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什么产生的误差是影响加工精度的主要因素
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影响加工精度的主要因素：1：工艺系统的几何误差,包括机床、夹具及刀具等的制造误差及其磨损.2：工件装夹误差.3：工艺系统受力变形引起的加工误差.4：工艺系统受热变形引起的加工误差.5：工件内应力重新分布引起的变形.6：其他误差,包括远离误差、测量误差、调整误差等.
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扫描下载二维码车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧_小宗师专辑：摘 要：计算机技术和仿真技术的迅猛发展推动着薄壁零件数控加工工艺由不成熟的工艺发展蜕变为工程科学。在此过程中，薄壁零件数控加工技术研究由传统的经验研究转变为科学的“定量分析”。文章重点就车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧进行分析和优化，达到改进加工工艺质量的目的。关键词：薄壁零件；数控加工；改进分析伴随着现代加工工艺的发展，薄壁零件数控加工技术愈加的精密高效，已逐渐发展成为现代高科技产业的基础，已越来越成为国家先进制造技术水平的重要衡量指标。薄壁零件数控加工技术在普通的数控机床实现了薄壁零件数控加工，生产出来的这些零件被广泛应用到现代工业的各个领域，包括军事、航空航天等。在薄壁零件数控加工技术发展的过程中，计算机技术和仿真技术在这一过程中发挥了不可忽视的重要作用，高精密机床在现代加工业的运用，结合高仿真系统的分析，在数控加工前期对数控加工进行预防性仿真，利用数据来分析和减小数控零件的变形，并利用模拟平台模拟实际中的约束，建立工艺模型。1、薄壁零件数控加工影响因素保证薄壁零件的加工精度一直是现代高科技产业和先进制造企业不懈追求的目标，也是现代精密制造业的一个难题。薄壁零件虽然具有轻量化的优点，但是此类零件的刚性较小，结构比较复杂，在数控加工过程中极易变形甚至损害，因此，薄壁零件的数控加工成为了机械加工业存在的一个难题。要提升薄壁零件数控加工的精度，需要对影响数控工艺精度的因素进行详细的分析，从影响因素当中得出最佳改进优化方案。影响数控加工工艺精度的因素主要有机床精度及其刚度、工艺工度路线、工件（热、力）变形、走刀路径与方式、切削速度、深度及进给量、装夹引起的变形、刀具变形与磨损等等。加工精度的严格定义是加工后零件实际表面与图纸理想几何参数之间的符合程度。结合加工精度所涉及的因素，影响数控加工工艺的最主要因素是零件变形。因此，要提升薄壁零件数控加工工艺的精度，最主要的措施是要解决变形问题，要重点解决零件本身及工艺系统刚度和零件应力变形而引起的零件变形问题。2、车床加工薄壁零件的装夹方式2.1装夹方式的分类套类薄壁零件的内外圆直径差很小，强度当然就弱，如果在卡盘上夹紧时用力过大，就会使薄壁零件产生变形，造成零件的圆度误差。如果在卡盘上夹得不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。夹紧力的大小，我们采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。零件是在三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形#如果将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，换句话说，就是增大零件的装夹接触面，而减少每一点的夹紧力。采用开缝套筒或扇形软卡爪，通过试验证明：后一种方法夹紧，零件的变形小，方法可行。如果我们转移夹紧力的作用点，由径向夹紧改为轴向夹紧，通过试验分析：轴向夹紧力的正应力约为径向夹紧力的1/6，零件的变形很小，也可以说明轴向压紧方法有利于承载夹紧力，而不致使零件变形。2.2选用合理的切削用量薄壁零件车削时变形是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，都会使切削区温度升高而产生热变形。切削力的大小与切削用量密切相关。在试验中发现：背吃刀量和进给量同时增大，切削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加，同样也会导致零件的变形。所以，粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；精加工时，背吃刀量一般在0.2～0.5mm，进给量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过高#合理选用三要素就能减少切削力，从而减少变形。2.3切削液对薄壁零件的影响在车削过程中，金属切削层因为切削与刀具间，刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦，从而产生很大的切削力和大量的切削热，使工件产生受热变形。刀具受切削热的影响，导致硬度降低，磨损加速，工件表面加工粗糙度增加。切削热的产生，对薄壁工件加工非常不利。通过合理地使用切削液，不仅可以降低工件表面粗糙度，减小15%-30%的切削力，而且还会降低100-150℃的切削温度，从而提高了刀具的使用寿命，劳动生产率和产品质量。为防止工件受切削热影响而发生变形，应充分考虑切削时的冷却问题，不要在高的温度下进行精加工，并注意工件温度对尺寸、形状、精度的影响。3、安排工序下料：用车床下料至Ф48.5X51mm，车削扇形软卡爪内圆弧至Ф48.5+0.01Ф48.5，用扇形软卡夹持Ф48.5外圆处，分别车两端面至图纸尺寸，用扇形软卡爪夹持Ф48.5外圆处（注意夹紧力不宜过大）车削Ф43+0.05至图纸要求并去除其两端毛刺，将工件内孔的切削和切削液擦干净，用四爪单动卡夹持胀力心轴体的A处并用百分表找正其圆锥面的径向跳动在0.01mm以内，将心轴体与开缝胀力套的圆锥内外表面擦净，涂少许润滑油将开缝胀力心轴体上，装上垫圈和调整螺母，将已车好内孔的工件装夹在胀力心轴上车削外圆Ф48mm及壁厚t=0.7+0.03-0.02mm至图纸要求并去除毛刺。将工件卸下，本装夹方法及加工工艺经过几年的生产实践能够使被加工工件达到图纸要求，并且适应批量生产，降低劳动强度，使生产效率明显提高。4、结束语文章针对薄壁零件的加工所出现的问题采取的一些措施，并分析了这些措施的可行性，得出结论：我们只要根据薄壁零件的特性，正确掌握薄壁零件的安装和夹紧，减少加工中的变形，合理选择刀具几何参数和切削液，薄壁零件的加工质量是可以保证的。参考文献：[1]陈毅超.一种薄壁零件的车削加工分析[J].建筑机械化，2013[2]刘利民.薄壁零件的工艺分析[J].加工工具，2013提醒您本文地址：相关文章您所在位置： &
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上海交通大学硕士学位论文
旋转电极的电火花孔加工实验研究
小孔加工一直以来是加工中的难点，电火花技术以其加工无宏观力、
不受工件强度硬度限制等优势，在微孔、小孔加工领域成为重要手段之
一。然而随着加工深度增加，其加工速度急剧下降，对于大深径比的孔
加工，效率极为低下。目前常采用中空回转电极，辅以高压水介质等手
段来达到高速加工的目的。国内外许多学者在此领域的研究集中在电火
花的放电加工原理上，鲜有从极间工作液介质的流动状态来分析。本文
将通过实验手段，探究工作液介质的流体特性对深小孔电火花加工速度
的影响，主要包括以下内容：
研究了棒状电极在无旋转情况下，加工时间随加工深度的变化，以
及放电蚀除产物大小随加工深度的变化。实验表明，加工中存在若干个
“瓶颈”阶段，成为加工效率低下的主要原因，而“瓶颈”发生前后的
加工速度保持平稳。“瓶颈”发生后，放电蚀除产物变小，由此推断当
蚀除产物被二次放电加工至更小尺寸时，爆炸力足以将其抛出加工区域，
加工“瓶颈”阶段又能过渡到平稳加工状态。
研究了棒状电极在不同旋转速度下，加工时间随加工深度的变化。
实验表明，当电极旋转时，“瓶颈”现象都推迟出现或减少出现，总加
上海交通大学硕士学位论文
工时间都不同程度地降低。进一步的数据分析表明，加工时间随着电极
旋转速度的增长先降低而后增加，在某个转速时
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