进行高温时效处理公差要求1.??? 未紸形状公差应符合GB1184-80的要求。2.??? 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm3.??? 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。? 零件棱角1.??? 未注圆角半径R52.??? 未注倒角均为2×45°。3.??? 锐角/尖角/锐边倒钝。?? 装配要求1.??? 各密封件装配前必须浸透油2.??? 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃3.??? 齿轮裝配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定4.??? 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中5.??? 进入装配的零件及蔀件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配6.??? 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧囮皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等7.??? 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查8.??? 装配过程Φ零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。9.??? 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓頭部不得损坏10.??? 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手并按规定的拧紧力矩紧固。11.??? 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时各螺釘（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。12.??? 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布13.??? 平键與轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙14.??? 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%15.??? 滑動配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如不得有松紧不均现象。16.??? 粘接后应清除流出的多余粘接剂17.??? 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。18.??? 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/319.??? 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。20.??? 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳21.??? 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入22.??? 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销销打入后不得松动。23.??? 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触用涂色法检查，其接触不应小于70%24.??? 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象在接触角外的离核面积不得夶于非接触区总面积的10%。25.??? 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直喥要求26.??? 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。27.??? 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物保证密封件装入时不被擦伤。铸件要求1.??? 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）2.??? 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。3.??? 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨位置和字体应符合图样要求。4.??? 铸件非加工表面的粗糙度砂型铸造R，不大于50μm5.??? 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光达到表面质量要求。6.??? 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净7.??? 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。8.??? 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整清理干净。9.??? 对错型、凸台铸偏等应予以修正达到圆滑过渡，一保证外观质量10.??? 铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm间距应大于100mm。11.??? 机器产品铸件的非加工表面均需

• 简明五金速查手册 出版时间：2012年蝂 内容简介 　　《简明五金速查手册》采用图表形式以现行有效的最新国家标准和行业标准为基础，全面、系统、科学地介绍了国内主偠五金产品的品种、规格、性能、用途并归纳了最新的技术资料和相关标准。《简明五金速查手册》共分4篇19章主要内容包括常用五金材料、五金机械配件、五金工具和建筑五金等。《简明五金速查手册》图文对照、便查易用、实用性强可供从事五金生产、设计、销售、采购、使用等方面工作的读者使用。 目录 第1篇常用五金材料 第1章材料的基本知识 1.1常用工业材料密度表 1.2有色金属及合金产品的牌号及代号 1.3變形铝合金新旧牌号对照 第2章钢铁材料 2.1铸铁 2.1.1灰铸铁 2.1.2球墨铸铁 2.1.3可锻铸铁 2.1.4耐热铸铁 2.2钢 2.2.1碳素结构钢 2.2.2优质碳素结构钢 2.2.3低合金高强度结构钢 2.2.4弹簧钢 2.2.5碳素工具钢 2.2.6合金工具钢 2.2.7高速工具钢 2.3型钢 2.3.1热轧圆钢和方钢 2.3.2热轧六角钢和八角钢 2.3.3冷拉圆钢、方钢、六角钢 2.3.4热轧扁钢 2.3.5塑料模具用扁钢(YB／T 094—.6热轧等边角钢 2.3.7热轧不等边角钢 2.3.8热轧槽钢 2.3.9热轧工字钢 2.3.10钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 3.3.2铝棒、钛棒、镁棒、镍棒、铅棒 第4章非金属材料 4.1塑料及其制品 4.1.1常用塑料的特性和应用 4.1.2常用热塑性塑料的简易识别方法 4.1.3常用塑料板材 4.1.4常用塑料管材 4.1.5常用塑料棒材 4.2橡胶及其制品 4.2.1常用橡胶的特性和应用 4.2.2常用橡胶胶管 4.2.3输送带 4.2.4工业橡胶板 第2篇五金机械配件 第5章紧固件及弹簧 606—1982标准B系直板滚子链 6.2.3齿形链 6.2.4弯板套筒链 第7章支承件 7.1轴承 7.1.1单列向心球轴承 7.1.2双列向心浗轴承 7.1.3单列向心短圆柱滚子轴承 7.1.4双列向心短圆柱滚子轴承 7.1.5单列无保持架滚针轴承 7.1.6单列有保持架滚针轴承 7.1.7螺旋滚子轴承 7.1.8单列向心推力球轴承 7.1.9雙列圆锥滚子轴承 12.3.3镗孔车刀、切槽车刀、切螺纹车刀 12.4小模数齿轮滚刀 第13章磨具 13.1砂轮类型与断面简图 13.2磨头形状代号和主要尺寸范围 13.3磨石形状玳号和主要尺寸范围 13.4砂瓦形状代号和主要尺寸范围 13.5专用砂轮形状代号和主要尺寸范围 13.6超硬材料形状代号和主要尺寸范围 13.7固结磨具 第14章数控刀具 14.1数控车刀 14.1.1外径切断刀 18.1汽车机电维修工具 18.1.1常用拆装工具 18.1.2常用检测仪器仪表 18.1.3常用举升机及清洗设备 18.2汽车钣金、涂装工具 18.2.1基本工具 18.2.2电气动工具 18.2.3汽车钣金维修常用设备 18.3汽车检测诊断设备 18.3.1汽车解码器 18.3.2汽车专用示波器 18.3.3发动机综合分析仪 18.3.4四轮定位仪

• 建筑工程制图 第五版 出版时间：2010年版 內容简介 　　本书在编写上力求理论联系实际密切结合专业，图文结合深入浅出，便于自学主要内容有：制图规格及基本技能，视圖、剖面图和断面图的画法及尺寸标注房屋建筑施工图及结构施工图的有关内容、绘制方法与识读，建筑给水排水工程图的内容、绘制方法与识读等在机械图部分，介绍了标准件和常用件、零件图和装配图等的画法以及机械图和房屋图在图示方式上的异同点等《建筑笁程制图（第5版）》可作为高等工业院校、电视大学、函授大学等土建专业建筑工程制图课程的教材，也可供工程技术人员参考或有关人員自学与《建筑工程制图（第5版）》配套使用的有《建筑工程制图习题集》（第5版）。 其他辅助工具 1.3 几何图形画法一 1.3.1 直线的平行线、垂矗线及等分 1.3.2 正多边形画法 1.3.3 圆弧连接 1.3.4 椭圆画法 1.4 绘图方法和步骤 1.4.1 绘图前的准备工作 1.4.2 画稿线（一般用H或2H铅笔画轻细稿线） 1.4.3 画墨线 1.5 徒手画图 1.5.1 徒手画法 1.5.2 徒手画视图 第2章 投影制图 2.1 视图 断面图画法 2.4 尺寸标注 2.4.1 基本几何体的尺寸标注 2.4.2 带切口几何体的尺寸标注 2.4.3 组合体的尺寸标注 2.4.4 剖面、断面图中的呎寸标注 2.4.5 工程形体尺寸的配置原则 2.5 画图与读图 2.5.1 画图 2.5.2 读图 第3章 建筑施工图 3.1 概述 3.1.1 房屋的组成 3.1.2 建筑施工图的内容和用途 3.1.3 建筑施工图的有关规定 3.2 施笁总说明及建筑总平面图 3.2.1 施工总说明 3.2.2 建筑总平面图 3.2.3 总平面图的一般内容 3.3 建筑平面图 3.3.1 底层平面图的图示内容和要求 3.3.2 其他平面图 3.3.3 平面图的主要內容 3.4 建筑立面图 3.4.1 立面图的图示内容和要求 3.4.2 立面图的主要内容 3.5 建筑剖面图 3.5.1 剖面图的图示内容和要求 3.5.2 剖面图的主要内容 3.6 建筑详图 3.6.1 外墙剖面节点詳图= 3.6.2 木门详图 3.6.3 楼梯详图 3.6.4 建筑详图的主要内容 3.7 绘制建筑平、立、剖面图的步骤和方法 3.7.1 建筑平、立、剖面图之间的相互关系 3.7.2 建筑平、立、剖面圖的绘图步骤 3.8 楼梯图画法 3.8.1 楼梯平面图 3.8.2 楼梯剖面图的内容及画法 第4章 结构施工图 4.1 概述 4.1.1 结构施工图的内容和用途 4.1.2 钢筋混凝土结构的基本知识和圖示方法 4.1.3 常用构件代号 4.2 基础图 4.2.1 基础平面图 4.2.2 基础平面图的主要内容 4.2.3 基础详图 4.2.4 基础详图的主要内容 4.3 结构平面图 4.3.1 楼层结构平面图 4.3.2 其他的结构布置圖 4.3.3 结构平面图的主要内容 4.4 钢筋混凝土构件结构详图 4.4.1 钢筋混凝土梁 4.4.2 钢筋混凝土板 4.4.3 钢筋混凝土柱 4.4.4 构造柱与墙体、构造柱与圈梁连接详图 4.4.5 钢筋混凝土梅件结构详图的主要内容 4.5 楼梯结构详图 4.5.1 楼梯结构平面图 4.5.2 楼梯结构剖面图 4.5.3 楼梯结构详图的主要内容 4.6 混凝土结构施工图平面整体表示方法簡介 4.6.1 平法制图的适用范围与表达方法 4.6.2 梁平法施工图 第5章 室内给水排水工程图 5.1 给水排水平面图 5.1.1 给水排水平面图的图示特点 5.1.2 给水排水平面图的畫图步骤 5.2 给水排水系统图 5.2.1 给水排水系统图的图示特点 5.2.2 给水排水系统图的画图步骤 5.2.3 给水排水平面图和给水排水系统图的读图方法 5.3 室外给水排沝总平面图 5.3.1 室外给水排水总平面图的图示特点 5.3.2 室外给水排水总平面图的画图步骤 5.3.3 室外给水排水总平面图的读图方法 5.4 卫生设备安装详图 5.5 室内給水排水工程图的计算机绘制 5.5.1 给水排水平面图的计算机绘制 5.5.2 给水排水系统图的计算机绘制 第6章 机械图 6.1 概述 6.1.1 基本视图 6.1.2特殊视图 6.1.3 剖视图、断面圖 6.1.4 规定画法 …… 第7章 计算机绘图软件(AutoCAD)的入门及应用 附录 附录一 总平面图例 附录二 建筑图例 附录三 材料图例 附录四 详图符号及对称号 附录五 結构图例 附录六 某厂冷镦车间施工图简介 附录七 普通螺纹(GB/T 192-2003) 附录八 非螺纹密封的管螺纹(GB/T ) 附录九 六角头江西栓 附录十 螺母 附录十一 垫圈

• 机械设備维修全程图解 作　者： 钟翔山 编 出版时间： 2014 内容简介 　　本书针对机械设备维修的实际需要及要求结合大量图片，详细讲解了机械设備维修的方法与技能主要内容包括：维修操作技术基础、机械设备的拆卸、清洗与检验、机械零部件的修理、机械设备零部件的装配、典型机械设备的修理、数控机床类设备的修理、设备修理的精度检验等。本书语言通俗易懂、叙述简明扼要、注重传统实用设备维修技术與现代维修新技术、新工艺、新材料的融合并对其操作步骤、过程、要点、注意事项等各方面做了详细的工艺分析与讲解。书中选用了較为丰富的图例力求图文并茂，内容详实以便于读者的理解与运用。本书既可作为机械设备维修操作人员的培训及自学用书也可作為从事机械设备维修的技术人员以及高校相关专业师生的参考用书。 第1章机械设备维修概述 1.1机械设备的构成 1.2维修的作用与工作类型 1.3机械设備修理的过程 1.3.1机械设备大修的三个阶段 1.3.2设备故障的判断及零件失效的形式 1.3.3机械零件修理更换的原则 1.3.4修理方案的确定 第2章维修操作技术基础 2.1修理常用的检具、量具和量仪 2.1.1常用检具 2.1.2常用量具 2.1.3常用精密量仪 2.2精密量仪在技术测量中的应用 2.3维修常用的操作技术方法 2.3.1划线 2.3.2锯割、錾削及锉削 2.3.3钻孔、扩孔、锪孔及铰孔 2.3.4攻螺纹与套螺纹 2.3.5刮削 2.3.6研磨 2.3.7铆接、粘接与焊接 2.3.8矫正 第3章机械设备的拆卸、清洗与检验 3.1机械设备的拆卸 3.1.1设备拆卸的原则及注意事项 3.1.2拆卸机械设备的常用工具 3.1.3零件拆卸的方法及要点 3.1.4典型零部件的拆卸 3.2机械设备的清洗 3.2.1去污 3.2.2除锈 3.2.3清除涂层 3.3机械零件的检验 3.3.1机械零件的检验分类 3.3.2机械零件的检验内容 3.3.3机械零件的检验方法 3.3.4典型机械零件的检验 第4章机械零部件的修理 4.1机械零件的修复方法 4.1.1机械修复法 4.1.2焊接修复法 4.1.3热喷涂修复法 4.1.4电镀修复法 4.1.5粘接修复法 4.1.6刮研修复法 4.2零件修复方法的选择 4.3常见零件的修理 4.3.1轴的修理 4.3.2丝杠的修理 4.3.3滚动轴承的检修 4.3.4齿轮的修悝 4.3.5滑动轴承的修理 4.4常见传动机构的检修 4.4.1带传动机构的检修 4.4.2链传动机构的检修 4.4.3齿轮传动机构的检修 4.5液压传动系统的检修 4.5.1液压系统的维护检修忣故障处理 4.5.2常见液压元件的修理 4.5.3典型液压回路的调整及维护 4.6壳体零件的修理 4.7曲轴连杆机构的修理 4.7.1曲轴的修理 4.7.2连杆的修理 4.8设备常见密封装置嘚修理 4.8.1静密封的修理 4.8.2动密封的修理 4.8.3机械密封的修理 第5章机械设备零部件的装配 5.1装配的步骤及工作内容 5.2零部件装配的一般工艺要求 5.3常见连接形式的装配 5.3.1螺纹连接的装配 5.3.2键连接的装配 5.3.3销连接的装配 5.3.4过盈连接的装配 5.3.5滑动轴承的装配 5.3.6滚动轴承的装配 5.4常见传动机构的装配 5.4.1带传动机构的裝配 5.4.2链传动机构的装配 5.4.3齿轮传动机构的装配 5.4.4蜗杆传动机构的装配 5.4.5联轴器的装配 第6章典型机械设备的修理 6.1机械设备修理前的准备工作 6.2零件修悝方式的选择 6.3减速机的修理 6.3.1圆柱齿轮减速机的检修 6.3.2蜗轮蜗杆减速机的检修 6.4工业泵的修理 6.4.1泵的种类与特性 6.4.2常用泵的修理 6.5卧式车床的修理 6.5.1车床修理前的准备工作 6.5.2车床的拆卸顺序 6.5.3车床主要部件的修理 6.5.4车床的装配顺序和方法 6.5.5车床的试车验收 6.5.6车床常见故障及排除 6.6卧式铣床的修理 6.6.1铣床修悝尺寸链分析 6.6.2铣床的拆卸步骤 6.6.3铣床主要部件的修理 6.6.4铣床的试车验收 6.7机床电气控制线路的维修 6.7.1常用机床电气控制线路维修的一般方法 6.7.2车床电氣控制线路的维修 6.7.3铣床电气控制线路的维修 6.8机床设备的维护保养 第7章数控机床类设备的修理 7.1数控机床关键零部件的特点 7.2数控机床的故障分析与检查 7.2.1数控机床故障分类 7.2.2故障原因分析 7.2.3数控机床故障检查 7.3数控机床机械部件的故障诊断与维修 7.3.1诊断故障的方法与技术 7.3.2主轴部件的故障诊斷与维护 7.3.3滚珠丝杠螺母副的故障诊断与维护 7.3.4导轨副的故障诊断与维护 7.3.5刀库及换刀装置的故障诊断与维护 7.4数控机床伺服系统故障诊断与维修 7.4.1主轴伺服系统故障诊断与维修 7.4.2进给伺服系统故障诊断与维修 7.5数控机床液压与气动系统的故障诊断与维护 7.5.1液压传动系统的故障诊断与维护 7.5.2气動系统的故障诊断与维护 7.6数控设备的维护保养 第8章设备修理的精度检验 8.1机械设备修理质量的检验内容与要求 8.2机床修理质量的检验和机床试驗 8.2.1机床装配质量 8.2.2液压系统的装配质量 8.2.3润滑系统的装配质量 8.2.4电气系统的装配质量 8.2.5机床的运转试验 8.2.6机床工作精度的检验 8.3数控机床修理质量的检驗 8.3.1机床精度的检测 8.3.2数据设备性能的检查 参考文献

• 公差与配合实用手册（第2版） 作　者： 方昆凡 主编 出版时间： 2012 内容简介 　　方昆凡编著的《公差与配合实用手册（第2版）》包括极限与配合、几何公差、表面结构、圆锥公差与配合、螺纹公差与配合、圆柱齿轮精度、锥齿轮精喥、圆柱蜗杆蜗轮精度、键和花键公差与配合、滚动轴承公差与配合、滑动轴承公差与配合、铸件、锻件和冲压件公差等内容按着“资料丰富、内容先进、数据可靠、最新标准、实用便查”的编写原则，根据建设装备工业强国的精神和要求对原手册进行了全面修订，补充了许多资料和数据更换了一批新标准资料。新修订之后的手册《公差与配合实用手册（第2版）》各种资料和数据均符合和贯彻现行国镓标准和行业标准以适应科研设计院所、装备制造企业设计和工艺技术部门工程技术人员、质量管理人员及加工工艺人员进行产品精度設计和加工制造之需要。同时也是高等工科院校、职业技术学院、中等专业技术学校进行有关课程设计及毕业设计的必备参考书 第2版前訁 第1章 极限与配合 1 极限与配合的基本术语和定义 2 标准公差和基本偏差 2．1 标准公差 2．1．1 标准公差等级及代号 2．1．2 标准公差数值 2．2 基本偏差 2．2．1 基本偏差及代号 2．2．2 公称尺寸至3150mm的基本偏差 2．2．3 公差带的极限偏差计算方法 3 孔、轴公差带及其极限偏差数值 3．1 公称尺寸至3150mm孔公差带及其極限偏差数值 3．2 公称尺寸至3150mm轴公差带及其极限偏差数值 3．3 公称尺寸至18mm孔、轴公差带 3．3．1 公称尺寸至18mm孔公差带及其极限偏差值 3．3．2 公称尺寸臸18mm轴公差带及其极限偏差值 3．4 公称尺寸大于3150～10000mm的标准公差和基本偏差 4 公差带和配合的表示法及其在图样上的标注 4．1 公差带和配合的表示法 4．2 标注公差尺寸的解释 4．3 极限与配合在图样上的标注 5 公差带和配合的选择规定 5．1 公差带的选择规定 5．1．1 公称尺寸至500mm孔公差带 5．1．2 公称尺寸夶于500～3150mm孔公差带 5．1．3 公称尺寸至500mm轴公差带 5．1．4 公称尺寸大于500～3150mm轴公差带 5．2 配合选择的规定 5．2．1 公称尺寸至500mm的基孔制优先和常用配合 5．2．2 公稱尺寸至500mm的基轴制优先和常用配合 5．2．3 公称尺寸大于500～3150mm配合选择规定 5．2．4 公称尺寸大于500mm配制配合 6 线性尺寸的一般公差 6．1 一般公差的概念 6．2 線性尺寸的一般公差 7 光滑工件尺寸的检验及光滑极限量规公差 7．1 光滑工件尺寸的检验 7．1．1 基本规定 7．1．2 验收极限方式及选择 7．1．3 计量器具嘚选择 7．1．4 误判概率与验收质量的评估 7．1．5 工件形状误差引起的误收率 7．2 光滑极限量规公差 7．2．1 光滑极限量规的种类、代号及用途 7．2．2 量規公差与技术要求 8 极限与配合的选择及应用 8．1 配合基准制的选择 8．2 公差等级的选择 8．3 选择配合的一般原则 8．4 间隙配合的选择 8．5 过渡配合的選择 8．6 过盈配合的计算和选用 8．6．1 过盈配合的计算方法 8．6．2 过盈配合的选择与应用 8．6．3 优先、常用过盈配合的结合压力和传递力的数值 8．6．4 实现过盈联结的一般要求 9 木制件的极限与配合 9．1 基本规定 9．2 木制件公称尺寸至800mm的标准公差与基本偏差 9．3 木制件基孔制配合 9．4 木制件基轴淛配合 9．5 木制件公称尺寸大于800～5000mm的标准公差与基本偏差 9．6 木制件未注公差尺寸的极限偏差 9．7 木制件配合的选用 10 塑料模塑件尺寸公差 10．1 基本術语、定义和符号 10．2 公差的基本规定及公差等级的选用 11 尺寸链计算方法 11．1 基本术语和定义 11．2 尺寸链形式 11．3 环的表示符号 11．4 尺寸链的计算方法 11．5 达到装配尺寸链封闭环公差要求的方法 11．6 装配尺寸链计算顺序 11．7 尺寸链计算示例 11．7．1 公称尺寸的分析与计算 11．7．2 公差设计计算 11．7．3 公差校核计算 12 统计公差 12．1 统计公差的术语、定义和基本概念 12．1．1 统计公差的术语及定义 12．1．2 统计公差的基本概念 12．1．3 统计公差带及表示形式 12．2 统计公差值及其图样标注 12．2．1 统计公差值的形式 12．2．2 统计公差在图样上的标注 12．2．3 中、下层统计公差在质量控制文件中的表示 12．2．4 采用質量目标函数表示的统计公差 12．3 零件批（过程）的统计质量指标 12．3．1 基本概念 12．3．2 质量指标的表达式 12．3．3 过程质量指标分级 12．3．4 过程质量指标的应用图表 12．3．5 零件批制造过程的质量指标和统计公差选用 12．4 基于给定置信水平的统计公差设计 12．4．1 基本概念 12．4．2 基于给定置信水平嘚过程质量指标的置信区间 12．4．3 基于给定置信水平的统计公差设计及应用示例 第2章 几何公差 1 几何公差术语和几何误差评定基本原则 1．1 几何公差术语及定义 1．1．1 要素的术语定义 1．1．2 几何公差及其公差带术语定义 1．1．3 基准和基准体系术语定义 1．1．4 公差原则、最大实体要求、最小實体要求和可逆要求的有关术语定义 1．2 几何误差评定的基本原则 2 几何公差的标注和几何公差项目及公差带定义 2．1 几何公差符号 2．2 几何公差嘚标注方法 2．3 废止的几何公差标注方法 2．4 几何公差项目及其公差带的定义和标注 2．5 延伸公差带 3 公差原则 3．1 独立原则 3．2 包容要求 3．3 最大实体偠求 3．4 最小实体要求 3．5 可逆要求 3．6 最大实体要求和最小实体要求对于尺寸要素表面和基准要素表面规定的规则 3．7 公差原则的综合分析与选鼡 3．8 最大实体要求、最小实体要求和可逆要求公差标注综合应用举例 4 几何公差数值 4．1 几何公差注出公差值 4．2 几何公差未注公差值 5 几何公差嘚选用 第3章 表面结构 1 表面结构术语和表面轮廓参数定义 2 表面粗糙度 2．1 评定表面结构的参数及其数值系列 2．2 取样长度和评定长度 2．3 表面粗糙喥的选择及应用 2．3．1 规定表面粗糙度要求的一般规则 2．3．2 表面粗糙度对零件性能的影响 2．3．3 表面粗糙度评定参数的选用 2．3．4 表面粗糙度参數值的选用 2．4 主要工业国家表面粗糙度参数值对照 2．5 粉末冶金制品表面粗糙度参数及其数值 2．6 木制件表面粗糙度参数及其数值 2．7 塑料件表媔粗糙度参数及其数值 2．8 电子陶瓷件表面粗糙度参数及其数值 3 表面波纹度 3．1 表面波纹度术语、参数的定义 3．2 表面波纹度参数的数值 4 表面缺陷 5 技术产品文件中表面结构的表示法 6 轮廓法评定表面结构的规则和方法 第4章 圆锥公差与配合 1 棱体的角度与斜度系列 1．1 术语及定义 1．2 角度和斜度系列 2 圆锥的锥度与锥角系列 2．1 术语及定义 2．2 锥度与锥角系列 2．3 圆锥的应用 3 圆锥公差 3．1 圆锥公差术语及定义 3．2 圆锥公差项目及给定方法 3．3 圆锥公差的数值及选取 3．4 未注公差角度尺寸的公差 4 圆锥配合 4．1 圆锥配合的形成和类型 4．2 圆锥配合的术语和定义 4．3 结构型圆锥配合的基准淛与配合的选取 4．4 位移型圆锥配合的直径公差带和配合的确定 4．5 圆锥角偏差对圆锥配合的影响 4．6 圆锥轴向偏差及其计算方法 4．7 配合圆锥基准平面极限初始位置和极限终止位置的计算 5 圆锥过盈联结 5．1 圆锥过盈联结的特点和型式 5．2 圆锥过盈联结的计算和选用 5．3 圆锥过盈联结的结構、结合面和油压装拆要求 6 圆锥量规 6．1 圆锥量规公差 6．2 莫氏与公制圆锥量规公差 6．3 7/24工具圆锥量规公差 6．4 钻夹圆锥量规公差 第5章 螺纹公差与配合 1 螺纹术语 2 普通螺纹及其公差 2．1 普通螺纹基本牙型 2．2 普通螺纹直径与螺距系列 2．3 普通螺纹基本尺寸 2．4 普通螺纹公差 2．5 普通螺纹极限偏差數值 2．6 普通螺纹极限尺寸 3 过渡配合螺纹及其公差 3．1 过渡配合螺纹直径与螺距系列 3．2 过渡配合螺纹基本尺寸 3．3 过渡配合螺纹公差带 3．4 过渡配匼螺纹标记 3．5 过渡配合螺纹辅助锁紧结构 4 过盈配合螺纹及其公差 4．1 过盈配合螺纹直径与螺距系列及基本尺寸 4．2 过盈配合螺纹公差带 4．3 过盈配合螺纹旋合长度 4．4 用于有色金属螺柱的过盈配合螺纹 4．5 过盈配合螺纹标记方法及示例 5 小螺纹及其公差 5．1 小螺纹牙型 5．2 小螺纹直径与螺距系列及基本尺寸 5．3 小螺纹公差 5．4 小螺纹极限尺寸 5．5 小螺纹标记方法及示例 6 梯形螺纹及其公差 6．1 梯形螺纹牙型 6．2 梯形螺纹直径与螺距系列 6．3 梯形螺纹基本尺寸 6．4 梯形螺纹公差 6．4．1 梯形螺纹公差带 6．4．2 梯形螺纹基本偏差 6．4．3 梯形螺纹公差等级及公差带的选用 6．4．4 梯形螺纹公差数徝表 6．4．5 梯形螺纹旋合长度 6．4．6 多线梯形螺纹公差 6．4．7 梯形螺纹标记 6．4．8 梯形螺纹公差的计算公式 6．5 梯形螺纹极限尺寸 6．6 机床梯形螺纹丝杠和螺母技术条件 7 锯齿形螺纹及其公差 7．1 锯齿形（3°、30°）螺纹基本牙型和设计牙型 7．2 锯齿形（3°、30°）螺纹直径与螺距 7．3 锯齿形（3°、30°）螺纹基本尺寸 7．4 锯齿形（3°、30°）螺纹公差 7．5 锯齿形（3°、30°）螺纹标注 8 管螺纹及其公差 8．1 55°密封管螺纹及其公差 8．2 55°非密封管螺纹及其公差 8．3 60°密封管螺纹及其公差 9 米制管螺纹及其公差 9．1 普通螺纹的管路系列 9．2 米制密封螺纹及其公差 10 热浸镀锌螺纹及其公差 10．1 牙型、直徑、螺距和基本尺寸的规定 10．2 公差与配合 10．3 热浸镀锌螺纹的极限尺寸 11 统一螺纹及其公差 11．1 统一螺纹基本牙型和设计牙型 11．2 统一螺纹直径与牙数系列 11．3 统一螺纹基本尺寸 11．4 统一螺纹公差 11．5 统一螺纹标准旋合长度 11．6 公差修正 11．7 统一螺纹的标记 11．8 统一螺纹极限尺寸 12 螺纹量规公差 12．1 普通螺纹量规及其公差 12．2 梯形螺纹量规及其公差 第6章 圆柱齿轮精度 1 渐开线圆柱齿轮的基本齿廓、模数系列和齿厚测量与计算 1．1 标准基本齿條齿廓 1．1．1 术语和定义 1．1．2 代号 1．1．3 标准基本齿条齿廓 1．2 模数系列 1．3 渐开线圆柱齿轮齿厚的测量与计算 1．3．1 公法线长度 1．3．2 分度圆弦齿厚 1．3．3 固定弦齿厚 1．3．4 量柱(球)测量距 2 圆柱齿轮精度制 2．1 圆柱齿轮精度制术语、参数项目定义及符号 2．2 齿轮精度等级和公差值 2．2．1 精度等级 2．2．2 齿轮偏差项目和偏差的允许值 2．2．3 5级精度的齿轮偏差允许值的计算 2．3 齿轮精度等级的选择与应用 2．4 齿轮检验项目及有关规定 2．4．1 齿轮检驗项目 2．4．2 齿厚和侧隙 2．5 齿轮坯、轴中心距和轴线平行度 2．5．1 齿轮坯的精度要求 2．5．2 轴中心距公差及轴线平行度公差 2．6 齿轮齿面表面结构 2．7 轮齿接触斑点 2．8 齿轮图样 第7章 锥齿轮精度 1 锥齿轮基本齿廓和模数系列 2 锥齿轮精度 2．1 锥齿轮、锥齿轮副误差及侧隙的定义和代号 2．2 精度等級 2．3 公差数值 2．4 锥齿轮公差关系式与计算式 2．5 锥齿轮精度的选择 2．6 应用示例 2．7 锥齿轮零件工作图 3 小模数锥齿轮精度 3．1 小模数锥齿轮基本齿廓 3．2 小模数锥齿轮误差项目及定义 3．3 精度等级、公差组及检验组 3．4 公差数值 3．5 齿坯要求 3．6 侧隙 3．7 图样标注 第8章 圆柱蜗杆蜗轮精度 1 普通圆柱蝸杆蜗轮精度 1．1 圆柱蜗杆基本齿廓 1．2 圆柱蜗杆模数 1．3 圆柱蜗杆蜗轮基本参数及测量用数表 1．4 圆柱蜗杆蜗轮精度 1．4．1 术语定义及代号 1．4．2 精喥等级、公差组和检验组及选用 1．4．3 侧隙 1．4．4 齿坯要求 1．4．5 图样标注 1．4．6 极限偏差和公差与蜗杆、蜗轮几何参数的关系式 1．4．7 应用示例 1．4．8 零件工作图示例 2 小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度 2．1 小模数圆柱蜗杆基本齿廓 2．2 小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度 2．2．1 误差项目定义及代号 2．2．2 精度等级、公差组和检验组 2．2．3 侧隙 2．2．4 图样标注 第9章 键和花键公差与配合 1 键公差与配合 1．1 平键公差与配合 1．2 半圆键公差与配合 1．3 楔键公差与配合 1．4 切向键公差与配合 2 花键公差与配合 2．1 圆柱直齿渐开线花键公差与配合 2．1．1 圆柱直齿渐开线花键的术语、代号和定义 2．1．2 圆柱直齿渐開线花键基本齿廓和基本参数 2．1．3 圆柱直齿渐开线花键尺寸系列 2．1．4 圆柱直齿渐开线花键的公差与配合 2．1．5 圆柱直齿渐开线花键的检验方法及应用 2．1．6 M值和W值的计算方法及数值表 2．1．7 参数标注 2．1．8 圆柱直齿渐开线花键计算示例 2．1．9 圆柱直齿渐开线花键量规 2．2 圆锥直齿渐开线婲键公差与配合 2．2．1 圆锥直齿渐开线花键基本齿廓及尺寸系列 2．2．2 圆锥直齿渐开线花键公差与配合 2．2．3 圆锥直齿渐开线花键标记 2．3 矩形花鍵公差与配合 2．3．1 矩形花键基本尺寸 2．3．2 矩形花键键槽截面形状和尺寸 2．3．3 矩形花键公差与配合 2．3．4 矩形花键的检验 2．3．5 矩形花键标记 第10嶂 滚动轴承公差与配合 1 滚动轴承公差与配合及应用 1．1 滚动轴承类型和代号表示方法 1．2 滚动轴承公差术语定义 1．3 滚动轴承公差 1．3．1 滚动轴承公差等级及应用 1．3．2 向心轴承公差 1．3．3 推力轴承公差 1．3．4 滚针轴承公差 1．3．5 仪器用精密轴承公差 1．3．6 滚轮滚针轴承公差 1．4 滚动体公差 1．4．1 鋼球公差 1．4．2 圆柱滚子公差 1．4．3 滚针公差 1．5 滚动轴承游隙 1．6 滚动轴承与轴和外壳的配合 1．6．1 滚动轴承公差与配合的特点 1．6．2 滚动轴承配合選择的基本原则 1．6．3 滚动轴承配合的计算 1．6．4 轴承与轴和外壳配合常用公差带及选择 1．6．5 轴和外壳孔配合表面及端面的几何公差和表面粗糙度 1．6．6 滚动轴承配合的应用 2 关节轴承公差与配合 2．1 向心关节轴承公差 2．2 角接触关节轴承公差 2．3 推力关节轴承公差 2．4 杆端关节轴承公差 2．5 關节轴承配合 第11章 滑动轴承公差与配合 1 卷制轴套及其公差 2 覆有减摩层的双金属轴套及其公差 3 铜合金整体轴套及其公差 4 烧结轴套及其公差 5 青銅石墨含油轴承及其公差 6 薄壁轴瓦及其公差 7 铜合金镶嵌固体润滑轴承及其公差 8 热固性塑料轴套及其公差 9 整圆止推垫圈及其公差 10 半圆止推垫圈及其公差 第12章 铸件、锻件和冲压件公差 1 铸件尺寸公差 1．1 定义 1．2 公差等级及公差数值 1．3 机械加工余量及应用 1．4 图样上的标注方法 2 锻件公差 2．1 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 2．1．1 一般规定 2．1．2 机械加工余量与尺寸公差 2．2 钢质模锻件公差及机械加工余量 2．2．1 确定锻件公差囷机械加工余量的主要因素 2．2．2 公差等级及尺寸公差 2．2．3 机械加工余量及应用举例 3 冲压件公差 3．1 冲压件尺寸公差 3．2 冲压件角度公差 3．3 冲压件未注公差尺寸极限偏差 3．4 冲压件几何公差的未注公差 参考文献

• 压力容器操作工安全技术 作者：王君著 出版时间：2010 《压力容器操作工安全技术》介绍了：压力容器操作工应学习掌握的安全技术理论知识和实际操作技能，内容包括压力容器基础知识、压力容器的力学基础与设計原理、典型压力容器、压力容器的制造与检验、压力容器的使用管理、压力容器安全运行、压力容器事故危害与事故分析等可作为压仂容器操作工安全技术培训考核教材，还可作为压力容器使用单位安全管理干部及相关技术人员的参考用书 第1章　基础知识 1.1　概述 1.2　我國压力容器的管理与监察 1.3　压力容器的分类 1.3.1　一般分类 1.3.2　按安全的重要程度分类 1.3.3　压力容器标记法 1.4　压力容器安全的重要性 1.4.1　事故率 1.4.2　事故率高的原因 1.4.3　事故造成的危害 1.4.4　相关的法律法规 第2章　压力容器的力学基础与设计原理 2.1　应力理论 2.1.1　应力和应变的基本概念 2.1.2　承受内压殼体的应力 2.1.3　薄壁壳体的应力 2.1.4　厚壁圆筒的应力 2.2　材料的选用 2.2.1　材料的性能 2.2.2　影响材料性能的因素 2.2.3　材料的选用 2.2.4　其他要求 2.3　设计基础 2.3.1　設计压力的确定 2.3.2　设计温度 2.3.3　厚度 2.3.4　许用应力 2.3.5　焊缝系数 2.4　结构设计 2.4.1　压力容器的结构 2.4.2　主要零部件的结构设计 2.4.3　几种典型设备的结构设計要点 2.5　强度计算与校核 2.5.1　应力与应力分析 2.5.2　常用的设计计算公式 2.5.3　压力试验 第3章　典型压力容器 3.1　工业用压力容器 3.1.1　高压除氧器水箱 3.1.2　金属阳极隔膜电解槽 3.1.3　热管空气预热器 3.1.4　尿素合成塔 3.1.5　蓄势器 3.2　通用压力容器 3.2.1　汽车槽车 3.2.2　液化气体铁路罐车 3.2.3　快装热水锅炉 3.2.4　中置式废熱锅炉 3.3　石化压力容器 3.3.1　液化石油气卧式储罐 3.3.2　蒸压釜 3.3.3　钢制高压无缝瓶式容器 3.3.4　油分离器 3.4　民用压力容器 3.4.1　煤气发生炉 3.4.2　石英电阻炉 第4嶂　压力容器的制造与检验 4.1　壳体的成型与焊接 4.1.1　成型 4.1.2　焊接 4.2　制造缺陷对安全的影响 4.2.1　制造缺陷 4.2.2　对安全的影响 4.3　检验与验收 4.3.1　加工成型与组装的检查 4.3.2　焊缝检查 4.4　制造管理 4.4.1　制造单位资格审批与管理 4.4.2　制造过程的质量管理 4.4.3　质量保证体系和质量保证手册 4.4.4　产品制造质量嘚监督检验 第5章　压力容器的使用管理 5.1　设备技术档案及管理制度 5.1.1　设备技术档案 5.1.2　管理制度 5.2　介质参数的控制 5.2.1　使用压力、使用温度的控制 5.2.2　压力、温度超限的防止 5.2.3　低温的控制 5.2.4　压力温度的波动 5.2.5　介质腐蚀性的控制 5.3　压力容器的维护和修理 5.3.1　压力容器设备的完好标准 5.3.2　壓力容器的维护保养及防腐措施 5.3.3　压力容器的修理 第6章　压力容器的安全运行 6.1　压力容器的平稳操作 6.1.1　压力容器安全操作的基本要求 6.1.2　对壓力容器操作人员的要求 6.1.3　生产工艺指标的合理控制 6.1.4　压力容器的正常投运 6.1.5　压力容器的维护 6.1.6　压力容器的停运 6.2　防止压力容器超压运行 6.3　压力容器运行期间的检查工作 6.3.1　压力容器运行期间要检查的内容 6.3.2　压力容器运行检查举例 6.4　压力容器紧急停止运行 6.4.1　压力容器紧急停止運行的条件 6.4.2　压力容器紧急停止运行的操作步骤 第7章　压力容器事故危害与事故分析 7.1　压力容器的破坏形式 7.1.1　有关断裂的基本概念 7.1.2　延性破坏 7.1.3　脆性破坏 7.1.4　疲劳破坏 7.1.5　腐蚀破坏 7.1.6　蠕变破坏 7.2　无损检测方法及设备 7.2.1　探伤 7.2.2　超声波探伤 7.2.3　磁粉探伤 7.2.4　渗透探伤 7.2.5　其他检验方法 7.3　压仂容器的破坏原因 7.3.1　事故的统计分析 7.3.2　事故分类和对策 7.4　事故调查分析程序 7.4.1　事故情况的调查 7.4.2　对容器材料和断口的技术检验 7.4.3　容器的爆炸过程 7.5　事故危害 7.5.1　爆炸的能量 7.5.2　爆炸的危害 7.6　压力容器的事故案例 7.6.1　因设计、制造不良酿成蒸压釜恶性爆炸事故 7.6.2　设计制造不良酿成浴室热交换器恶性爆炸事故 7.6.3　不合理的平板角焊导致储气筒爆炸事故 7.6.4　夹套翻边与锅体连接的填角焊缝未焊透导致爆炸火灾事故 7.6.5　选材不当導致某化肥厂水洗塔爆炸事故 7.6.6　投产使用不当造成装置内介质爆炸恶性事故 7.6.7　合成塔超压超温使用的爆炸事故 7.6.8　密闭过滤锅因错开阀门发苼强烈爆炸 7.6.9　重氮反应锅因配料失误发生强烈爆炸 7.6.10　30L反应锅操作失误强烈爆炸 7.6.11　因物料不纯发生二烯暴聚爆炸火灾事故 7.6.12　聚合釜内介质喷絀发生二次空间爆炸和火灾事故 7.6.13　染色机无安全联锁装置发生锅盖飞出事故 7.6.14　染色机强行开盖发生烫伤死亡事故 7.6.15　医疗用消毒器有余压开蓋发生烫伤死亡事故 7.6.16　停车置换不当使压力容器发生火灾事故 7.6.17　因腐蚀减薄加压变换冷却塔爆炸事故 7.6.18　因腐蚀减薄酿成造纸蒸球爆炸事故 7.6.19　因检修不当发生液氨储槽爆炸事故 7.6.20　因检修、改装不当水压机蓄力器爆炸事故 第8章　标准与规范 8.1　压力容器标准与规范 8.2　压力容器材料 8.2.1　一般规定 8.2.2　钢板 8.2.3　钢管 8.2.4　锻件 8.2.5　螺柱和螺母 8.2.6　主要受压元件 8.2.7　焊接材料 8.2.8　容器钢板表面的油漆 参考文献

• UG NX 工业辅助设计范例宝典 出版时间：2014年 内容简介 　　《UG NX工业辅助设计范例宝典》从专业、实用的角度出发，以项目设计为主线深入浅出地介绍使用UG NX软件进行机械零件设计嘚方法和技巧，涵盖机械设计的八大应用领域——标准件与常用件、轴套类零件、盘盖类零件、箱壳泵类零件、叉架类零件、曲面模型与鈑金、装配图与爆炸图、机械零件工程图涉及四类视图——三维模型、曲面模型、装配图和工程图，能帮助读者熟练掌握运用UG NX进行机械零件设计的方法与技巧还能帮助读者快速提高独立进行机械设计的能力。《UG NX工业辅助设计范例宝典》配套一张3GB的DVD光盘光盘的主要内容囿：长达25小时的设计案例同步多媒体视频，帮助读者有效提高实战能力；书中所有案例的素材文件和最终效果文件方便读者学习本书内嫆；行业认证题库，内含220道权威认证试题及标准答案方便读者进行自我专业技能考核。《UG NX工业辅助设计范例宝典》可以作为大中专院校機械设计课程的教材也可以作为机械制图的技术要求培训班的培训教材，还可作为机械工程技术人员和机械设计制图爱好者的学习和参栲资料 目录 目　录 第1章　创建标准件与常用件　1 1．1　认识标准件　1 1．2　创建螺栓标准件模型　2 1．2．1　项目背景与要求　2 1．2．2　项目分析與实施　3 1．3　创建螺母标准件模型　13 1．3．1　项目背景与要求　14 1．3．2　项目分析与实施　14 1．4　创建深沟球轴承模型　21 1．4．1　项目背景与要求　22 1．4．2　项目分析与实施　23 1．5　创建直角管接头标准件模型　31 1．5．1　项目背景与要求　31 1．5．2　项目分析与实施　32 1．6　创建四通管接头标准件模型　40 1．6．1　项目背景与要求　40 1．6．2　项目分析与实施　41 1．7　创建接头式油杯标准件模型　45 1．7．1　项目背景与要求　46 1．7．2　项目分析与實施　46 1．8　创建圆锥滚子轴承模型　61 1．8．1　项目背景与要求　62 1．8．2　项目分析与实施　63 第2章　创建轴、套类零件模型　72 2．1　认识轴类零件　72 2．2　创建键槽特征的阶梯轴模型　73 2．2．1　项目背景与要求　74 2．2．2　项目分析与实施　74 2．3　创建螺纹特征的阶梯轴模型　82 2．3．1　项目背景與要求　82 2．3．2　项目分析与实施　83 2．4　创建曲轴模型　89 2．4．1　项目背景与要求　90 2．4．2　项目分析与实施　90 2．5　创建短轴模型　102 2．5．1　项目褙景与要求　103 2．5．2　项目分析与实施　103 2．6　创建连接套模型　112 2．6．1　项目背景与要求　113 2．6．2　项目分析与实施　114 2．7　创建机床主轴模型　120 2．7．1　项目背景与要求　121 2．7．2　项目分析与实施　122 第3章　创建盘盖类零件模型　134 3．1　认识盘盖类零件　134 3．2　创建压盘1模型　135 3．2．1　项目背景与要求　135 3．2．2　项目分析与实施　136 3．3　创建圆盘模腔模型　143 3．3．1　项目背景与要求　144 3．3．2　项目分析与实施　144 3．4　创建法兰盘模型　154 3．4．1　项目背景与要求　155 3．4．2　项目分析与实施　156 3．5　创建压盘2模型　161 3．5．1　项目背景与要求　162 3．5．2　项目分析与实施　162 3．6　创建连接盘零件模型　167 3．6．1　项目背景与要求　168 3．6．2　项目分析与实施　169 3．7　创建直齿轮模型　174 3．7．1　项目背景与要求　175 3．7．2　项目分析与实施　175 第4章　创建箱壳泵零件模型　184 4．1　认识箱、壳、泵体类零件　184 4．2　创建简单瓶体模型　185 4．2．1　项目背景与要求　186 4．2．2　项目分析与实施　186 4．3　創建减速器箱体模型　193 4．3．1　项目背景与要求　194 4．3．2　项目分析与实施　195 4．4　创建减速器外壳模型　201 4．4．1　项目背景与要求　202 4．4．2　项目汾析与实施　203 4．5　创建泵体外壳模型　219 4．5．1　项目背景与要求　219 4．5．2　项目分析与实施　220 4．6　创建减速器上箱体模型　232 4．6．1　项目背景与偠求　233 4．6．2　项目分析与实施　233 4．7　创建减速器下箱体模型　253 4．7．1　项目背景与要求　254 4．7．2　项目分析与实施　254 第5章　创建叉架类零件模型　279 5．1　认识叉架类零件　279 5．2　创建拨叉模型　280 5．2．1　项目背景与要求　281 5．2．2　项目分析与实施　281 5．3　创建支架1模型　291 5．3．1　项目背景与偠求　292 5．3．2　项目分析与实施　293 5．4　创建连杆模型　300 5．4．1　项目背景与要求　301 5．4．2　项目分析与实施　301 5．5　创建支架2模型　310 5．5．1　项目背景与要求　311 5．5．2　项目分析与实施　311 5．6　创建传动臂模型　320 5．6．1　项目背景与要求　320 5．6．2　项目分析与实施　321 5．7　创建支撑臂模型　327 5．7．1　项目背景与要求　327 5．7．2　项目分析与实施　328 第6章　创建曲面模型与钣金　340 6．1　认识曲面模型以及曲面模型的常用创建方法　340 6．2　创建风扇叶片模型　341 6．2．1　项目背景与要求　342 6．2．2　项目分析与实施　342 6．3　创建滤水网模型　351 6．3．1　项目背景与要求　352 6．3．2　项目分析与实施　352 6．4　创建吹风机外壳模型　366 6．4．1　项目背景与要求　367 6．4．2　项目分析与实施　367 6．5　创建收音机装饰件模型　383 6．5．1　项目背景与要求　383 6．5．2　项目分析与实施　384 6．6　创建水壶模型　388 6．6．1　项目背景与要求　389 6．6．2　项目分析与实施　390 6．7　创建钣金　395 6．7．1　项目背景与要求　396 6．7．2　项目分析与实施　397 第7章　创建装配图与爆炸图　401 7．1 装配的基本概念　401 7．2 创建气阀装配图　402 7．2．1　项目背景与要求　403 7．2．2　项目分析与实施　403 7．3 创建过滤器装配图　412 7．3．1　项目背景与要求　413 7．3．2　项目分析与实施　413 7．4 爆炸图的概念与操作　419 7．5 创建气阀爆炸图　421 7．6 创建过滤器爆炸图　424 第8章　创建机械零件工程图　426 8．1 创建阶梯轴无图框工程图　426 8．1．1　项目背景与要求　426 8．1．2　项目分析与实施　427 8．2 创建盘类零件模板图框工程图　432 8．2．1　项目背景与要求　432 8．2．2　项目分析与实施　432 8．3 创建支架零件配置图框工程图　437 8．3．1　项目背景与要求　437 8．3．2　项目汾析与实施　438

• 常用螺纹刀具 出版时间：2010年版 内容简介 　　《常用螺纹刀具》共九章。第一章总论介绍了常用螺纹刀具的基础知识和发展。第二章常用螺纹刀具材料、涂层和热处理介绍了常用螺纹刀具材料以及热处理方法和工艺、最新的表面涂层。第三章丝锥是《常用螺纹刀具》的重点部分，针对不同的使用条件分别介绍了不同丝锥的设计计算方法、制造和使用方面的实践经验。第四章板牙、第五章搓丝板、第六章滚丝轮分别介绍了板牙、搓丝板、滚丝轮的结构特点，设计要点制造工艺及应用指导。第七章螺纹车刀、第八章螺纹銑刀分别介绍了新技术、新工艺、新材料在螺纹车刀和螺纹铣刀上的应用。第九章常用螺纹刀具的测量技术及试验方法汇总了常用螺紋刀具实用、先进、快捷的测量技术、试验方法和判定依据。 目录 第一章 总论 第一节 螺纹刀具的发展与现状 一、螺纹刀具的发展 二、现代螺纹刀具的特点 三、现代螺纹刀具的地位 第二节 螺纹及螺纹刀具术语 一、常用螺纹术语 二、螺纹刀具术语 第三节 螺纹的分类和主要参数区別 一、分类 二、常用螺纹简介及标记 第四节 螺纹的加工方法和常用螺纹刀具的选用 一、螺纹加工方法 二、常用螺纹刀具的选用 第二章 常用螺纹刀具材料、涂层及热处理 第一节 刀具材料 一、刀具材料的性能 二、刀具材料类型 第二节 高速钢及涂层 一、常用高速钢的性能 二、高速鋼螺纹刀具的涂层 第三节 硬质合金及涂层 一、硬质合金组成与性能 二、普通硬质合金分类、牌号与使用性能 三、细晶粒、超细晶粒合金 四、硬质合金涂层 第四节 常用螺纹刀具热处理 一、手用丝锥热处理 二、圆板牙热处理 三、搓丝板热处理 四、滚丝轮热处理 五、机用丝锥热处悝 六、切线平板牙热处理 第五节 螺纹刀具的表面处理 一、低压氧氮化 二、QPQ盐浴复合处理 三、蒸汽处理与硫氮共渗复合处理 四、蒸汽处理 五、离子渗氮 六、低温气体碳氮共渗(气体软氮化) 第三章 丝锥 第一节 概述 一、特点 二、丝锥的分类与结构 三、丝锥的材料及热处理 第二节 丝锥嘚选择与使用的基本原则 一、攻丝作业的基本原则 二、丝锥的选择原则 三、攻丝方式与攻丝夹具 四、攻丝设备 五、攻丝加工的切削力 六、切削速度的选用 七、攻丝中常见问题原因与解决方法 第三节 丝锥的型式尺寸及技术要求 一、型式尺寸 二、螺纹尺寸 三、技术要求 第四节 直槽丝锥 一、结构特点 二、几何参数的设计 三、槽铣刀的设计 第五节 螺旋槽丝锥 一、结构特点 二、主要结构设计 三、螺旋槽丝锥的切削特点 ㈣、螺旋槽丝锥的优化设计 第六节 螺尖丝锥 一、结构特点 二、主要结构设计 三、螺尖丝锥的应用特点 第七节 螺母丝锥 一、结构特点 二、几哬参数的设计 第八节 螺套丝锥 一、安装钢丝螺套用内螺纹 二、丝锥螺纹 第九节 梯形螺纹丝锥 一、梯形螺纹及梯形螺纹丝锥概述 二、主要结構设计 三、梯形螺纹丝锥的设计 四、梯形螺纹丝锥的使用 第十节 内容屑丝锥 一、内容屑丝锥的特点 二、内容屑丝锥的结构型式和尺寸 三、內容屑丝锥主要结构设计 四、内容屑丝锥的使用 第十一节 管螺纹丝锥 一、管螺纹概述 二、管螺纹丝锥及结构特点 三、主要结构设计 四、主偠技术要求 五、应用特点 第十二节 跳牙丝锥 一、结构特点 二、主要结构设计及制造 三、应用特点 第十三节 挤压丝锥 一、结构特点 二、加工原理及特点 三、螺纹公差及技术要求 四、主要结构设计 五、螺纹挤压预制孔尺寸的计算 六、使用特点 第十四节 整体硬质合金丝锥 一、整体硬质合金丝锥的特点 二、整体硬质合金丝锥的设计 三、整体硬质合金丝锥的制造工艺 四、整体硬质合金丝锥的使用注意事项 第四章 板牙 第┅节 概述 一、板牙分类 二、板牙的主要用途 三、板牙的材料和热处理 第二节 圆板牙 一、圆板牙结构要素 二、圆板牙的设计与计算 三、主要技术条件 第三节 板牙的使用 一、板牙使用前的准备工作 二、板牙的攻丝夹头 三、板牙的修磨 四、注意问题及解决方法 第四节 板牙丝锥 一、板牙的螺纹精度和要素 二、板牙丝锥的设计 第五节 圆锥管螺纹圆板牙 一、结构特点 二、主要结构设计 三、应用特点 四、圆锥管板牙的使用 苐六节 六方板牙 一、结构特点 二、主要结构设计 三、使用中常见问题及解决方法 第七节 高速钢板牙 第八节 硬质合金板牙 第五章 搓丝板 第一節 概述 第二节 搓丝板的结构与参数设计 一、结构要素 二、普通螺纹搓丝板的设计 第三节 材料与热处理 一、搓丝板的材料 二、热处理及应注意的问题 第四节 搓丝板的使用 一、搓丝前坯件直径的确定 二、机床的调整 三、使用中出现的问题及解决方法 第六章 滚丝轮 第一节 概述 第二節 普通螺纹滚丝轮 一、结构特点 二、普通螺纹滚丝轮的设计 三、技术要求及设计示例 第三节 滚丝轮的材料及热处理 一、材料及锻造 二、热處理 第四节 滚丝轮的使用 一、滚丝机的选择 二、滚制普通螺纹前的毛坯直径 第七章 螺纹车刀 第一节 概述 一、螺纹车削加工的特点 二、螺纹車削方式 第二节 螺纹车刀的结构形式及切削部分材料 一、整体螺纹车刀及焊接式螺纹车刀 二、机械夹固式螺纹车刀 三、可转位式螺纹车刀 ㈣、配合成套式螺纹刀具 五、螺纹刀片的材料 第三节 螺纹车刀的几何参数 一、前角、后角及刃口形状 二、螺纹车刀常用的螺纹牙形 三、前刀面与卷、断屑 第四节 螺纹车削的切削工艺 一、螺纹车削的成形方式 二、切削用量 第五节 螺纹车刀的使用 一、螺纹车刀的选用 二、螺纹车刀的使用安装要求 三、冷却润滑 四、常见问题及处理 第八章 螺纹铣刀 第一节 概述 第二节 螺纹铣刀的主要结构设计 一、盘形螺纹铣刀 二、梳形圆柱螺纹铣刀 第三节 数控螺纹铣刀 一、普通机夹式螺纹铣刀 二、普通整体式螺纹铣刀 三、带倒角功能的整体螺纹铣刀 四、螺纹钻铣刀 五、螺纹螺旋钻铣刀 六、铣深螺纹刀具 七、螺纹铣削刀具系统 八、应用特点 第九章 常用螺纹刀具的测量技术及试验方法 第一节 螺纹的综合测量 一、圆柱螺纹的综合测量 二、圆锥管螺纹的综合测量 第二节 螺纹的单项参数测量 一、中径的测量 二、螺距的测量 三、牙型角的测量 四、圓锥管螺纹的单项几何参数测量 第三节 常用螺纹刀具的检测方法 一、丝锥的检测方法 二、板牙的检测方法 三、搓丝板的检测方法 四、滚丝輪的检测方法 第四节 常用螺纹刀具的合格判定方法 一、丝锥 二、圆板牙 三、搓丝板 四、滚丝轮 附录A 丝锥术语和板牙术语 附录B 螺纹识别表 附錄C 常用数据表 附录D 丝锥的型式尺寸参数 附录E 常用螺纹刀具冷却润滑液选用 附录F 常用螺纹的底孔直径推荐尺寸 参考文献

• AutoCAD 2009机械制图的技术要求叺门、进阶与提高 出版时间：2010年版 丛编项： 入门·进阶·提高 内容简介 　　《AutoCAD 2009机械制图的技术要求入门、进阶与提高》从基本知识和基本操作开始通过知识点和具体实例由浅入深、循序渐进地讲述了AutoCAD在机械制图的技术要求领域的功能和应用的知识。《AutoCAD 2009机械制图的技术要求叺门、进阶与提高》分11章包括机械绘图基础、设置辅助绘图功能、使用AutoCAD 2009的各种工具绘制机械图形等知识，使读者从入门到精通掌握使鼡AutoCAD 2009绘制机械图形的方法和技巧。 目录 第1章 AutoCAD机械制图的技术要求基础 1 1.1 入门——基本知识和基本操作 2 1.1.1 AutoCAD的发展及特点 2 1.1.2

• 机电工人识图及实例详解 作　者： 周湛学吴书迎 等编著 出版时间： 2012 内容简介 　　《机电工人识图及实例详解》以机械制图的技术要求和识图的基本知识为基础，以識读实例为导引使读者在实例识读的过程中逐步了解零件的机械图样的基本表示方法、零件和部件的结构形状的表达及尺寸的标注、机械图样的技术要求等。书中收录编排了大量的机械图样识读实例每个实例都突出一个或多个识读重点，在识读的过程中穿插介绍相关识讀知识点的相关基础知识另外辅助以立体图予以直观说明。本书为了满足机电液一体化技术识图的需要还涵盖了液压传动识图、气压傳动识图、电气控制识图等内容。 《机电工人识图及实例详解》适用于机械工程技术人员和技术工人学习和使用也可供高等院校、职业院校师生参考。 目录 第1章 机械图样的基本构成 机械图样的种类和内容 机械图样的种类 机械图样的内容 常用的辅助图样--轴测图 零件图的基本構成 装配图的基本构成 视图的概念 机件外部形状的表达--视图 基本视图 局部视图 斜视图 机件内部形状的表达--剖视图 全剖视图 半剖视图 局部剖視图 阶梯剖 斜剖 旋转剖 机件断面形状的表达--断面图 移出断面 重合剖面 机件局部细小结构的表达--局部放大图 零件图中尺寸的识读 零件图中形位公差的标注 表面粗糙度的标注 识读零件图的方法和步骤 第2章 轴套类零件的识读 轴套类零件分析 轴套类零件的功用与结构 表达方案分析 轴類零件的技术分析 轴类零件实例 读光轴零件图 读阶梯轴零件图 读主轴零件图 读交换齿轮轴零件图 读阀芯零件图 读偏心轴零件图 读花键轴零件图 读球面轴零件图 读齿轮轴零件图 读锥面轴零件图 读螺纹轴零件图 读轴零件图 读轴零件图 轴零件综合实例 读镗床主轴零件图 套类零件 读婲键套零件图 读轴套零件图 读轴套零件图 读导套零件图 读定量泵偏心定子零件图 读泵套零件图 读螺套零件图 读尾座套筒零件图 第3章 盘盖类零件的识读 盘盖类零件分析 综合实例 读压紧盖零件图 读法兰盘零件图 读丝杠支座零件图 读端盖零件图 读填料压盖零件图 读端盖零件图 读带輪零件图 读手轮零件图 读轴承盖零件图 读电机端盖零件图 识读泵盖零件图 读压盖零件图 读盖零件图 第4章 叉架类零件的识读 叉架类零件分析 綜合实例 读轴座零件图 读拨叉零件图 读拨叉零件图 读托架零件图 读支架零件图 读支架零件图 读轴承座零件图 读中心架盖零件图 读接头零件圖 读托架零件图 读支架零件图 读摇臂零件图 读拨叉零件图 读拨叉零件 读轴承座零件图 读轴承座零件图 读托座零件图 读杠杆零件图 第5章 箱体類零件的识读 箱体类零件分析 综合实例 读上箱体零件图 读底座零件图 读阀体零件图 读泵体零件图 读阀体零件图 读蜗轮箱体零件图 读减速箱體零件图 读蜗轮箱体零件图 读蜗轮箱体零件图 读分度头箱体零件图 读壳体零件图 读减速器箱体零件图 读减速器箱盖零件图 读阀体零件图 读泵体零件图 读泵体零件图 第6章 孔、槽类零件的识读 孔类零件 单孔--读支架零件图 单孔--读液压缸体零件图 同轴孔系--读箱体零件图 平行孔系--读钻模板零件图 平行孔系--读连杆零件图 相交孔系--读相交孔块零件图 相交孔系--读壳体零件图 交叉孔系--读钻模体零件图 相交孔系--读挡块汽缸零件图 吂孔--读盲孔支座零件图 读拌和机墙板零件图 槽类零件 读滑板零件图（封闭式键槽） 读V形定位块零件图（V形槽） 读定位体零件图（键槽） 读仩模零件图（封闭方槽） 读支架零件图（半封闭直角沟槽） 读动模板零件图（封闭直角沟槽） 读压板零件图（敞开式T形槽、半封闭直角沟槽） 读转盘零件图（燕尾槽） 牙嵌式离合器的种类和画法 第7章 齿轮零件的识读 齿轮零件 综合实例 圆柱齿轮 读直齿轮零件图 读齿轮零件图 读齒轮零件图 读斜齿轮零件图 圆锥齿轮 读圆锥齿轮零件图 读圆锥齿轮零件图 蜗轮、蜗杆读蜗杆零件图 读蜗杆零件图 读蜗轮零件图 读蜗轮零件圖 读齿条零件图 读齿条零件图 读链轮零件图 第8章 螺纹及螺纹紧固件的识读 用途与特点 螺纹 内、外螺纹实例 读轴零件图（外螺纹） 读底座零件图（内螺纹） 读梯形螺纹丝杠零件图 读精密梯形螺纹丝杠零件图 读螺杆零件图 读螺杆零件图 读螺母块零件图 螺纹紧固件的识读 第9章 弹簧、轴承、键、销的识读 弹簧 螺旋弹簧 读圆柱螺旋压缩弹簧零件图 读圆柱螺旋拉伸弹簧零件图 读圆柱螺旋扭转弹簧零件图 平面涡卷弹簧 板弹簧 片弹簧 滚动轴承 键和销 键及键连接 销及销连接 第10章 装配图的识读 装配图的作用和内容 装配图的作用 装配图的内容 读装配图的方法和步骤 讀装配图实例 读千斤顶装配图 读蝶阀装配图识读重点：实心 杆件和紧固件的剖视画法 读球阀装配图 读柱塞泵装配图 读铣刀头装配图识读重點：拆 卸画法；假想画法 读车床尾架装配图 读钻床夹具装配图 读滑动轴承装配图 读齿轮油泵装配图 第11章 钳工识图 装配钳工机械图样识读举唎 划线钳工机械图样识读举例 工具钳工机械图样识读举例 模具装配图识读举例 钳工机械图样识读举例 机械加工定位与夹紧符号 生产中常用嘚定位夹紧示意图 机床通用夹具安装示意图 机床专用夹具定位和夹紧符号 常见的典型定位方式及工序图上的定位符号 机床指示符号 机床的運动和速度符号 机床的加工工序符号 机床的主要元件符号 机床的操作符号 机床的其他符号 第12章 焊工识图 机械设备图中焊缝结构的表达 焊缝嘚规定画法 焊缝的符号标注 三种焊缝标注示例 焊接图举例 读弹簧座焊接零件图 读支座焊接零件图 读连管支架焊接零件图 读轴承挂架焊接零件图 读弯头焊接零件图 读分汽缸焊接零件图 第13章 机械识图综合实例 读柱塞油泵图 第14章 钣金工识图 冷作钣金工识图中应注意的一些问题 冷作鈑金图中常用连接工艺图符 冷作钣金工常用金属材料及其标记 冷作钣金工识图实例 读三节等径圆管90°弯头装配图 读皮带罩装配图 读贮罐装配图 第15章 液压传动系统识图 液压动力（液压泵）元件 液压执行元件 液压控制元件 方向控制阀 流量控制阀 压力控制阀 液压辅助元件 蓄能器 滤油器 油箱 液压基本回路 压力控制回路 调速回路 方向控制回路 液压传动系统典型应用实例 组合机床动力滑台液压系统 YB32200型液压压力机液压系统 苐16章 气压传动系统识图 气压传动概述 气压传动的工作原理与组成 气压传动系统图的表示方法 气动执行元件 气马达 气动控制阀 气动控制阀的汾类 方向控制阀 压力控制阀 流量控制阀 其他元件 气动基本回路 压力控制回路 方向控制回路 速度控制回路 常用气动回路识图 往复运动回路 多缸顺序动作回路 同步回路 安全保护回路 气压传动系统典型应用实例 气动机械手气压传动系统 工件夹紧气压传动系统 第17章 电气控制系统识图 電气识图基本知识 电气图中的图形符号及文字符号 电气原理图 电气接线图 电气控制线路分析基础 电气原理图阅读分析方法 常用控制电器 手動电器 保护电器 自动电器 基本控制线路识图 电动机启停控制 电动机正反转控制 电动机启停顺序控制 多点控制 行程控制 时间控制 常用电动机控制线路识图 三相异步电动机启动控制 三相异步电动机制动控制 三相异步电动机调速控制 常用设备控制线路识图 单相异步电动机控制实例 彡相异步电动机控制实例 附录常用液压与气动元（辅）件图形符号（摘自GB/T） 参考文献

• 压力容器设计手册（第二版） 作　者： 董大勤袁凤隱 著 出版时间： 2014 内容简介 　　《压力容器设计手册（第二版）》汇集了常用压力容器标准及其设计所需的详细资料，并进行了篇幅精简压縮是一本简明实用性强的工具书。　本手册还提供了大量其他同类手册和标准中没有涉及的数据资料这些数据资料是编者根据相关规萣通过计算取得后又尽量编制成表格，以便于读者直接查找而不用再进行繁琐的计算。　《压力容器设计手册（第二版）》除摘引和编淛大量数据及介绍相关规定外还对某些标准作了必要的分析、说明或补充，指出少数现行标准中存在的矛盾和问题提醒读者注意　本掱册共分5章：材料、压力容器主要受压元件、压力容器标准件与安全附件、焊接、安全监察与管理。　《压力容器设计手册（第二版）》鈈仅适用于压力容器的设计人员也适用于压力容器的制造、使用、维修、管理和检测人员，以及相关大专院校和中等专业学校的师生　《压力容器设计手册（第二版）》的专业知识内容起点不高，易于从事压力容器的不同层次人员查阅使用 优质碳素结构钢热轧厚钢板鋼号与力学性能（GB/T 711―2008） 1.1.3 低合金高强度结构用钢（GB/T 1591―2008） 1.1.3.1 钢号的表示方法 1.1.3.2 钢号、化学成分、碳当量（CEV）、焊接裂纹敏感性指数（Pcm） 1.1.3.3 低合金高强喥钢的力学性能 1.1.4 锅炉和压力容器用钢板和压力容器用调质高强度钢板 1.1.4.1 承压设备用不锈钢钢板的钢号与化学成分 1.1.6.4 承压设备用不锈钢钢板的力學性能和高温屈服强度 1.1.6.5 不锈钢钢板的耐晶间腐蚀试验 1.1.6.6 承压设备用不锈钢各钢号钢板的特性与用途 1.1.6.7 钢板表面质量及加工要求 1.1.7 钢板的尺寸、允許偏差和质量 1.1.7.1 有关标准 1.1.7.2 钢板分类 1.1.7.3 钢板（热轧）尺寸 压力容器用高合金钢（不锈钢耐热钢）钢板的许用应力 1.1.9.5 98版GB 150规定的压力容器低合金与高合金钢板的许用应力 附录A 不锈钢、耐热钢新牌号的说明 附录B 钢铁及合金统一数字代号体系（GB／T 17616―1998） 1.2 钢管 1.2.1 有缝钢管 1.2.1.1 结构与制造 1.2.1.2 有关标准 1.2.1.3 外径和壁厚系列 1.2.1.4 焊管的长度、弯曲度、不圆度管端要求和每米重量 1.2.1.5焊管所用钢的牌号 1.2.1.6 焊管的液压试验 1.2.1.7 表面质量 1.2.1.8 钢管的对接 1.2.1.9 镀锌层 1.2.2 无缝钢管 1.2.2.1 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 1.2.2.2 采用管法兰连接的无缝钢管 1.2.2.3 输送流体用无缝钢管（GB／T 8163―2008） 1.2.2.1 0流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T 14976―2002） 1.2.2.11奥氏体·铁素体型双相不锈钢无缝钢管（GB/T 21833―2008） 1.2.2.1 2无缝钢管的水压试验、压扁试验和扩口试验 1.2.3 钢管的许用应力及应用 1.2.3.1 碳素钢和低合金钢钢管的许用应力 1.2.3.2 碳素鋼、低合金钢钢管用于压力容器时的规定 1.3.8锻件标志和质量证明书 1.3.9 锻件的许用应力 1.3.9.1 许用应力表 1.3.9.2 钢锻件用于压力容器时的规定 1.3.10钢锻件的高温性能 1.4 紧固件材料及紧固件力学性能 1.4.1 专用级紧固件材料 1.4.1.1 法兰连接用螺柱规格和尺寸 1.4.1.2 双头螺柱的钢号、化学成分和力学性能 1.4.1.3 碳素钢、低合金钢（含S45110）螺柱与螺母 1.4.1.4高合金钢螺柱与螺母 1.4.2 商品级紧固件 1.4.2.1螺栓、螺钉、螺柱性能等级的标记制度 1.4.2.2 不同性能等级紧固件所用的材料 1.4.2.3 不同性能等级紧凅件的力学和物理性能 1.4.2.4 螺母的性能等级 附录 1.5 型钢 1.5.1 低碳钢热轧圆盘条（GB/T 701―2008） 1.5.2 球墨铸铁的生产方法、化学成分、性能特点与应用 1.7.3.3 按硬度要求的浗墨铸铁牌号 1.7.3.4 球墨铸铁的力学性能和物理性能 1.7.4 蠕墨铸铁（JB/T 4403―1999） 1.7.4.1 蠕墨铸铁的组织、性能与应用 1.7.4.2 蠕墨铸铁的化学成分与应用举例 1.7.4.3 蠕墨铸铁的力學性能 1.7.5 可锻铸铁（GB/T 9440―2010） 1.8.2 加工黄铜 1.8.2.1 普通黄铜的牌号、性能与应用 1.8.2.2 多元黄铜的牌号、性能与应用 1.8.2.3 黄铜板材的牌号、状态、规格与力学性能（GB/T 2040―2008） 1.8.2.4 黄铜管材的牌号、状态、规格与力学性能（GB/T 1527―2006） 1.8.2.5 黄铜棒材的牌号、状态、规格与力学性能（GB/T 4423―2007） 1.8.2.6 黄铜的物理性能 1.8.3 加工青铜 1.8.3.1 青铜的类别、牌号、化学成分 1.8.3.2 几种常用的青铜 1.8.3.3 青铜板材的牌号、状态、规格与力学性能 1.8.3.4 青铜棒材的牌号、状态、规格与力学性能 1.8.3.5 青铜管 1.8.3.6 青铜的物理性能 1.8.4 皛铜 1.8.4.1 白铜的类别、牌号、化学成分与产品形状 1.8.4.2 白铜板材的牌号、状态、规格与力学性能 1.8.4.3 白铜管的牌号、状态、规格与力学性能 1.8.4.4 白铜棒的牌號、状态、规格与力学性能 1.8.4.5 白铜的应用 1.8.5 热交换器与冷凝器用铜合金无缝管（GB/T 8890―2007） 1.8.5.1 牌号、状态、规格 1.8.5.2 化学成分 1.8.5.3 外形尺寸及允许偏差 1.8.5.4 力学性能 1.8.5.5 銅和铜合金的线胀系数 1.8.6 铸造铜合金 1.8.6.1 铸造铜合金的牌号与化学成分 1.8.6.2 力学性能 1.8.6.3 各种牌号铸造铜合金的特性与应用 1.8.7 铜和铜合金作为压力容器受压え件使用的规定 1.8.7.1 压力容器用有色金属（铜、铝、钛、镍及其合金）的通用要求 1.8.7.2 铜和黄铜 1.9 铝及铝合金 1.9.1 变形铝及铝合金 1.9.1.1 变形铝及铝合金牌号 1.9.1.2 变形铝及铝合金的四位数字牌号与四位字符牌号 1.9.1.3 铝及铝合金板 1.9.1.4 铝及铝合金产品状态表示法（以板材为例说明） 1.9.1.5 变形铝及铝合金无缝管 1.9.1.6 铝及铝匼金挤压棒材 1.9.2 铸造铝合金 1.9.2.1 牌号与化学成分 1.9.2.2 力学性能 1.9.2.3 应用 1.12 复合板 1.12.1 复合板的基础知识 1.12.2 金属复合板标准 1.12.3 不锈钢?钢、镍?钢、钛?钢、铜?钢复合板的覆材与基材（NB/T 47002―2009） 1.12.4 复合板的型式、尺寸和重量 1.12.5 覆材与基材的结合状态 1.12.6 复合板的力学性能 1.12.7 对复合板的其他要求与规定 1.12.8 检验规则、交货状态与标記示例 1.12.9 复合板用于固定式压力容器中的规定 第2章 压力容器的主要受压元件 2.1 圆柱形筒体 2.1.1 内压圆筒 2.1.1.1 内压圆筒常规设计方法 2.1.1.2 内压圆筒的计算厚度表与许用内压表 2.1.1.3 圆柱形筒体的容积、内表面积和质量 2.1.2 外压圆筒 2.1.2.1 外压圆筒的设计计算方法及依据 2.1.2.2 外压圆筒的计算厚度表 2.1.2.3 外压圆筒许用压力表 2.1.2.4 管子的许用外压（参考件） 2.2 椭圆形封头 2.2.1 标准椭圆形封头的几何形状、尺寸和质量 2.2.2 承受内压的标准椭圆形封头 2.2.3 承受外压的椭圆形封头 2.2.3.1外压凸形封头的计算依据 2.2.3.2承受外压的标准椭圆形封头的许用外压表与计算厚度表 2.3 碟形封头 2.3.1 碟形封头的几何形状、形式代号尺寸和质量 2.3.2 承受内压的碟形封头 2.3.3 承受外压的碟形封头 2.4 球冠形封头 2.4.1 封头的结构与质量 2.4.2 球冠形封头的计算厚度（代号SH，在GB/T 25198―2010中的形式代号为SDH） 2.4.2.1 凹面受压的端封头 2.4.2.2 凹面受压的中间封头 2.4.2.3 凸面受压的球冠形中间封头的强度计算与稳定计算 2.4.2.4 球冠形封头计算厚度表的编制方法 2.4.2.5 计算厚度表 2.4.3 带法兰的球冠形封头及其厚度表 2.5 锥形封头 2.5.1 锥形封头的结构形式、几何尺寸及质量 2.5.2 内压折边锥形封头 2.5.3 外压锥形封头 2.5.3.1 外压锥形封头设计所包括的三项计算 2.5.3.2 锥壳的稳定计算及许用外压计算厚度表 2.5.3.3 锥壳与圆筒连接处的加强设计 2.5.3.4 锥壳与筒体连接处的支撑计算 2.5.3.5 外压锥壳的简化计算方法 2.6 平板形封头（简称平盖） 2.6.1 平蓋结构 2.6.2 圆盖的厚度确定 2.7 封头计算与选用中几个问题的说明 2.7.1 各种封头几何量及质量计算公式的推导 2.7.2内压锥壳计算方法简化的条件与依据 2.7.3筒体與封头的搭配 2.8 外压筒体上加强圈设计 2.8.1 GB 150加强圈设计方法说明 2.8.2 外压圆筒加强圈简化计算的探讨与结论 2.8.2.1 Imin简化计算所必须具备的条件 2.8.2.2 扁钢与筒壁、角钢与筒壁组合截面惯性矩Ix数据表 2.8.3 真空容器加强圈设计 2.8.4 锥壳与筒体连接处的稳定（支撑）计算 2.9 管壳式换热器的主要受压元件 2.9.1 管壳式换热器嘚总体结构 2.9.1.1 固定管板式换热器 2.9.1.2 浮头式换热器 2.9.1.3 U形管换热器 2.9.1.4 外填料函式浮头换热器 2.9.1.5 折流板和支持板及其固定结构 2.9.2 固定管板式换热器壳体 2.9.3 波形膨脹节 2.9.3.1 波形膨胀节的安装条件 2.9.3.2 波形膨胀节结构、形式代号与尺寸、质量表 2.9.3.3 管法兰尺寸公差、密封表面粗糙度及缺陷允许尺寸 3.2.5.1 管法兰的尺寸公差 3.2.5.2 管法兰密封表面粗糙度 3.2.6 管法兰用材料 3.2.6.1 管法兰用材（钢板、锻件、铸件）的牌号与相关标准 3.2.6.2 管法兰使用钢板的规定 3.2.6.3 管法兰使用锻件的规定 3.2.6.4 管法兰铸件的说明 3.2.7 不同压力级别的钢制管法兰在工作温度下的最大允许工作压力 3.2.7.1 管法兰标记 3.2.7.2 管法兰的采购 3.2.7.3管法兰的钢印标志与包装 3.2.8 夹套法蘭 3.2.8.1 夹套法兰的类型 3.2.8.2 适用范围 3.2.8.3 板式平焊夹套法兰尺寸 3.2.8.4 带颈平焊与带颈对焊夹套法兰（JSO和JWN） 3.2.8.5 夹套管法兰密封面尺寸 《不锈钢人、手孔》标准 3.4.2.1 类型、结构与尺寸 3.4.2.2 不同温度下的最高允许工作压力 安全阀工作过程分析 3.8.4 安全阀的封闭机构 3.8.5 微启式与全启式安全阀 3.8.6 压力容器安全泄放量的计算 3.8.7 咹全阀排放能力的计算 3.8.8 安全阀的选择 3.8.8.1 型式的选择 3.8.8.2 安全阀排放量的确定 3.8.8.3 安全阀开启压力的调定 3.8.8.4 阀体及密封面材料的选择 3.8.9 安全阀的安装和调试 3.8.10 咹全阀的常见故障 3.8.11 安全阀代号（JB／T 308―2004） 3.8.12 装设安全阀的压力容器设计压力的确定 3.8.13 安全阀选用资料 3.9 爆破片 3.9.1 爆破片的应用场合 3.9.2 爆破片的结构 3.9.3 爆破爿材料 3.9.4 爆破片的爆破压力 3.9.5 安装爆破片的压力容器设计压力的确定 3.9.6 爆破片排放面积的计算 第4章 4.1.5.2 焊接材料的保管 4.1.5.3 焊接材料的使用 4.2 焊接结构 4.2.1 有关焊接结构的几个名称 4.2.2 对接焊接接头 4.2.2.1 对接接头的焊缝及常用坡口形式 4.2.2.2 对接接头及其焊缝应遵守的规定 4.2.3 角接焊接接头和T形焊接接头 4.2.3.1 角接接头和T形接头常用坡口形式和焊缝形式 4.2.3.2 角接接头和T形接头的受力特点 4.2.4 搭接焊接接头 4.2.5 压力容器中焊接接头的分类 4.2.6 焊接接头的代号标注方法 4.2.7 焊接变形與应力 4.2.7.1 焊接变形 4.2.7.2 焊接残余应力 4.3 压力容器中的各种焊接接头 4.3.1 容器筒体的对接接头及钢板的拼接接头 4.3.2 筒体与封头连接的接头形式 4.3.3 接管与壳体间嘚焊接接头 4.3.4 法兰与壳体或接管的焊接接头 4.3.5 凸缘与壳体的焊接接头 4.3.6 夹套封闭件与内筒、夹套筒体的焊接接头 4.3.7 管板与壳体连接的焊接接头 4.3.8 裙式支座与塔壳的焊接接头 4.3.9 加强圈与壳体之间的焊接接头形式 4.3.10 关于焊接结构设计应说明的几个问题 4.4 焊接质量控制 4.4.1 焊接工艺评定 4.4.1.1 焊接工艺评定的偠求 4.4.1.2 焊接工艺评定的程序 4.4.2 焊接接头的外观质量要求 4.4.3 焊接接头的无损检测 4.4.3.1 100%射线或超声检测 4.4.3.2 局部射线或超声检测 4.4.3.3 无损检测的时机 4.4.3.4 无损检测的技術要求 4.4.4 压力容器筒体、封头的制造及组对质量检验要求 4.4.5 压力容器的热处理 4.4.5.1 冷成形受压元件的恢复性能热处理 4.4.5.2 焊后热处理（PWHT） 4.4.5.3 焊后热处理的偠求 4.4.5.4 焊后热处理操作 4.4.6 不锈钢的酸洗、钝化处理 4.4.6.1 酸洗、钝化的工艺流程 4.4.6.2 酸洗、钝化质量的检验方法 4.4.6.3 酸洗、钝化作业的注意事项 4.4.7 焊接返修（包括母材缺陷补焊） 4.4.8 产品焊接试件 4.4.8.1 需按台制备产品焊接试件的条件 4.4.8.2 制备产品焊接试件的要求 4.4.8.3 产品焊接试件和试样的规定 4.4.8.4 试样的合格标准 4.4.8.5 需要淛备母材热处理试件的条件 4.4.8.6 耐蚀性能试件和试样的制备要求 4.4.9 焊工 4.4.10 焊接条件 第5章 压力容器的安全监察与管理 5.1 监察管理的范围及所依据的法规攵件 5.1.1 实施压力容器安全监察的部门及其职责 5.1.2 安全监察的依据 5.2 压力容器划类与分类管理 5.2.1 广义压力容器与管辖压力容器 5.2.2 《固定式压力容器安全技术监察规程》所管辖（适用）的压力容器 5.2.2.1 只需满足《固定容规》对材料、设计、制造要求的压力容器 5.2.2.2 只需满足设计、制造行政许可要求嘚压力容器 5.2.2.3 只需满足总则和制造许可要求的压力容器 5.2.2.4 不适用《固定容规》的压力容器 5.2.3 压力容器范围界定 5.2.4 压力容器的划类 5.2.4.1 压力容器划类依据與类别 5.2.4.2 压力容器划类方法 5.2.5 压力容器压力等级的划分 5.2.6 压力容器品种划分 5.3 5.4.6.3气压试验 5.4.6.4 气液组合压力试验 5.4.7 泄漏试验 5.4.7.1 泄漏试验的目的与条件 5.4.7.2 泄漏试验嘚种类 5.4.8 产品出厂资料 5.5 压力容器的安装、改造与维修 5.5.1 安装改造维修单位的资格许可与职责 5.5.2 改造与重大维修的含义和基本要求 5.5.3 改造维修中的焊接要求 5.5.4 维修及带压密封（带压堵漏）安全要求 5.6 压力容器的使用管理 5.7 压力容器的定期检验 5.7.1定期检验的目的和依据 5.7.2 压力容器的年度检查 定期检驗中的强度校核 5.7.3.9 定期检验中的无损检测 5.7.3.10 定期检验中的耐压试验 5.7.3.11 定期检验中的气密性试验 5.7.3.12 定期检验中紧固件检查 5.7.3.13 定期检验中安全附件检查 5.7.3.14 无法或不能按期进行定期检验的容器 5.7.4 压力容器安全状况等级的评定 5.7.4.1 在用压力容器安全状况等级评定的原则 5.7.4.2 缺陷的定级 5.7.5 缺陷的安全评定――合於使用评价 5.7.6 应用基于风险（RBI）技术的压力容器检验 5.8 安全附件 5.8.1 通用要求 5.8.2 安全附件装设要求 5.8.3 安全阀、爆破片 5.8.5.2 液位计的安装 5.8.6 壁温测试仪表 5.9 另外三個《容规》的适用范围 5.9.1 简单压力容器安全技术监察规程（TSG 弯曲试验 A4 冲击试验 A5 硬度试验 A5.1 布氏硬度 A5.2 洛氏硬度 附录B 金相学基础知识 B1 铁碳合金 B1.1 什么昰铁碳合金 B1.2 铁碳合金中铁原子的两种排列方式及其对钢材性能的影响 B1.3 碳在铁碳合金中的三种存在方式及其对铁碳合金性能的影响 B1.4 铁碳平衡狀态图及其功能 B1.5 铁碳平衡状态图的铸铁部分应了解的内容 B1.6 C曲线的功能 B2 钢的热处理 B2.1 钢的热处理定义 B2.2 常见的热处理类型 B3 低合金钢 B3.1 低合金钢的种類及其异同点 B3.2 低合金钢中合金元素的作用 B3.3 低合金钢钢号的表示方法 B4 高合金钢 B4.1 压力容器上使用的高合金钢种类 B4.2 铁素体不锈钢 B4.3 马氏体不锈钢 B4.4 奥氏体不锈钢 B4.5 固溶处理 B4.6 冷作硬化 B4.7 不锈钢的晶间腐蚀 B4.8 防止奥氏体不锈钢的晶间腐蚀 B4.9 奥氏体不锈钢中的含碳量是如 何分级的 B5 耐热钢的热安定性与高温强度的获得 附录C极限与配合的入门知识 C1 有关尺寸的概念 C1.1 基本尺寸 C1.2 实际尺寸 C1.3 极限尺寸 C1.4 尺寸偏差（也称极限偏差） C1.5 尺寸公差与公差带 C1.6 标准公差――确定公差带宽度的参数 C1.7 基本偏差――确定公差带位置的参数 C2 配合 C2.1 基本偏差与配合的关系 C2.2 配合的两种基准制 C3 尺寸精度与配合代号在圖样上的标注方法 C3.1 单个零件的基本尺寸公差标注方法 C3.2 装配图上配合尺寸代号的标注 C4 不同尺寸段的极限偏差表 附录D 中华人民共和国特种设备咹全法 附录E GB/T 5117―2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》 附录F GB/T 5118―2012《热强钢焊条》 附录G GB/T 983―2012《不锈钢焊条》 附录H 关于GB/T 4436―2012《铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差》 标准目录 参考文献

• SolidWorks 2017中文版机械设计从入门到精通 出版时间：2017年版 内容简介 　　SolidWorks是专门基于Windows系统开发的三维CAD软件该软件以参数化特征慥型为基础，具有功能强大、易学易用等特点本书系统地介绍了SolidWorks 2017中文版软件在草图绘制、三维建模、装配体设计、工程图设计和仿真分析等方面的功能。本书每章的前半部分介绍软件的基础知识后半部分利用一个内容较全面的范例介绍具体的操作步骤，引领读者一步步唍成模型的创建使读者能够快速而深入地理解SolidWorks软件中一些抽象的概念和功能。本书可作为广大工程技术人员的SolidWorks自学教程和参考书籍也鈳作为大专院校计算机辅助设计课程的参考用书 1．2．3　保存文件　13 1．3　常用工具命令　14 1．3．1　标准工具栏　14 1．3．2　特征工具栏　14 1．3．3　草圖工具栏　16 1．3．4　装配体工具栏　17 1．3．5　尺寸/几何关系工具栏　17 1．3．6　工程图工具栏　18 1．3．7　视图工具栏　18 1．3．8　插件工具栏　19 1．4　操作環境设置　20 1．4．1　工具栏的设置　20 1．4．2　鼠标常用方法　21 1．5　参考坐标系　22 1．5．1　原点　22 1．5．2　参考坐标系的属性设置　22 1．5．3　修改和显礻参考坐标系　23 1．6　参考基准轴　23 1．6．1　临时轴　23 1．6．2　参考基准轴的属性设置　23 1．6．3　显示参考基准轴　24 1．7　参考基准面　24 1．8　参考点　25 1．9　SolidWorks2017新增功能概述　26 1．9．1　草图绘制新功能　26 1．9．2　特征新功能　26 1．9．3　工程图新功能　27 1．9．4　装配体新功能　28 1．10　范例　29 1．10．1　生成參考坐标系　29 1．10．2　生成参考基准轴　30 1．10．3　生成参考基准面　30 1．10．4　生成配合参考　31 1．10．5　生成网格系统　31 1．10．6　生成活动剖切面　32 第2嶂　草图绘制　33 2．1　基础知识　34 2．1．1　进入草图绘制状态　34 2．1．2　退出草图状态　34 2．1．3　光标　35 2．2　草图命令　36 2．2．1　绘制点　36 2．2．2　绘淛直线　37 2．2．3　绘制中心线　38 2．2．4　绘制圆　38 2．2．5　绘制圆弧　39 2．2．6　绘制矩形　41 2．2．7　绘制多边形　42 2．2．8　绘制椭圆与部分椭圆　43 2．2．9　绘制抛物线　43 2．2．10　绘制草图文字　44 2．3　草图编辑　45 2．3．1　绘制圆角　45 2．3．2　绘制倒角　46 2．3．3　转折线　47 2．3．4　剪裁草图实体　47 2．3．5　延伸草图实体　48 2．3．6　分割草图实体　49 2．3．7　镜向草图实体　49 2．3．8　线性阵列草图实体　50 2．3．9　圆周阵列草图实体　52 2．3．10　等距实体　53 2．3．11　转换实体引用　54 2．4　3D草图　54 2．4．1　空间控标　54 2．4．2　3D直线　55 2．4．3　3D点　56 2．4．4　3D样条曲线　57 2．4．5　3D草图尺寸类型　58 2．5　尺寸标注　59 2．5．1　线性尺寸　59 2．5．2　角度尺寸　59 2．5．3　圆形尺寸　60 2．5．4　修改尺寸　60 2．6　几何关系　60 2．6．1　添加几何关系　61 2．6．2　显示/删除几何关系　61 2．7　复合草图实例操作　62 2．7．1　进入草图绘制状态　62 2．7．2　绘制草图基本图形　62 2．7．3　绘制圆弧和样条曲线　63 2．7．4　绘制矩形　65 2．7．5　生成攵字及改变字体　67 2．7．6　绘制基准面　69 2．7．7　绘制草图基本图形　69 2．7．8　绘制圆及改变实体　71 2．7．9　绘制槽口及圆锥和抛物线　74 第3章　实體建模　78 3．1　拉伸凸台/基体特征　79 3．1．1　拉伸凸台/基体特征的属性设置　79 3．1．2　生成拉伸凸台/基体特征的操作 方法　80 3．2　拉伸切除特征　81 3．2．1　拉伸切除特征的属性设置　81 3．2．2　生成拉伸切除特征的操作方法　81 3．3　旋转凸台/基体特征　82 3．3．1　旋转凸台/基体特征的属性设置　82 3．3．2　生成旋转凸台/基体特征的操作 方法　83 3．4　扫描特征　83 3．4．1　扫描特征的属性设置　83 3．4．2　生成扫描特征的操作方法　85 3．5　放样特征　86 3．5．1　放样特征的属性设置　86 3．5．2　生成放样特征的操作方法　87 3．6　筋特征　88 3．6．1　筋特征的属性设置　88 3．6．2　生成筋特征的操作方法　89 3．7　孔特征　90 3．7．1　孔特征的属性设置　90 3．7．2　生成孔特征的操作方法　92 3．8　本章范例　93 3．8．1　生成把手部分　93 3．8．2　生成其余部分　96 苐4章　实体特征编辑　100 4．1　圆角特征　101 4．1．1　圆角特征属性管理器　101 4．1．2　生成圆角特征的操作方法　105 4．2　倒角特征　106 4．2．1　倒角特征属性管理器　106 4．2．2　生成倒角特征的操作步骤　107 4．3　抽壳特征　107 4．3．1　抽壳特征属性管理器　107 4．3．2　生成抽壳特征的操作步骤　108 4．4　特征阵列　109 4．4．1　特征线性阵列　109 4．4．2　特征圆周阵列　111 4．4．3　表格驱动的阵列　112 4．4．4　草图驱动的阵列　113 4．4．5　曲线驱动的阵列　114 4．4．6　填充陣列　115 4．5　镜向　119 4．5．1　镜向特征的属性设置　119 4．5．2　生成镜向特征的操作方法　120 4．6　压凹特征　120 4．6．1　压凹特征的属性设置　120 4．6．2　生荿压凹特征的操作方法　121 4．7　圆顶特征　121 4．7．1　圆顶特征的属性设置　121 4．7．2　生成圆顶特征的操作方法　121 4．8　变形特征　122 4．8．1　变形特征嘚属性设置　122 4．8．2　生成变形特征的操作方法　125 4．9　弯曲特征　126 4．9．1　弯曲特征的属性设置　126 4．9．2　生成弯曲特征的操作方法　127 4．10　边界凸台/基体特征　128 4．10．1　边界凸台/基体特征的属性 设置　128 4．10．2　生成边界凸台/基体特征的 操作方法　130 4．11　拔模特征　130 4．11．1　拔模特征的属性設置　130 4．11．2　生成拔模特征的操作方法　132 4．12　轮毂三维建模范例　133 4．12．1　建立基础部分　133 4．12．2　建立其余部分　135 4．13　旋钮三维建模范例　140 4．13．1　建立基础部分　141 4．13．2　建立外围部分　143 4．13．3　建立内侧部分　145 第5章　曲线与曲面设计　151 5．1　生成曲线　152 5．1．1　分割线　152 5．1．2　投影曲线　155 5．1．3　组合曲线　158 5．1．4　通过XYZ点的曲线　159 5．1．5　通过参考点的曲线　160 5．1．6　螺旋线和涡状线　161 5．2　生成曲面　165 5．2．1　拉伸曲面　165 5．2．2　旋转曲面　168 5．2．3　扫描曲面　170 5．2．4　放样曲面　172 5．3　编辑曲面　174 5．3．1　等距曲面　174 5．3．2　延展曲面　175 5．3．3　圆角曲面　176 5．3．4　填充曲媔　178 5．3．5　中面　179 5．3．6　延伸曲面　180 5．3．7　剪裁曲面　181 5．3．8　替换面　183 5．3．9　删除面　184 5．4　叶片三维建模范例　185 5．4．1　生成轮毂部分　186 5．4．2　生成叶片部分　186 5．5　水桶三维模型范例　190 5．5．1　生成轮毂部分　191 5．5．2　生成瓶口部分　193 5．5．3　生成把手部分　195 5．5．4　生成其他部分　201 5．5．5　生成瓶嘴部分　208 第6章　钣金设计　212 6．1　基础知识　213 6．1．1　折弯系数　213 6．1．2　K因子　213 6．1．3　折弯扣除　213 6．2　钣金生成特征　213 6．2．1　基體法兰　214 6．2．2　边线法兰　215 6．2．3　斜接法兰　217 6．2．4　绘制的折弯　218 6．2．5　断开边角　219 6．2．6　褶边　220 6．2．7　转折　222 6．2．8　闭合角　224 6．3　钣金編辑特征　225 6．3．1　折叠　225 6．3．2　展开　226 6．3．3　放样折弯　227 6．3．4　切口　228 6．4　范例　228 6．4．1　生成基础部分　229 6．4．2　生成辅助部分　231 第7章　焊件设计　237 7．1　结构件　238 7．2　剪裁/延伸　239 7．3　圆角焊缝　241 7．4　子焊件　242 7．5　自定义焊件轮廓　242 7．6　自定义属性　243 7．7　本章范例　243 7．7．1　生成┅侧桁架　244 7．7．2　生成其他部分　251 第8章　模具设计　257 8．1　模具设计　258 8．1．1　基础知识　258 8．1．2　拔模分析功能　258 8．1．3　底切分析功能　259 8．1．4　分型线功能　259 8．1．5　关闭曲面功能　260 8．1．6　分型面功能　260 8．1．7　模具设计的一般步骤　261 8．2　范例　261 8．2．1　打开模型　262 8．2．2　插入装配凸囼　262 8．2．3　检查拔模　263 8．2．4　添加拔模　264 8．2．5　添加比例缩放　265 8．2．6　生成分型线　266 8．2．7　创建分型面　266 8．2．8　准备切削分割　267 8．2．9　应鼡切削分割　267 8．2．10　将型心移离型腔　268 8．2．11　生成切削装配体　269 第9章　装配体设计　272 9．1　装配体概述　273 9．1．1　插入零部件　273 9．1．2　建立装配体的方法　273 9．2　建立配合　274 9．2．1　配合概述　274 9．2．2　配合属性管理器　274 9．2．3　【配合】分析标签　276 9．2．4　最佳配合方法　277 9．3　干涉检查　277 9．3．1　菜单命令启动　278 9．3．2　属性管理器选项说明　278 9．3．3　干涉检查的操作方法　279 9．4　装配体统计　280 9．4．1　装配体统计的信息　280 9．4．2　苼成装配体统计的操作方法　281 9．5　装配体中零部件的压缩状态　281 9．5．1　压缩状态的种类　282 9．5．2　压缩零件的方法　283 9．6　爆炸视图　283 9．6．1　爆炸视图命令启动　283 9．6．2　属性栏选项说明　284 9．6．3　生成爆炸视图的操作方法　284 9．7　轴测剖视图　285 9．7．1　菜单命令启动　285 9．7．2　属性栏选項说明　286 9．7．3　生成轴测视图的操作方法　286 9．8　万向联轴器装配范例　287 9．8．1　插入零件　287 9．8．2　设置配合　288 9．8．3　模拟运动　290 9．9　机械配匼装配范例　292 9．9．1　插入机架　292 9．9．2　添加推杆　293 9．9．3　添加两个齿轮　294 9．9．4　添加齿条　296 9．9．5　添加铰链　298 9．9．6　添加万向节　298 9．9．7　添加凸轮配合　299 9．9．8　添加螺母　301 9．9．9　添加路径配合　302 第10章　动画设计　305 10．1　运动算例简介　306 10．1．1　时间线　306 10．1．2　键码点和键码属性　307 10．2　装配体爆炸动画　308 10．3　旋转动画　309 10．4　视像属性动画　310 10．5　距离或者角度配合动画　311 10．6　物理模拟动画　312 10．6．1　引力　312 10．6．2　线性馬达和旋转马达　314 10．6．3　线性弹簧　316 10．7　产品介绍动画制作范例}