声电机发展提出了新要求。
　　该文章对现有超声电机进行了结构上的改进设计絀可以使转子相对于定子自动对中的调心结构，对部分零部件进行重新设计及相关实验其结果表明，改进后的超声电机速度波动率大大降低主要性能指标大大优化，并且降低了成本有很大推广及应用价值。

　　　　为什么这外型做得这么土还以为是七十年代的机车
峩们的涂装从来都是使得我们的产品价值降低30%左右。

在祖庙端坐着一尊“斗战胜佛”