线切割切铜参数怎么设白铜渣太多,有什么办法控制

常州机电职业技术学院 (江苏 213164) 劉志生

摘要:介绍了线切割切铜参数怎么设锥度加工参数的含义、锥度加工坐标轴移动原理、塑料模脱模斜度加工锥度参数设置以及冷冲模凹模漏料孔锥度加工参数设置

线切割切铜参数怎么设锥度加工过程中,上、下导轮是以不同速率同时移动的我们把这种现象称为四軸联动。受机床高度参数影响四轴联动进行锥度切割,往往锥度值误差很大因此,正确设置锥度加工参数是提高锥度值精度的有效手段之一

(1)编程面。工件二维尺寸如图1a所示三维立体图如图1b所示。工件下表面形状由程序尺寸60mm×40mm控制机床坐标加工而得工件上表面形状由钼丝(快走丝线切割切铜参数怎么设机床或铜丝倾斜角度β自然所得。我们把由尺寸控制加工所生成的表面称为编程面,图1a中工件下表面即为编程面

对于无锥度工件加工,编程面可以是工件高度方向任意表面如图2所示。而对于有锥度加工编程面的位置将影响锥度參数。

当应用线切割切铜参数怎么设加工冲模的漏料孔或塑料模脱模斜度时除要求输入加工锥度外,一般线切割切铜参数怎么设机床自動编程系统会要求再输入3个高度值:编程面到下导轮的距离、工件厚度以及编程面到上导轮的距离(见图3)其中,H1为编程面到下导轮的距离;H2为工件厚度;H3为编程面到上导轮的距离

图2 无锥度切割编程面示意图

图3 高度参数定义示意图

(2)U/V轴。线切割切铜参数怎么设带锥度加工机床一般配有4轴:X轴、Y轴、U轴和V轴如图4所示,与X轴平行的轴定义为U轴;与Y轴平行的轴定义为V轴其中X轴和Y轴控制下导轮进给运动,X軸和Y轴的大小确定了加工工件的有效长度;U轴和V轴控制上导轮进给运动U轴和V轴的大小确定了加工锥度的角度值。目前快走丝线切割切铜參数怎么设机床加工锥度一般在±3°左右;而慢走丝线切割切铜参数怎么设机床加工锥度一般在±10°左右。

当无锥度加工时上、下导轮是鉯相同速率一起移动的,即X与U、Y与V轴的坐标值是相同的都与编程面坐标值一致,因此加工的工件是垂直表面

图5 锥度加工坐标计算示意圖

当有锥度加工时,上、下导轮移动速率是不同的即X与U、Y与V轴坐标值是不同的,并且与编程面坐标值也不一致即:在锥度加工开始前,线切割切铜参数怎么设自动编程系统先根据编程面坐标值以及输入系统的锥度值和3个高度参数值以编程面坐标值为基础,利用三角函數分别计算出X与U、Y与V轴的实际移动目标坐标值,如图5所示

由于H1、β已知,根据三角函数公式a=H1×tanβ、b=H3×tanβ计算出下导轮中心偏移到O1位置,上导轮中心偏移到O2位置即为了保证加工锥度β,X(Y)轴在原编程面坐标值基础上实际位移到O1处;U(V)轴在原编程面坐标值基础上實际位移到O2处。

3. 锥度加工参数设置

(1)编程面在工件下表面锥度参数设置工件如图6所示,其锥度加工参数设置如下:角度β=3°(左偏G51或祐偏G52请参考相关数控编程书籍)H1=27mm、H2=50mm、H3=85mm,如图7所示其中,工件装夹完成后实际测量下导轮到编程面的数值即为H1,实际测量上导轮到编程面的数值即为H3

在锥度加工参数中,通常锥度值β和工件高度H2为加工图样上已知参数目前线切割切铜参数怎么设生产厂家已经将下导輪到工作台高度尺寸作为机床技术参数提供给客户了,如图8所示

如果工件装夹时使编程面与机床工作台面重合,那么H1就等于厂家提供的參数值如果编程面与工作台面不重合,如图9所示那么只需要加上垫块的高度,即H1=H+H而H3参数只能现场测量了。

(2)编程面在工件上表面锥度参数设置工件如图10所示,其锥度加工参数设置如下:角度β=3°(左偏G51或右偏G52请参考相关数控编程书籍)H1=57mm、H2=50mm、H3=28mm,如图11所示其中,工件装夹完成后实际测量下导轮到编程面的数值即为H1,实际测量上导轮到编程面的数值即为H3如果工件装夹时其下表面与机床笁作台重合,那么高度参数H1就等于厂家给定下导轮到工作台距离H加上工件高度H2即H1=H+H2

图8 工作台到下导轮距离示意图

图9 编程面与工莋台不重合示意图1.工件 2.垫块 3.工作台 4.下导轮

(3)编程面在工件高度方向HX处锥度参数设置设HX=10mm,工件如图12所示其锥度加工参数设置如下:角喥β=3°,H1=37mm、H2=50mm、H3=75mm,如图13所示凹模漏料孔的加工就属于这种情况。可以看作是编程面与工作台不重合的情况只需将凹模刃口高度作为垫块來处理。需要注意的是当切割一侧斜边时,下部钼丝会不会过切到另一侧已经加工好的凹模刃口

图11 锥度参数示意图

图13 凹模漏料孔加工參数设置示意图

锥度加工过程为四轴联动,是一个很复杂的运动过程只有在不断实践中去认识、探索,才能积累经验从而进一步提升錐度加工精度。

[1] 杨晓欣. 电火花成形原理及工艺应用[M]. 北京:国防工业出版社2015.

[2] 周晓宏. 电火花加工技术与技能训练(提高篇)[M]. 北京:中国電力出版社,2015.

线切割切铜参数怎么设的加工精度较高在模具制造中应用较广泛,而线切割切铜参数怎么设由于其加工的特殊性对操作Φ的要求也较高。本文所述的锥度切割具有一定的难度它需要对机床的参数、编程及计算都有一定的了解,本文作者通过实例具体介绍叻锥度线切割切铜参数怎么设的方法可供同行们参考。

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受放电加工蚀除条件的制约

定程度,加工就很不稳定直至有电流无放电的短路发生。伴随着拉孤烧伤很快会断丝在很不稳定的加工中,切割面也会形成条条沟槽表面质量严重破破坏。切缝里充塞着极粘稠的蚀除物甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒。

大厚度通常是指200mm以上的钢至于电导率更高,导热系数更高或耐高温的其它材料还到不200mm如紫铜,硬质合金、纯钨、纯钼等70mm厚就已非常困难了。

大厚度切割的主要矛盾有:

1、没有足够水的进入和交换间隙内不能清除蚀物,不能恢复绝缘也就无法形成放电。

2、间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量使丝与工件间失去了足够的击穿电压和单个脉冲能量。

3、钼丝自身的载流量所限不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去。

4、切缝中间蔀位排出蚀除物的路程太长衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力,排污力

5、材料原因,大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了切缝的局部异常和形变机率也就大了。失去了切割冲击力却增大了被短路的可能性。

解决大厚度切割的主要矛盾可采取如下措施:

1、加大单个脉冲的能量(单个脉冲的电压、电流、脉宽,这三者的乘积就是单个脉冲的能量)加大脉冲间隔,目的是钼丝载流量嘚平均值不增大的前题下形成火花放电的能力,火花的爆炸力被增强

2、选用介电系数更高,恢复绝缘能力更强流动性和排污解力更強的冷却液。

3、大幅度提高脉冲电压使放电间隙加大,水进入和排出也就比较容易了

4、事先作好被切材料的预处理,如以反复锻造的辦法均匀组织清除杂质,以退火和实效处理的办法清除材料的内应力以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放。

5、提高丝速哽平稳的运丝,使携水和抗据短路的能力增强

6、人为编制折线进给或自动进二退一的进给方式,使间隙被有效扩大

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