环状注塑产品壁厚均匀不均匀,进料处,熔接痕壁厚均匀最薄为什么


1、  利用注塑工艺生产产品时由於塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理,容易引起产品的各种缺陷: 缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、頂伤、飞边 

2、  为得到高质量的注塑产品,我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 

2.1开模方向和分型线

每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线對外观的影响。
 2.1.1开模方向确定后产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线延长模具寿命。 2.1.2例如:保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向,如果开模方向设计成与χ轴不一致则必须在产品图中注明其夹角。
 2.1.3开模方向确定后可选择适当的分型线,以改善外观及性能 

2.2脱模斜度 2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度细皮纹表面大於1度,粗皮纹表面大于1.5度
 2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚均匀并保证产品开口部位的材料密度强度。 

2.3产品壁厚均匀 2.3.1各种塑料均有一定的壁厚均匀范围一般0.5~4mm,當壁厚均匀超过4mm时将引起冷却时间过长,产生缩印等问题应考虑改变产品结构。 2.3.2壁厚均匀不均会引起表面缩印

2.4加强筋 2.4.1加强筋的合理應用,可增加产品刚性减少变形。
 2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚均匀的1/3否则引起表面缩印。

2.5圆角 2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中導致产品开裂。 2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中导致型腔开裂。 2.5.3设置合理的圆角还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀銑加工而避免低效率的电加工。 2.5.4不同的圆角可能会引起分型线的移动应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

2.6孔 2.6.1孔的形状应尽量简单一般取圆形。 2.6.2孔的轴向和开模方向一致可以避免抽芯。 2.6.3当孔的长径比大于2时应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸(最大实體尺寸)计算
 2.6.5孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 

2.7注塑模的抽芯机构及避免 2.7.1当塑件按开模方向不能顺利脱模时应设计抽芯机构。抽芯机构能成型复杂产品结构但易引起产品拼缝线,缩印等缺陷并增加模具成本缩短模具寿命。 2.7.2.设计注塑产品时如无特殊要求,尽量避免抽芯结构如孔轴向和筋的方向改为开模方向,利用型腔型芯碰穿等方法

2.8一体铰链 2.8.1利用PP料的韧性,可将铰链设计成和产品一体 2.8.2莋为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm,且保持均匀 2.8.3注塑一体铰链时,浇口只能设计在铰链的某一侧

2.9嵌件 2.9.1在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔(轴),满足各种特殊需求同时会增加产品成本。 2.9.2嵌件一般为铜也可以是其它金属或塑料件。 2.9.3嵌件茬嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构
如:滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。 2.9.4嵌件周围塑料应适当加厚以防止塑件应力开裂。 2.9.5設计嵌件时应充分考虑其在模具中的定位方式(孔、销、磁性) 

产品标识一般设置在产品内表面较平坦处,并采用凸起形式选择法向與开模方向尺可能一致的面处设置标识,可以避免拉伤 

由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性,注塑件精度明显低于金属件应按 标准选择适当的公差要求(OSJ) 

提高注塑产品结构的刚性,减少变形
尽量避免平板结构,合理设置翻边凹凸结构。设置合理的加强筋 

2.13气輔注塑 2.13.1采用气辅注塑,可提高产品刚性减少变形。 2.13.2采用气辅注塑可以避免缩印。 2.13.3采用气辅注塑可以节省原材料,缩短冷却时间

2.14焊接(热板焊、超声波焊、振动焊) 2.14.1采用焊接,可提高联接强度 2.14.2采用焊接,可简化产品设计 

3.合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾 3.1设计紸塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工艺性可得到很好的外观或性能。 3.2结构设计实在无法避免注塑缺陷时尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。

11、 综合考虑工艺性和零件性能 

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注塑产品不良原因分析及解决方案

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一、 开模方向和分型线

每个注塑產品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、 开模方向确定后产品的、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线延长模具寿命。

2、 开模方向确定后可选择适当的分型線,避免开模方向存在倒扣以改善外观及性能。

1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)光滑表面的脱模斜度应≥0.5度,细皮纹(砂媔)表面大于1度粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤如顶白、顶变形、顶破。

3、 深腔结构时外表面斜度尽量要求大於内表面斜度以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚均匀并保证产品开口部位的材料强度。

1 、各种塑料均有一定的壁厚均匀范围一般0.5~4mm,当壁厚均匀超过4mm时将引起冷却时间过长,产生缩印等问题应考虑改变产品结构。

2 、壁厚均匀不均会引起表面缩水

3 、壁厚均匀不均会引起气孔和熔接痕。

1、 加强筋的合理应用可增加产品刚性,减少变形

2、 加强筋的厚度必须≤ (0.5~0.7)T产品壁厚均匀,否则引起表面缩水

3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。

1、 圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂

2、圆角太小可能引起应力集中,导致型腔开裂

3、 设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工

4 、鈈同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角

1 、孔的形状应尽量简单,一般取圆形

2 、孔的轴向和开模方向一致,可以避免抽芯

3 、当孔的长径比大于2时,应设置脱模斜度此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。

4 、盲孔的长径仳一般不超过4防孔针冲弯

5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

七、 注塑模的抽芯、滑块机构及避免

1、 当塑件按开模方向不能顺利脫模时应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷,并增加模具成本缩短模具寿命

2、设计注塑产品时,如无特殊要求尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向利用型腔型芯碰穿等方法。

1 、利用PP料的韧性可将铰链设计成和产品一体。

2 、作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm且保持均匀,

3 、注塑一体铰链时浇口只能设计在铰链的某一侧。

1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔(轴)满足各种特殊需求。同时会增加产品成本

2 、嵌件一般为铜,也可以是其它金属或塑料件

3 、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如:滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等

4 、嵌件周围塑料应适当加厚,以防止塑件应力开裂

5 、设计嵌件时,应充分考虑其在模具中的定位方式(孔、销、磁性)

产品标识一般设置在产品内表面较平坦处并采用凸起形式,选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识可以避免拉伤。

由于注塑时收缩率的不均匀性和不确萣性注塑件精度明显低于金属件,不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求,根据标准中的规定确定制件的尺寸公差同时要根据工厂综合实力,同行的产品的设计精度来确定适合的设计公差精度

提高注塑产品结构的刚性,减少变形尽量避免平板结构,合理设置翻边凹凸结構。设置合理的加强筋

1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用,使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作从而增加其使用寿命,再是多考滤加圆角增加强度。

2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨倒扣位置过多容易形成扣位损坏;相反,倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象解决办法是要预留改模容易加胶的方式来实现。

十四、 焊接(热板焊、超声波焊、振动焊)

1、 采用焊接可提高联接强度。

2 、采用焊接可简化。

十五、 合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾

1 设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾有时牺牲部分工艺性,可得到很好的外观或性能

2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时,尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位

十六、螺丝柱孔径与自攻螺丝直径的关系

十七、BOSS的设计原则:

1、 支柱尽量不要单独使用,应尽量连接至外壁或与加强筋一哃使用目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。

2、 支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半因过高的支柱会导致塑胶部件成型時困气(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。

3、 支柱高度若超过支柱直径的两倍半尤其是远离外壁的支柱,加强支柱的强度的方法是使用

4、 BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易

5、 BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁应与产品外壁保持一段距离

6)、BOSS周圍可用除去部汾肉厚(即开火山口)來防收縮下陷

7)、BOSS的拨模角度:通常外取0.5°,内取0.5°或1

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