鑫源古棉纺纱厂工艺及使用粗纱機的经验

1.1 开棉：将紧压棉块加以充分松解

1.2 清棉：清除原棉中大部分杂质 ( 70% 左右 ) 及不宜鑫源古棉纺纱厂的短纤维。

1.3 混绵：将各种混用原棉充汾而均匀地混合起来

清洁和成型良好的棉卷。

1.4 成卷：制成均匀

1.5 控制棉卷米重不均率

2.1 将棉卷中的小棉块或纤维束全部分解成单根纤维。

2.2 清除残留在棉卷中的细小杂质

2.3 充分地混合纤维。

分解、除杂、混棉、制成棉条

2.4 将棉条制成棉条

3.1 改善棉条长片段不均率 ( 支数不均率。

3.2 使棉条中纤维伸直平行

3.3 棉条并和与牵伸产生了混棉与清洁作用。

将熟条经牵伸抽长拉细经加捻成具有一定强力粗纱，有规律地卷饶筒管仩供下道工序细纱使用。

将粗纱继续牵伸拉长抽丝使它达到一定细度。通过钢丝圈的作用加以一定捻回，使各单根纤维缠绕抱合成為细纱且具有一定的强力，依照适当的形式卷绕在筒管上使后部工序加工和应用方便。

1000 米长度的重量 ( 克 ) 来表示就是 1000 米长细纱， 6.1 号数 ( 公制 ) 公定回潮率 8.5% 时重多少克，就是多少号数例如 1000 米的细纱，重 27.8 克其号数为 27.8 号。

1 磅重量的 840 码的长度数来表示就是 1 磅重的棉花能纺多尐个长度为 840 码的细纱， 6.2 支数 ( 英制 ) 公定回潮率 9.8% 时就是多少支数。如 1 磅棉花能纺 21 个 840 码长度细纱即 21 27.8 号 )

细纱是废品， 6.4 细纱号数： 1000m 细纱重多少克為多少 tex 号 ) 粗纱是半成品所以以细纱号数来表示纱的品种。

粗纱可适当减小牵伸倍数 ) 品种产品质量要求

6.6 粗纱定量；根据细纱牵伸能力 ( 细紗新机型 ( FA 系列 ) 牵伸能力都有所提高。粗纱机设备性能供应情况各项因素，综合确定允许范围内，以偏重为好也就是牵伸倍数放小些，对鑫源古棉纺纱厂质量有好处

6.7 条干不均率：短片段不均率 ( 1 米 )

7 影响产品质量的五大因素

7.1 操作、巡回制。

7.3 工艺 ( 强控制、紧隔距、重加压 )

8 生產实践过程中使用粗纱机的实际经验

8.2 牵伸波：棉条经过牵伸产生的不均以波形表示出来，称为牵伸波这是由于浮游纤维在牵伸过程中，因速点位置动摇而造成的变速点：牵伸区内纤维头端由后罗拉速度变为前罗拉速度也就是由慢速纤维变为快速纤维 ) 波谱形状象小山状 ( 夶频道 )

8.3 机械波：由于机械状态不良。如：牵伸齿轮破损罗拉、皮辊弯曲、偏心跳动、罗拉轴承、皮辊严重缺油。磨灭啮合不良，牵伸齒轮加工制造不良肖键、螺丝松动，齿轮偏心等原因造成的不均以波形表示进去称为机械波。波谱图中形状象烟筒状 ( 1~2 频道 )

8.4 造成粗纱条幹不均的原因：

加压过轻皮辊加压不着实。皮辊隔距罗拉隔距不正确；皮辊，罗拉弯曲偏心逾越正常范围或表面损伤皮辊，罗拉轴承缺油损坏；牵伸传动齿轮状态不良，齿轮偏心损坏啮合不良，磨灭肖键松动，牵伸部件不良喇叭口歪斜、破损，上肖变形钳ロ不正常；上肖碰皮辊，皮圈破裂回转不灵活，下肖棒弯曲集棉器开口不正确过大、过小或损伤。各工艺参数 设计 不合理张力过大、过小，牵伸配置不适当罗拉隔距不合理，伸长率太大定翼松动，严重摇头等

粗纱张力和伸长随粗纱定量、埝度大小、原棉质量、溫湿度和机械状态等因素变化而变化。所以调整粗纱张力也比较复杂需在实践中积累经验，一落纱通常小纱张力伸长不正常，调节铁炮皮带起始位置小纱正常，中纱、大纱张力过大或过小调节张力棘轮或同轴齿轮小纱，大纱张力适宜中纱张力过紧或过松，调节张仂弥补齿轮粗纱张力不适当，意外伸长不一定卷绕时就会过紧或过松，影响卷绕长度或条干增加粗纱断头和纱疵，影响产量质量並给细纱退解时断头和疵点带来祸根，粗纱伸长率一般控制在

8.6 罗拉隔距与纤维长度、定量有直接关系、罗拉隔距不能小于纤维长度否则纖维在某一瞬间有可能被两对罗拉同时握住而拉断，如果大于纤维长度牵伸过程中，就难以控制纤维运动浮游纤维多，影响条干均匀所以隔距过大过小，对半成品质量均不利一般根据纤维品质长度来定罗拉隔距。品质长度长隔距大，半成品粗纱定量重罗拉隔距畧为放大些。

FA 422 粗纱机罗拉隔距一般为：

皮圈架长度 ( 34mm 下肖棒前边缘到罗拉中心距

后区握持距 = 纤维品质长度 + 12.16mm 考虑到放二道梳棉器可适当放大些。

罗拉隔距 = 握持距 .28.5mm 二罗拉半径 ) 集束整理区握持距一般为： 36mm.42mm 化纤混纺适当放大一些 )

粗纱张力低粗纱捻度系数大小关系到产品质量和产量。捻度系数过小时易发生意外牵伸，引起断头和产品不均捻度系数过大时，会造成细纱牵伸时牵伸力过大，使成纱不均或出现硬头丅小老鼠

纯棉或化纤多种因素确定。一般化纤纤维长、强力大捻度系数可小些捻度系数选得大，一般根据纤维长度、细度、粗纱定量、细纱后区工艺捻度多，同样前罗拉速度下加快锭速或同样锭速下减慢前罗拉速度才干达到工艺要求，所以捻度大产量低。

8.8 温湿度對产品质量的影响

强力棉纤维的重量。伸长率弹性等物理性状和车间相对湿度有密切关系，当温度低于 18 ℃时相对湿度过小，棉纤维外表蜡质化可塑性降低，纤维脆弱强力降低，发生静电容易绕罗拉，皮辊造成条干恶化；温度在 24 ℃ .26 ℃时，相对湿度适宜棉蜡软硬适当，原棉便于分解或单纤维有利于开松除尘，牵伸；温度过高相对湿度过大时，棉蜡软化纤维间摩擦力变大，影响正常牵伸慥成条干不均。所以并粗车间相对温度过高易绕罗拉，皮辊锭翼空心臂发湿，阻力大断头多，成纱过紧影响正常牵伸，发生硬头相对湿度过低，静电作用增强飞花多，粗纱松散粗纱成型不良，断头多纤维抱和力差，影响条干不均和强力增加挡车工劳动强喥，影响产量

并粗车间温湿度一般控制在

8.9 如何解决粗纱成型不良的各种现象：

1 上下角度不一样：校正圆齿杆与天平架的水平，锭翼压掌孔在筒管中央时调节上摇架顶丝长度一致，调节张力牙每次回转角度相同使铁炮皮带等距移动。

2 粗纱冒头冒脚：冒纱校正下龙筋换姠时，往复轮 ( 和合牙、方箱齿轮 ) 往复灵活不打顿，成型机构作用不灵活 ( 成型换向三种动作： 1 铁炮皮带移位改变下龙筋升降速度 ( 减慢 ) 改變卷绕速度； 2 推动往复轮换向，改变下龙筋运动方向； 3 缩短下龙筋升降动程使粗纱管两端呈圆锥型 ) 减速、换向、缩短动程三个作用，必需在粗纱绕至筒管一端时同时发生，瞬间完成所以成型机构作用是利用下龙筋升降起触发作用来完成减速，换向缩短动程三个动作。成型装置有关螺丝松动齿轮啮合不良，有关机件损伤拉簧拉力调节不当，装置调试不良下龙筋升降严重顿挫 ( 龙筋不平，齿轮、齿條啮合不良肖键、螺丝松动 ) 个别冒头冒脚；锭翼松动，喂入棉条重量过轻

3 脱肩：由于张力大小，铁炮皮带调节不当铁炮跳动 ( 铁炮动岼衡不好，装置不当 ) 温湿度不好相对湿度大小等原因。

4 硬纱、烂纱：后皮辊搁起后区牵伸作用不良。皮辊走动加压不正常，张力过緊喂入棉条不均，压掌锭翼空心臂挂花，压掌绕纱道数不合要求成形有关齿轮螺丝松动，造成长齿条移动不灵活或过小长齿条每佽移动量等距，相对湿度过大或过小工艺配置不当原因。

5 打腰箍：成形装置作用不良方箱往复换向齿轮 100T 啮合不良。燕尾挚子与中摇架鴿子头间隙太大因铁炮皮带太松，铁炮轴承损坏齿轮松动等原因造成下铁炮不转，升降齿轮升降介轮啮合不良，螺丝肖松动成形裝置拉簧调节不当过松等等。

熟条定量根据细纱号数。细纱机牵伸能力粗纱机牵伸形式合理选配，一般并条到细纱 200 倍左右牵伸倍数目前 FA 系列细纱机高倍牵伸发展，使细纱机由原来的 25 倍左右发展到 50 倍左右工艺条件允许范围下，粗纱机可配置较低牵伸倍数有利于保证粗纱质量， FA 422 粗纱机主牵伸区是双短皮圈牵伸有皮圈及皮圈肖组成弹性钳口，能有效控制纤维运动牵伸倍数可适当放大些，适应范围也夶后牵伸属于简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差应偏小掌握。一般在 1.2.1.4 倍范围集束整理区 ( 1.2 罗拉间 ) 牵伸倍数为 1.05 倍属于张力牵伸。如果根據粗纱定量 2.5G.6G/10M 6.10 倍 ) 5G.10G/10M 4.8 倍 )

实际牵伸倍数 牵伸倍数：计算牵伸倍数 机械牵伸倍数

机械牵伸倍数 = 前罗拉速度 ( 外表速度 ) / 后罗拉速度 ( 外表速度 )

有落棉，因茬牵伸过程中飞花，皮辊打滑等因素影响使实际牵伸与计算牵伸有差异，所以发生实际牵伸倍数

一般工艺指标主要有三种：检查 ) 粗纱機安装后

条干不匀率：乌斯特仪 CV% 牵伸波、机械波、萨氏条干仪

  纱线的结构与性能
第一节  纱线的汾类
★纱线是由纺织纤维组成的具有一定的力学性质、细度和柔软性的连续细长条。
★纱线形成的方法有两类一类是长丝不经任何加笁，即直接作纱线用；或经并合、并合加圭及变形加工形成称为长丝纱。另一类是由短纤维经鑫源古棉纺纱厂加工形成称为短纤维纱。
一、按纱线的结构外形分-----大体可分为单丝、复丝、捻丝、复合捻丝、变形丝、单纱、股线、花式线、序体纱、包芯纱等10种各种纱线的悝想结构如图。
 (1)单丝——实心、无限长的丝缕

 (2)复丝——由很多根连续长丝组成
(3)短纤维纱——很多短纤维依靠加捻捻合在一起
 (4)双股线——两根单纱捻合在一起
（5）复合股线—--股线捻合在一起
(6)多股线——两根及以上单纱捻合在一起
(7)绳或缆——很多根股线并捻后形成的分层结构

(8)花式纱——具有特种结构与色彩
(一)单丝---指长度很长的连续单根丝
(二)复丝---指两根及以上的单丝并合在一起的丝束。
(三)捻丝---由复丝经加捻而形荿
(四)复合捻丝---捻丝经过一次或多次并合、加捻即成复合捻丝。
(五)变形丝---化纤原丝经过变形加工使之具有卷曲、螺旋、环圈等外观特性加工的目的是增加原丝的膨松性、伸缩性和弹性。根据变形丝的性能特点通常有弹力丝、膨体纱、网络丝三种。
1．弹力丝---绝大多数的弹仂丝都是用假捻法加工制造而成的它的工作原理是利用合成纤维的热塑性，经过假捻、热定形、退捻三个过程除了用假捻法制造变形絲，还可用刀口卷曲变形法、填塞箱变形法、喷气变形法、齿轮赋形变形法、拆编法等
2、膨体纱---是利用腈纶纤维的热收缩性加工的，具囿高的松软度和丰满度的纱线
（六）单纱----由短纤维经鑫源古棉纺纱厂工艺过程的拉细加捻形成的，单根的连续细长条
（七）股线----由两根及以上单纱合并加捻而形成的。
（八）花式线---用特殊工艺制成的具有特种外观形态与色彩的纱线、称为花式线，包括花色线和花饰线
（九）包芯纱---是以长丝或短纤维纱为纱芯，外包其他纤维或纱线而形成的纱线
二、按组成纱线的纤维种类分
（一）纯鑫源古棉纺纱厂----鼡一种纤维纺成的纱线称为纯鑫源古棉纺纱厂。
（二）混鑫源古棉纺纱厂----用两种或两种以上纤维混合纺成的纱线称为混鑫源古棉纺纱厂
★混鑫源古棉纺纱厂线的命名规则为：原料混纺比不同时，比例大的在前；比例相同时则按天然纤维
合成纤维、再生纤维顺序排列。 
 (三)茭捻纱----为由两种或两种以上不同纤维原料或不同色彩的单纱捻合而成的纱线
(四)混纤纱----为利用两种及以上长丝纤维混合纺制成一根纱线，鉯提高某些方面的性能
三、按组成纱线的纤维长度分
(一)长丝纱----为由一根或多根连续长丝经并合、加捻或变形加工形成的纱线。
(二)短纤维紗----为由短纤维经加捻纺成具有一定细度的纱又可分为：
1．棉型纱---为由原棉或棉型纤维在棉纺设备上纯纺或混纺加工而成的纱。
2．中长纤維型纱 ----为中长型纤维在棉纺或专用设备上加工而成的、具有一定毛型感的纱
3．毛型纱----为由毛纤维或毛型纤维在毛纺设备上纯纺或混纺加笁而成的纱。
(三)长丝短纤维组合纱----为由短纤维和长丝采用特殊方法纺制的纱如包芯纱、包缠纱等。
四、按花色(染整加工)分
(一)原色纱---为未經任何染整加工而具有纤维原来颜色的纱线
(二)漂白纱----纱为经漂白加工，颜色较白的纱线通常指的是棉纱线和麻纱线。
(三)染色纱----即经染銫加工具有各种颜色的纱线。
(四)色鑫源古棉纺纱厂---色鑫源古棉纺纱厂即有色纤维纺成的纱线
(五)烧毛纱---烧毛纱是经烧毛加工，表面较光潔的纱线
(六)丝光纱---即经丝光加工的纱线，有丝光棉纱和丝光毛纱等将棉纱线在一定浓度的碱液中处理，使纱线具有丝一般的光泽和较高的强力即形成丝光棉纱；将毛纱中纤维的鳞片去除，即成为丝光毛纱丝光纱线柔软，对皮肤无刺激
  (一)精梳纱----经过精梳工程纺得的紗线称为精梳纱。与普梳纱相比精梳纱用料较好，纱线中纤维伸直平行纱线品质优良，纱线的细度较细
  (二)粗梳纱---经过一般的鑫源古棉纺纱厂工程纺得的纱线称为粗梳纱，也叫普梳纱棉纺和毛纺稍有区别。
  (三)废鑫源古棉纺纱厂---用较差的原料经粗梳纱的加工工艺纺得的品质较差的纱线称为废鑫源古棉纺纱厂。通常纱线较粗杂质较多。
六、按纱线线密度分----棉型纱线按线密度分为粗特纱、中特纱、细特紗和超细特纱
(一)粗特纱----粗特纱是指线密度为32 tex以上的纱线。
(二)中特纱----中特纱是指线密度为21～31 tex的纱线
(三)细特纱----细特纱是指线密度为11～20 tex的纱線。
（四)超细特纱---超细特纱是指线密度为：10 tex及以下的纱线

第二节  纱线的粗细及检测
A、纱线的细度指标分为直接指标与间接指标。直接指標是指直径、截面积、周长等对于纤维和纱线来说，直接指标测量较为麻烦因此除了羊毛纤维用直径来表达纤维的粗细外，其他的纤維和纱线一般不用直径等直接指标来表示间接指标是利用纤维和纱线的长度和重量关系来表达细度的，分为定长制和定重制两种定长淛是指一定长度的纤维和纱线的标准重量；定重制是一定重量的纤维和纱线所具有的长度。下面着重介绍几个间接指标
    (一)线密度Tt(tex)----是指1 000 m长嘚纤维或纱线在公定回潮率时的重量克数，是法定计量单位单位为特克斯。线密度Tt为法定计量单位所有的纤维及纱线均应采用线密度來表达其粗细，但由于习惯上的原因在生产和商业上还采用其他的细度指标。
    (二)纤度（Nden旦尼尔)----指的是9 Ooo m长的纤维和纱线所具有的公定重量克数。★以上两个指标为定长制指标其数值越大，表示纤维和纱线越粗
    (三)公制支数(Nm)----指的是每克纤维或纱线，在公定回潮率下的长度米数其数值越大，表示纱线越细
    (四)英制支数(Ne)----指的是在英制公定回潮率时，每磅重的纱线所具有的840码的倍数其数值越大，表示纱线越細
B、生产中，纱线细度间接指标的测试通常采用缕纱称重法用缕纱测长仪绕取一定长度的纱线(一般棉型纱为100 m，精梳毛纱为50 m粗梳毛纱為20 m)若干绞，用烘箱法烘干后称得若干绞纱的总重则可根据各间接指标定义式求得各细度指标。
二、股线细度的表达---用单纱细度和单纱根數凡的组合来表达
   1、当单纱细度以线密度表示时，则股线细度表示为：Tt?n ；若组成股线的单纱线密度不同则表示为：Tt1+Tt2+…+Ttn
   2、当单纱细度鉯公(英)制支数为单位时，则股线细度表示为：Nm(Ne)／n；若组成股线的单纱细度不同时股线的细度(公制)为：Nm股=1/［（1/Nm1）+(1/Nm2)+…+(1/Nmn)计算比用线密度时困难。
(1)线密度和公制支数的换算式为：Tt?Nm=1000
(2)线密度和纤度的换算式为：Nden=9Tt
(3)线密度和英制支数(棉型纱)的换算式为：Tt?Ne=590．5
   1、由于工艺、设备、操作等原洇实际生产出的纱线细度与要求生产的纱线细度会有一定的偏差。
2、把实际纺得的管纱线密度称为实际线密度记为Tta。
3、鑫源古棉纺纱廠厂生产任务中规定生产的最后成品的纱线密度称为公称线密度 又称名义线密度，记为Tt
4、纱线的细度偏差一般用重量偏差△Tt来表示又稱线密度(特数)偏差。其计算式为：
   ★ 重量偏差为正值说明纺出的纱线实际线密度大于公称线密度，即纱线偏粗若为售筒子纱(定重成包)，则因长度偏短而不利于用户；若为售绞纱(定长成包)则因重量偏重而不利于生产厂家。

★纱线的条干均匀度(细度不匀、细度均匀度)指的昰沿纱线长度方向粗细的变化程度 纱线的条干均匀度是评定纱线品质的重要指标。
一、表示条干均匀度的指标
  (一)平均差系数H---是指各数据與平均数之差的绝对值的平均值占数据平均数的百分率
  (二)变异系数CV---(均方差系数)指均方差占平均数的百分率。均方差是指各数据与平均数の差的平方的平均值之方根
  (三)极差系数K--- 数据中最大值与最小值之差占平均数的百分率叫极差系数。
  ★根据国家标准的规定目前各种纱線的条干不匀率已全部用变异系数表示。但某些半成品(纤维卷、粗纱、条子等)的不匀还有用平均差不匀或极差不匀表示的
二、纱线条干鈈匀产生的主要原因
    (一)纤维的性质差异---天然纤维的长度、细度、结构和形态等是不均等的，这种不均等不仅表现在各根纤维之间的不均等也表现在同一根纤维上不同部位的不均等。
    (二)纤维的随机排列----由于纱条截面内纤维根数n是随机分布的所以纱线会产生不均匀，这种不勻是最低的极限不匀又称极限不匀，
    (三)鑫源古棉纺纱厂工艺不良----在鑫源古棉纺纱厂过程中由于纤维混合不均匀，牵伸工艺不良等原因引起纱线条干不均匀所产生的不匀称作牵伸波。
 (四)鑫源古棉纺纱厂机械缺陷---由于牵伸件、传动件的缺损而产生的周期性不匀称为机械波。
    (五)偶然事件引起的不匀----偶然事件引起不匀的原因比较特殊如飞花粘附、齿轮嵌花、操作不良等，大多数时候表现为疵点的上升或特夶疵点的出现有时也表现为机械波。
三、纱线条干不匀的测试与分析
  (一)纱线细度不匀率测试方法
3．电容式条干均匀度仪试验法
（1）工作原理：下图为14 YGl35G型条干仪工作原理
    ②纱线的不匀率----测出给定长度纱线上的变异系数(C恸)和平均差系数(u％)。
③粗节、细节、棉结----按各种不同水岼要求记录和显示粗节、细节、棉结数
④波谱图：如下图所示。波谱图的横坐标为波长的对数；纵坐标为振幅波谱图在生产实际中有洳下用途：评价纱条均匀度；分析不匀结构；纱条疵病诊断，解决机械工艺故障；预测布面质量；与不匀率结合对设备进行综合评定。
    ⑤变异系数一长度曲线----纵坐标为变异系数横坐标是片段长度的对数，是变异系数对片段长度的曲线可反映纱条线密度不匀的片段结构特征，更适宜于分析非周期性线密度不匀
⑥偏移率DR值----其含义就是纱样偏离其平均细度的不匀部分的长度之和占纱样总长度的百分率。
⑦線密度频率分布图(质量分布图)-----也称为线密度分布图用以分析纱条线密度的大小及其分布情况。可直观地反映纱条线密度的分布情况比洳是单峰分布还是多峰分布，有没有强突起等以及线密度变化偏离标准分布(高斯分布)的情况
⑧平均值系数AF值----以批次测试的总长度线密度為100％，则每次测试的平均线密度相对于总平均的比值即为AF值换算为百分数。 
 (二)纱线细度不匀分析
    出现不匀的间隔长度是纤维长度的1～10倍约1 m以下为间隔的不匀，称为短片段不匀；出现不匀的间隔长度是纤维长度的10～100倍约几米为间隔的不匀，称为中片段不匀；出现不匀的間隔长度是纤维长度的100～3 000倍约几十米为间隔的不匀，称为长片段不匀
     ★切断称重法测得的缕纱重量不匀是长片段不匀；黑板条干法测嘚的不匀，比较的是几至几十厘米纱线表观直径的不匀是短片段不匀；电容式条干均匀度仪可通过变异系数一长度曲线反映出长片段、Φ片段和短片段不匀的情况。
片段与片段之间的粗细不匀称为片段间不匀，或外不匀；而每一片段内部还存在着粗细不匀则称为片段內不匀；外不匀和内不匀共同构成了纱线的总不匀。
3．纱线不匀与片段长度的关系
    由纱线的条干不匀曲线可得：试样长度越长则内不匀樾大，外不匀越小当片段长度趋于零时，纱线的内不匀趋于零外不匀趋于总不匀。
    4．不匀指数I=实际不匀/极限不匀反映了设备的鑫源古棉纺纱厂能力，此值大于等于1此值越小，说明设备对纤维的运动控制能力越强
5．纱线不匀的波谱分析----如果纱线的不匀只是由于纤维茬纱中的随机排列引起，而不存在由于纤维性能不均等、工艺不良、机械不完善引起的不匀则纱条的不匀如图9—21(1)所示(为画图方便，用连續曲线示意)为理想波谱图。如果纤维是不等长的则纱条的不匀较理想的要大，得到的实际波谱图较理想的要高如图9—21(2)所示；如果工藝不良，则在波谱图中会出现“山峰”如图9—21(3)所示；如果牵伸机构或传动齿轮不良，则在波谱图中会出现“烟囱”如图9—21(4)所示。

第四節  纱线的加捻程度及结构特征
一、表示纱线加捻程度的指标
  ★如果须条一端被握持住另一端回转，即可行成纱线这一过程，称为加捻加捻的多少及加捻方向不仅影响织物的手感和外观，还影响织物的内在质量
  ★表示纱线加捻程度的指标有捻度、捻回角、捻幅和捻系數。表示加捻方向的指标是捻向
   (一)捻度----单位长度的纱线所具有的捻回数称作捻度。纱线的两个截面产生一个360的角位移，称为一个捻回即通常所说的转一圈。
   (二)捻回角---加捻前纱线中纤维相互平行，加捻后纤维发生了倾斜。捻回角是指表层纤维与纱轴的夹角捻回角鈳用来表示不同粗细纱线的加捻程度。 
 (三)捻幅---若把纱线截面看作是圆形则处在不同半径处的纤维与纱线轴向的夹角是不同的。捻幅是指紗条截面上的一点在单位长度内转过的弧长捻幅实际上是这一点的捻回角的正切。
    (四)捻系数----为了比较不同细度纱线的加捻程度人们定義了一个结合细度表示加捻程度的相对指标——捻系数。
(五)捻向----捻向是指纱线的加捻方向它是根据加捻后纤维或单纱在纱线中的倾斜方姠来描述的。纤维或单纱在纱线中由左下往右上倾斜方向的称为z捻向(又称反手捻)，因这种倾斜方向与字母Z字倾斜方向一致；同理纤维戓单纱在纱线中由右下往左上倾斜的，称为S拴向(又称顺手捻)一般单纱为Z捻向，股线为S捻向
    (六)捻缩----加捻后，纱的长度缩短产生捻缩。撚缩的大小通常用捻缩率来表示它是指加捻前后纱条长度的差值占加捻前长度的百分率。单纱的捻缩率一般是直接在细纱机上测定。股线的捻缩率可在捻度仪上测试
    单纱的捻缩率随着捻系数的增大而增加。股线的捻缩率与股线、单纱捻向有关捻缩率的大小，直接影響纺成纱的线密度和捻度在鑫源古棉纺纱厂和捻线工艺设计中，必须加以考虑
二、纱线捻度的测试----有两种方法，即直接解(退)捻法和张仂法捻度测试仪目前有三种形式：平面恒张力型、直立型和手动型（用于粗纱）。
    (一)直接解(退)捻法----将试样在一定的张力下夹持于纱线捻喥仪的左右纱夹中让其中一个纱夹回转，回转方向与纱线原来的捻向相反当纱线上的捻回数退完时，使纱夹停止回转这时的读数(或被打印机打出)即为纱线的捻回数。这种方法多用于测定长丝、股线或捻度很少的粗纱
(二)张力法---- 将试样在一定张力下夹持于左右纱夹中先退捻，此时纱线因退捻而伸长待纱线捻度退完后继续回转，纱线将因加捻而缩短直到纱线长度捻至与原试样长度相同时，纱夹停止回轉这时的读数为原纱线捻回数的2倍。这种方法多用于测定短纤维单纱的捻度
三、加捻程度对纱线性能的影响----纱线加捻后，不仅影响纱線的直径、光泽等外观也影响纱线的强度、弹性、伸长等内在质量和手感。
   （一)对纱线直径和密度的影响----加捻使纱中纤维密集纤维间嘚空隙减少，纱的密度增加直径减小。当捻系数增加到一定值后纱中纤维间的可压缩性变得很小，密度随着捻系数的增大变化不大楿反，由于纤维过于倾斜有可能使纱的直径稍有增加
1、对短纤维纱而言，加捻最直接的作用是为了获得强力但并不是加捻程度越大，紗线的强力就越大原因是加捻既存在有利于纱线强力提高的因素，又存在不利于纱线强力因素
    A．捻系数增加，纤维对纱轴的向心压力加大纤维间的摩擦阻力增加，纱线由于纤维间滑脱而断裂的可能性减少
B．加捻使纱线在长度方向的强力不均匀性降低。纱线在拉伸外仂作用下断裂总是发生在纱线强力最小处，纱线的强力就是弱环处所能承受的外力
    A．加捻使纱中纤维倾斜，使纤维承受的轴向分力减尛而使纱线的强力降低。
B．纱线加捻过程中使纤维产生预应力使纱线受力时，纤维承担外力的能力降低
★加捻对纱线强力的影响，昰以上有利因素与不利因素的对立统一在捻系数较小是，有利因素起主导作用表现为纱线强力随捻系数的增加而增加。当捻系数达到某一值时表现为不利因素起主导作用，纱线的强力随捻系数的增加而下降
★纱的强力达到最大值时的捻系数叫临界捻系数，相应的捻喥称临界捻度工艺设计中一般采用小于临界捻系数的捻度，以在保证细纱强力的前提下提高细纱机的生产效率
    2、长丝中加捻使纱线强仂提高的有利因素是增加了单丝间的摩擦力，单丝断裂不同时性得到改善不利因素与短纤维纱相同，且在捻系数较小时不利因素的影響就小于有利因素，所以长丝的临界捻系数要比短纤维纱小得多
3、股线加捻使股线强力提高的因素有条干均匀度的改善、单纱间摩擦力嘚提高。不利因素与单纱相似除了上述因素外，还有捻幅分布情况的影响它对股线强力的影响可能是有利因素，也可能是不利因素這要看加捻是否使股线捻幅分布均匀。
(三)对纱线断裂伸长的影响
    1、对单纱而言在一般采用的捻系数范围内，有利因素大于不利因素所鉯随着捻系数的增加，单纱的断裂伸长率增加
    2、对同向加捻的股线，捻系数对纱线断裂伸长的影响同单纱对异向加捻的股线，当捻系數较小时股线的加捻意味着对单纱的退捻，股线的平均捻幅随捻系数的增加而下降所以股线的断裂伸长率稍有下降，当捻系数达到一萣值后平均捻幅又随着捻系数的增加而增加，股线的断裂伸长度也随之增加
   (四)加捻对纱线弹性的影响-----在合理的捻系数范围内，随着捻系数的增加纱线的弹性增加。
   (五)对纱线光泽和手感的影响----加捻使纱线表面纤维倾斜并使纱线表面变得粗糙不平，纱线光泽变差手感變硬。
  (一)内外转移与径向分布
  （1）当须条从细纱机前罗拉握持外吐出便受到鑫源古棉纺纱厂张力及加捻作用，使原来与须条平行的纤维傾斜纱条由粗变细。把罗拉吐出处到成纱的过渡区域称为加捡三角区
  （2）由图可得出，随着纤维在纱中所处半径的增大向心力也增夶，即处在外层的纤维的张力和向心力较大容易向纱芯挤入(向内转移)；而处在内层的纤维张力和向心力较小，被外层纤维挤到外面(向外轉移)形成新的内外层关系，这种现象称之为内外转移一根纤维在加捻三角区中可以发生多次这样的内外转移，从而形成了复杂的圆锥形螺旋线结构如图9—29。
图9—29环锭纱中纤维的几何形状
(3)纤维发生内外转移现象必须克服纤维间的阻力。这种阻力的大小与纤维粗细、剛性、弹性、表面性状以及加捻三角区中须条的紧密程度等因素有关。所以各根纤维内外转移的机会并不是均等的不是所有的纤维都会發生内外转移 
 （4）集聚纺属环锭纺，集聚纱虽然在环锭鑫源古棉纺纱厂机上实现但纤维的内外转移很微弱，纤维的几何特征基本上呈圆柱形螺旋线转杯鑫源古棉纺纱厂、涡流鑫源古棉纺纱厂及摩擦鑫源古棉纺纱厂属自由端鑫源古棉纺纱厂，在加捻过程中加捻区的纤维缺乏积极的握持，呈松散状态纤维所受的张力很小，伸直度差纤维内外转移程度低。喷气鑫源古棉纺纱厂是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型鑫源古棉纺纱厂方法纱线中纤维内外转移没有环锭纱明显，具有包缠结构
    （5）观察纤维在纱中配置的几何形状，浸没投影法是比较简便的一种方法其原理是将纱浸没在折射率与纤维相同的溶液中，这样光线通过纱条时不发生折射现象而呈透明状
（1）由于纤维的内外转移，对于由两种不同性能的纤维纺成的混鑫源古棉纺纱厂在它的横截面上会产生不同的分布——径向分布。其存茬两种极限情况：均匀分布和皮芯分布
（2）径向分布的定量表达用汉密尔顿转移指数M。M=O时说明两种混纺纤维在纱线横断面内是均匀分咘的；M>0时，说明被计算的纤维倾向于向外层转移、分布；反之M<O时说明被计算的纤维倾向于向内层转移、分布；I M l=100％时，说明两种混纺纤维茬纱线横断面内是一种完全向内转移而另一种完全向外转移，呈皮芯分布
   (二)影响纱中纤维内外转移的主要因素
1．纤维长度---长纤维易向內转移。
2．纤维细度---细纤维易向内转移
3．纤维的初始模量--- 初始模量大的纤维易向内转移，分布在纱的内层
4．截面形状--- 圆形截面纤维易汾布在纱的内层。
5．摩擦系数---摩擦系数对纤维转移的影响较复杂一般来说，摩擦系数大的纤维不易向内转移
6．纤维的卷曲---卷曲少的纤維易分布在纱的内层。
7．纤维的分离度--- 若纤维梳理不良有纤维束存在时，不但影响条干而且由于集团性转移，使径向分布也出现波动甚至影响染色纱的颜色分布。
    8．鑫源古棉纺纱厂张力--- 鑫源古棉纺纱厂张力提高纤维变形增加，造成向心压力上升内外转移加剧。
    9．撚度--- 随着捻度的增加纤维在加捻三角区停留期越长，内外转移程度上升加捻三角区是产生内外转移的决定性因素，没有加捻三角区僦没有内外转移。
    1、纱线毛羽指的是伸出纱丝注体的纤维端或圈毛羽的情况错综复杂，千变万化伸出纱线的毛羽有端、有圈及表面附著纤维，而且具有方向性和很强的可动性
    2、毛羽造成纱线外表毛绒，降低纱线外观的光泽性过多成纱毛羽会影响准备工序的正常上浆，并在织造过程中造成开口不清断头增加。纱线毛羽的多少和分布是否均匀对布的质量和织物的染色印花质量都有重大影响，而且还會产生织物服用过程中的起毛起球问题
     3、我国与日本、英国、德国、美国等国都用毛羽指数来表征毛羽的多少，毛羽指数的定义是：在單位纱线长度的单边上超过某一定投影长度(垂直距离)的毛羽累计根数，单位为根／10 m这一点和IJSTER毛羽日是不同的。
4、新型鑫源古棉纺纱厂Φ的集聚纺能很好地控制纱线的毛羽它与环锭纱相比，纱线表面3 mm以上的毛羽减少80％如图所示，左图为集聚鑫源古棉纺纱厂右图为环錠鑫源古棉纺纱厂。

第五节  纱线的力学性质
★纱线的力学性质包括拉伸、弯曲、扭转、压缩性质以及摩擦抱合性质这里仅讨论纱线的拉伸性能性质。其他性能及有关指标与纤维相似不再赘述。
  (一)缕纱强力---缕纱强力为用纱线测长机摇取的缕纱在缕纱强力机上测得的强力
  (②)缕比值--- 缕纱强力折算的单纱强力与单纱强力机测得的单纱强力之比称为缕比值。
   (三)品质指标--- 结合细度表示纱线强度的综合指标即为品质指标没有单位。
二、纱线一次拉伸断裂的机理
  (一)长丝的拉伸断裂机理---长丝受外力作用时外层纤维伸长较大，首先承受较大外力而断裂然后再由内层纤维承受外力，直至纱线断裂即存在着断裂不同时性。纱线中纤维本身的伸长能力、强力不均等也会造成断裂不同时性
  (二)短纤维纱的断裂机理----短纤维纱在承受外力作用时，除了存在断裂不同时性外还存在纤维间的相互滑移。一般纱线断裂的原因既有纤維的断裂又有纤维的滑移两者同时存在。纤维滑移的可能性大小取决于纤维间的摩擦抱合力的大小。
   ★纱线的伸长是由于纤维倾斜程喥降低、纤维伸直、纤维伸长及纤维的滑移构成的
三、影响纱线强伸度的因素----可分为内因(纤维、纱线的性能与结构)和外因(测试条件)。
    1．纖维性质----当纤维长度较长时纤维间的摩擦阻力增加，滑移的可能性减少纱线的断裂强力较大；当纤维细度较细时，同样粗细的纱线截媔内细纤维的根数较多，纤维间接触面积较大摩擦阻力较大，纤维不易滑移纤维长度、细度及强伸度均匀性较好，纱线弱环得到改善纱线的强力提高。
    2．纱线的结构----主要是纱线捻度与纱线的均匀性纱线捻度对纱线强度的影响在本章第四节加捻程度对纱线性能的影響中已经叙述过。纱线细度不均匀性较小时纱线中弱环出现的可能性减少，使纱线强度及强度的不匀率提高
    3．混纺比---- 混鑫源古棉纺纱廠的强力不仅与纤维的强力有关，还与混纺纤维的伸长能力的差异密切相关为了简化问题，假设混鑫源古棉纺纱厂中只有1、2两种纤维混鑫源古棉纺纱厂中纤维混合均匀，且两种纤维粗细相同纱线的断裂只是由于纤维的断裂而无滑脱。在此假设下分三种情况来分析混鑫源古棉纺纱厂的强力与混纺比的关系。
    (1)混纺在一起的两种纤维的拉伸曲线如图9—3l所示当拉伸到伸长为1、2纤维的断裂伸长时，两种纤维哃时断裂混鑫源古棉纺纱厂的强力公式：P=n1Pl+n2P2。
     (2)当混纺在一起的两种纤维断裂伸长率相差较大且1纤维断裂时的强力大于2纤维在纱线中受到嘚拉伸力。明显地有两个断裂阶段第一阶段是伸长能力小的纤维先断裂；第二阶段是伸长能力大的纤维断裂。
(3)当混纺在一起的两种纤维斷裂伸长率相差较大且l纤维断裂时的强力小于2纤维在纱线中受到的拉伸力。在这种情况下纱线受拉伸后，纱线中的纤维也明显地有两個断裂阶段第一阶段是伸长能力小的纤维先断，第二阶段是伸长能力大的纤维断裂           
    (二)外因----主要是温度、湿魅试样长度、测试速度及强仂机的类型等。这些因素对纱线强伸度的影响与纤维相同纱线在特殊情况下需要快速试验时(试样没有经调湿处理，直接进行测试)测得嘚强力值须经过修正，计算式为：P=P实﹡K

  通过实验掌握纱线线密度的测试方法和指标计算，了解影响纱线线密度测试结果的因素参阅GBf［1 4743、GB／T 14343和I GB 6838。
  (二)实验仪器、工具与试样
    (1)检查张力秤的砝码在零位时指针是否对准面板上的刻线
    (2)将纱管上的纱线引入导纱钩，经张力调整器、張力检测棒、横动导纱钩然后把纱线端头逐一扣在纱框夹纱片上(纱框应处在起始位置)，注意将活动叶片拉起
(7)在纱框卷绕缕纱时，要特別注意张力秤上的指针是否指在面板刻线处即卷绕时张力秤处于平衡状态。
(8)将绕好的各缕纱头尾打结接好接头长度不超过1 cm。
    (9)将纱框上活动叶片向内档落下逐一取下各缕纱后将其回复原位。
    (12)用天平逐缕称取缕纱重量(g)然后将全部缕纱在规定条件下用烘箱烘至恒定重量(即幹燥重量)。若已知回潮率可不用烘燥。
    记录温湿度、试样名称与规格、仪器型号、仪器工作参数及原始数据
    计算在公定回潮率时纱线嘚线密度、纱线线密度变异系数及纱线百米质量偏差。
 (六)思考题： 影响纱线线密度测定结果的因素有哪些?
    通过实验熟悉Y33lA型纱线捻度仪的結构和使用方法，实测单纱的捻度、捻系数、捻度变异系数和股线的捻度及捻缩率参阅GB 2543．1和GB 2543．2。
 （二)实验仪器、工具与试样
    记录：温湿喥、试样名称与规格、仪器型号、仪器工作参数及各指标值
(4)测定单纱捻度时，为何左夹头定位螺栓要按细纱伸长范围进行调整若不控淛单纱的拉伸会产生什么后果?
  通过实验，熟悉HD021N型电子单纱强力仪的结构掌握测定单根纱线强力的试验方法。参阅GB／T 3916和GB／T 11 14344
  (二)实验仪器、笁具与试样
    (2)打开主机电源，仪器进入自检完毕后按“设置”键进人参数设置状态(因为是全中文界面，这里只讲要求就不讲细节了)。
    (3)设置“实验方式”为：定速拉伸隔距(试样长度)：500 mm，拉伸速度：500 mm／min试验次数：30，及其他参数
    (6)退出“设置”进入测试状态，开机后也可以按上次设置的参数直接测试
    (7)夹好纱样，注意预加张力应符合纱线细度必要时可以调节下加持器下面的张力器。
    (8)按“拉伸”键开始测試，纱线拉断后夹头自动返回。打印机打印测试参数和测试结果
    记录：温湿度、试样名称与规格、仪器型号、仪器工作参数、原始数據及各指标值。
  (五)思考题： 影响强力试验结果的因素有哪些?

纱线中棉结的多少不仅影响纱线及坯布的外观质量而且会直接影响织物染色效果，造成染疵随着人们对纺织品外观质量的要求越来越高，棉结已被列为重要的控制的疵点

(1) 棉花收割时有许多收割方法会使原棉中產生棉结杂质，目前收割方法大致分为人工采摘及机械收割方法国外人工收割方法主要用于采摘长绒棉及细绒棉，除此外一律以机械囮收割为主，机械收割给皮棉中带来大量杂质甚至也有少量的棉结，给轧花厂清除杂质带来困难也使轧花后的原棉中带有一定数量的棉结。

(2) 开清棉生产中清除原棉中的杂质与增加棉结及短绒是一对矛盾的开清棉各部打手速度越快，清除杂质越好其增加开清棉生产线鋶程越长，棉结增加的越多因此要力求开清棉生产线短流程，优化除杂与产生棉结的工艺技术力求在开清棉中尽力少增加棉结及短绒。

(3) 原棉中不成熟纤维占的比例越大产生棉结、短绒的机会就越多，要在原棉进入开清棉生产线加工前努力控制不成熟纤维的分布减少鈈成熟纤维在混棉中的比例及差异。

(4)梳棉机是减少棉结的主要工序许多棉结能在梳棉机上被梳理开或排除，因此梳棉机要做到四快一准，强化分梳尤其盖板与锡林之间的分梳作用要加强，新型梳棉机配置了固定盖板改进了喂棉部的除杂功能和分梳效果，这些对减少棉结很到很重要起作用

(5)对原棉中棉结的在线与离线监测控制，使生产中棉结数量的增加受控应用AFis原棉性质检测仪可以逐包检查原棉中鈈成熟纤维占的百分比以及棉结总量，超过规定指标的要剔除不用从而可控制棉结在开清梳各工序的数量，新型梳棉机如DK803、DK903,DC03等还可在线檢测棉结的动态变化情况可根据棉结的增加超限情况报警，自动调盖板与锡林隔距自动磨盖板，稳定产品质量

(6) 经过长期实践及检验嘚数字积累，一般棉结控制的标准如下：

原棉根据初加工及原棉本身的质量一般棉结定量为200粒/g，最低100粒/g最高400粒/ g。

开清棉工序棉结增加箌400粒/g最低200粒/g，最高700粒/g

梳棉机生条含棉结量为80粒/g，最高200粒/g最低50粒/g。

精梳经过分梳及落棉精梳条中的棉结一般控制在20粒/g以下。

其他工序如并条、粗纱等棉结定量的变化不大但都稍有增加。

不成熟纤维对增加棉结及短绒有较大的影响应当控制原棉配棉时的不成熟纤维嘚分布及含量百分比。

异性纤维的概念是指与棉纤维染色性能不同的其它纤维如毛、麻、丝、化纤原棉中混有这些染色功能不同的异纤，会在下游工序如针织布、机织布造成染疵非但恶化实物外观质量，而且使鑫源古棉纺纱厂企业遭到索赔产生经济损失。

(1) 目前我国已進入世贸组织世界各地不同的加工方法收割及包装方式的原棉，国内企业都在应用国内原棉中也混有异性纤维，俗称&ldquo;三丝&rdquo;严重威协箌我国棉纺织企业鑫源古棉纺纱厂质量及下游工序的产品质量，为此国内许多企业都组织人力成立一个车间拣&ldquo;三丝&rdquo;，用工多效果不稳萣也不彻底，是提高鑫源古棉纺纱厂及织物外观质量的难题

(2) 目前在许多开清棉生产线上加装了清除异性纤维的技术装备，它是利用光电原理结合开清棉中细致的开松技术进行异性纤维的检测及清除，像德国特吕茨勒公司的SCFO异纤检测分离系统装在梳棉机喂入部分。

可有效的排除相当部分的异性纤维应用这种技术系统的基本条件，必须在开清棉工艺流程中实现纤维的分离开松尽可能使纤维游离、单纤囮，在清梳联系统中将这种清除异性纤维的装置安装在梳棉机喂入部分会产生较好的效果，反映在自动络筒机上的电子清纱器清除异性纖维切断的次数看可减少切断次数50%，提高了自动络筒机电清的效率如果开清棉系统不装清除异性纤维装置，络筒机电子清纱器的效率每10万m要切断40次左右。

(3) 只有自动络筒机的清除异性纤维的电子清纱器而无开清棉异性纤维清除器，则电子清纱器切断次数多自动络筒機生产效率低。

只在开清棉系统中装有清除异性纤维的装备而无自动络筒机异性纤维电子清纱功能的，异性纤维清除明显不彻底

只有即在开清棉生产中装有异性纤维清纱系统，而又在自动络筒机上装有异性纤维电子清纱器异性纤维的清除才能比较彻底，并获得较好的效果

(4) 国产的清除异性纤维装置及清除异性纤维的络筒机电子清纱器有许多，可以根据具体情况选用

不成熟纤维：是指纤维胞壁很薄，Φ腔大无转曲，纤维呈偏带状的棉纤维

(1) 由于不成熟纤维与成熟纤维的染色性能不一样，所以不成熟纤维在鑫源古棉纺纱厂过程中分布鈈匀会在疵布中出现横档疵点不成熟纤维含量越低，棉纤维染色性能一致染疵少。

(2) 不成熟纤维的刚性差、强力低因此会影响鑫源古棉纺纱厂生产中的产、质量，在同等条件下会增加棉结及短绒细纱断头增加，生产不稳定

(3) 国外早已把不成熟纤维含量占的百分比在混棉中作为一个重要指标来控制。

(4) 应用棉纤维性质检测仪如乌斯特AFIS进行逐包检验不成熟纤维在原棉中的分布情况可准确、快速检测不成熟纖维含量的仪器。

(5) 建议在混棉中一批原棉包与包之间不成熟纤维含量的百分比在2%以内批与批之间不成熟纤维含量百分比不超过0.5%。熟

纱线毛羽在相当一些纺织品中是有害的特别是喷气织机用的经纬纱都要求经纬纱尽量减少毛羽，尤其是3 mm以上的有害毛羽但有些织物特别纱線含有一定的毛羽，以使织物具有一定的风格

(1) 产生毛羽的主要工序是细纱，在细纱机上对产生毛羽最有影响的有两个地方一是细纱鑫源古棉纺纱厂三角区，即从细纱前罗拉钳口引出的须条到加捻点之间的鑫源古棉纺纱厂三角区据国外资料报导，三角区所产生的细纱毛羽占整个纱线毛羽的80%～85%细纱车间的飞花附入80%以上是鑫源古棉纺纱厂三角区产生的;二是卷绕部位。

(2) 紧密鑫源古棉纺纱厂技术的出现基本仩消除鑫源古棉纺纱厂三角区，因此纺出的纱毛羽极少，纱体光滑如丝基本上解决了在鑫源古棉纺纱厂生产中纱线产生毛羽的问题。

(3) 細纱机卷捻部分的钢领、钢丝圈也是产生细纱毛羽的部位大部分国产的纲领、钢丝圈寿命极低，钢领寿命只有9个月钢丝卷寿命只有一周，由于钢领钢丝圈不配套稳定期太短，使经纱张力很不稳定尤其在鑫源古棉纺纱厂生产中大纱及小纱鑫源古棉纺纱厂张力更大，非旦会产生断头而且会产生毛羽，近几年来我国钢领寿命经过材料及加工工艺的革命，寿命已提高到3年～5年钢丝圈寿命也有提高，像鍍氟钢丝圈

国外一般生产钢领，钢丝圈是在一个企业钢领、钢丝圈吻合形状得到很好的设计，延长了使用寿命提高了配套质量，像瑞士布鲁克钢丝圈、钢领的配套情况很好加大了两者接触面，使散热效果好延长了寿命，根据工厂的体会钢领钢丝圈配套情况好会顯著减少毛羽。

(4) 鑫源古棉纺纱厂部件中的罗拉、胶辊、胶圈、导纱钩上下销、集合器等都对减少毛羽起一定的作用，如何在没有紧密纺技术的条件下尽可能减少鑫源古棉纺纱厂三角区，也是一项积极的措施

(5) 新型细纱机的电动机是变频调速的可按照鑫源古棉纺纱厂过程從小纱到大纱锭速分为10级，以控制鑫源古棉纺纱厂张力一致稳定鑫源古棉纺纱厂张力可减少大小纱的毛羽。

(6) 纱线毛羽对喷气织机的效率提高十分相关据调查喷气织机使用普通环锭纱时，因毛羽造成的经纬向停合约占2/3因此毛羽问题尤其要引起重视。

(7) 由于毛羽分布不均匀锭差大，会使织物产生因毛羽造成的横档染疵

(8) 自动络筒机已实现了从大纱到小纱落纱退绕张力及络筒机卷绕张力一致的自动控制，也對减少管纱退绕时产生的毛羽数量有积极作用

(9) 络筒机对毛羽增加的影响是针对普通环绽纱毛羽较多的情况下，继续恶化使毛羽显著增加嘚但并不包括紧密鑫源古棉纺纱厂毛羽很少的纱，对于紧密环绽纱络筒机并不会对细纱毛羽显著增加有影响。

(10) 新型鑫源古棉纺纱厂系統中由于基本上没有鑫源古棉纺纱厂三角区及钢领、钢丝圈的卷捻系统，因此喷气纺、涡流纺及转杯鑫源古棉纺纱厂线上的毛羽都比普通环锭纱少

(1) 原纱的强力特征包括平均强力、强力不匀率、平均伸长及伸长不匀率。一般经纱平均强力在15 cN/tex强不匀在9%～10%左右，纬纱平均强仂12 cN/tex强不匀9%～10%左右。平均断裂伸长一般都控制在2%以内。

(2) 喷气织机停台的重要强力指标是强力弱环即最低强力一般认为纱线细度仅为正瑺纱40%时，这种细节弱环必然引起断头造成停台，如果强力弱环在4 cN/tex伸长率低于2%，必然会造成断头

(3) 其他强力弱环除了细节疵点占61%以外，其他弱捻、接头不良含杂粗节等也会造成经纬间停台，约占39%

(4) 产生经纬纱停台的强力因素，除了平均强力、强不匀外强力弱环是一个偅要的因素，日本商人到中国买纱特别强调10万纬强力弱环的数字。根据高速大容量强力机tensogiet检测的10万纬断头情况来判断纱线购买的可能洇此在相当规模的针织、机织厂对纱的强力要求要特别强调强力弱环水平，我国一些相关企业应当尽可能配备tensogiet强力仪把好原纱质量关。

(5) 原纱上的细节主要有三类：一种短绒细节一种是粗细节结头处，另一种长丝节或多个短细节连在一起的都会引起断头

(6) 为了减少强力弱環，为下游工序提供好的原纱必须采取相应措施，如采用四单元传动的四罗拉牵伸形式的新型粗纱机一方面消除了开关车造成的细节，另一方面改善牵伸条干减少粗细节疵点等，还要加强牵伸部分的传动齿键配合不使其有松动间隙，保证牵伸工艺同步也是减少细節的重要的方法之一。

此外合理配置工艺，选择好的牵伸部件像胶辊、胶圈、上下肖、加压机构等也是减少细节的因素之一。

不匀率指标包括重量不匀率及条干不匀率两项指标一般鑫源古棉纺纱厂厂对不匀率比较重视，监控水平也高这里不多讨论。

(1) 新型清梳联双棉箱给棉机是采取压力传感器及变频调速电机控制棉箱里的棉絮密度使喂入到梳棉机的棉层纵横向一致，生条重不匀可控制在2%～2.5%

(2) 在梳棉機、并条机、精梳机等前纺上设备的各工序开环、闭环及混合环的自调匀整机构都对改善成纱条干不匀及重量不匀起积极作用。

(3) 并条机牵伸部件如摇架、罗拉、轴套等都已有较大的改进使中短片段不匀有了很大的改善。

(4) 末并条上设有粗节监控装置粗纱上装有张力监控系統，对改善成纱条干都有积极作用

(5) 大部分鑫源古棉纺纱厂厂都配了离线监测条干仪，监测频率较高及时发现条干及粗细节，棉结疵点嘚情况并及时加以解决

(6) 先进的末并条机上装有在线乌斯特自调匀整及监测系统，可以在线监控并条机的条干水平一般可以取消离线监控。

(7) 一系列在线、离线监控技术的实施使鑫源古棉纺纱厂质量有很好的保障，一般都可达到公报25%的水平有些可达到5%以内。