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金属机械加工工艺设计手册
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《金属机械加工工艺设计手册》介绍机械加工工艺人员在日常工作中所需的一些参考资料，包括：工艺规程的编制、各种机械加工工艺、毛坯余量和工序间余量的选择、机动时间计算等。《金属机械加工工艺设计手册》可作为机械工厂、设计及科研单位机械加工工艺人员的日常工具书；也可供高等院校、中等技术学校有关专业的师生参考。
《金属机械加工工艺设计手册》内容力求切合生产实际，反映机械加工工艺新水平。
第一章 工艺规程的编制基本概念工艺规程编制的要点编制的依据编制的步骤工艺文件定位夹紧符号（表1-1）定位、夹紧符号应用及夹具结构示例(表1-2)机械加工过程卡之一(表1-3)机械加工过程卡之二(表1-4)机械加工工艺卡(表1-5)机械加工工序卡之一(表1-6)机械加工工序卡之二(表1-7)多轴自动车床工序卡(表1-8)单轴六角自动车床工序卡(表1-9)单轴纵切自动车床工序卡(表1-10)技术检查卡(表1-11)经济的加工精度孔加工精度(表1-12)圆柱形深孔加工精度(表1-13)圆锥形孔加工精度(表1-14)多边形孔加工精度(表1-15)花键孔加工精度(表1-16)圆柱形外表面的加工精度(表1-17)端面加工精度(表1-18)平行表面的加工精度(表1-19)成形铣刀加工精度(表1-20)平面加工精度(表1-21)公制螺纹加工精度(表1-22)花键制造的经济精度(表1-23)齿轮加工精度(表1-24)表面粗糙度基本概念轮廓算术平均偏差Ra的数值(表1-25)轮廓最大高度Rz的数值(表1-26)取样长度的数值(表1-27)轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值(表1-28)轮廓支承长度率Rmr的数值(表1-29)表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表1-30)表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表1-31)各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表1-32)表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-33)孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-34)各种连接表面的粗糙度活动连接接合表面的粗糙度(表1-35)固定连接接合表面的粗糙度(表1-36)丝杠传动接合表面的粗糙度(表1-37)螺纹连接的工作表面粗糙度(表1-38)齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表1-39)车床加工车床加工示例(表1-40)车床装夹方法及装夹精度(表1-41)仿形车床加工(表1-42)多刀车床加工(表1-43)转塔车床加工(表1-44)自动车床加工(表1-45)多轴立式半自动车床加工(表1-46)镗床加工镗床加工示例(表1-47)镗床加工的基准面及校准方法(表1-48)镗床工作的测量方法及测量精度(表1-49)刨、铣床加工刨、铣床加工示例(表1-50)外圆磨床加工螺纹加工丝锥与板牙组合加工螺纹铣螺纹滚压螺纹滚压方法及其应用(表1-51)用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表1-52)滚压螺纹工件的毛坯直径(表1-53)螺纹滚压工具滚压工具螺纹形状的要素(表1-54)滚压工具的螺纹形状公差(表1-55)滚压螺纹的基本(工艺)时间(表1-56)齿轮加工圆柱齿轮加工齿轮加工示例(表1-57)齿轮冷滚压第二章 光整加工光整磨削光整磨削对机床的要求光整磨削磨轮外圆磨削磨轮选择(表2-1)光整磨削工艺参数光整外圆磨削工艺参数(表2-2)光整内圆磨削工艺参数(表2-3)光整平面磨削工艺参数(表2-4)无心光整磨削工艺参数(表2-5)研磨研磨精度研磨的精度水平(表2-6)研磨剂粒度与研磨材料(表2-7)粒度与加工方法(表2-8)粒度与工件表面粗糙度(表2-9)切削液(表2-10)硬脂酸混合脂配方(表2-11)研磨膏的成分及其应用(表2-12)研具研磨用量研磨压力(表2-13)研磨速度(表2-14)平板研磨珩磨珩磨头珩磨尺寸的控制珩磨磨条的选用磨条数量和宽度(表2-15)珩磨头参数(表2-16)磨条长度的选择(表2-17)磨块的选用珩磨料的选择(表2-18)珩磨头的回转和往复运动速度(表2-19)磨条工作压力及珩磨力计算系数(表2-20)与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数(表2-21)按表面粗糙度选择孔的珩磨余量(表2-22)按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度(表2-23)按余量和加工材料的磨块的选择(表2-24)铰珩超精加工概述超精加工示例(表2-25)超精加工用磨块磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量(表2-26)磨条硬度的选择(表2-27)超精加工磨条组织(表2-28)超精加工余量和磨块的选择及加工工艺超精加工余量和磨块的选择(表2-29)超精加工的工艺参数(表2-30)超精加工的工艺参数举例(表2-31)滚轮珩磨滚轮珩磨的特点滚轮珩磨工具结构滚轮珩磨磨轮的选择磨轮粒度(表2-32)滚轮珩磨工艺参数的选择滚珩主要工艺参数(表2-33)珩磨磨削余量(表2-34)零件表面冷压加工概述常用的表面冷压加工举例(表2-35)滚轮滚压加工材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响(表2-36)各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值(表2-37)滚轮型面为圆柱带时的滚压力(表2-38)进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表2-39)滚压加工进给量(表2-40)圆柱形内表面滚压用量(用扩铰式滚压工具)(表2-41)铸铁导轨平面的滚压用量(表2-42)滚珠滚压加工滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表2-43)各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表2-44)孔的挤压加工圆柱体和平面的振动滚压用量(表2-45)挤压塑性变形K2公式参数经验数值(表2-46)多环装配式拉压杆示例(表2-47)抛光用弹性抛光轮抛光磨料的选择(表2-48)抛光时选用的磨料粒度(表2-49)抛光轮的速度(表2-50)用砂纸抛光用钢丝轮抛光抛光工艺参数示例(表2-51)液体抛光磨料粒度和表面粗糙度(表2-52)各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表2-53)磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表2-54)第三章 毛坯的机械加工余量毛坯的选择毛坯的加工余量各种毛坯的表层厚度(表3-1)铸件的机械加工余量与公差要求的机械加工余量要求的铸件机械加工余量(表3-2)在图样上的标注铸造公差铸件尺寸公差(表3-3)大批量生产的毛坯铸件的公差等级(表3-4)小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级(表3-5)毛坯铸件典型的机械加工余量等级(表3-6)锻件的机械加工余量与公差锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差(表3-7)带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差(表3-8)圆环类自由锻件机械加工余量与公差(表3-9)套筒类自由锻件机械加工余量与公差(表3-10)光轴类锻件机械加工余量与公差(表3-11)台阶轴类锻件机械加工余量与公差(表3-12)台阶和凹档的锻出条件(表3-13)法兰的最小锻出宽度(表3-14)单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差(表3-15)钢质模锻件的公差和机械加工余量锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(普通级)(表3-16)锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(精密级)(表3-17)模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(普通级)(表3-18)模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(精密级)(表3-19)平锻件冲孔同轴度公差(表3-20)锻件加工表面直线度、平面度公差(表3-21)锻件的中心距公差(表3-22)钢质模锻件其他公差(表3-23)锻件内孔直径的单面机械加工余量(表3-24)锻件内外表面加工余量(表3-25)锻件公差应用示例――连杆(表3-26)锻件公差应用示例――半轴(表3-27)径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-28)热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-29)钢冲压件的机械加工余量在锻锤下垫模中制出的冲压件(表3-30)钢冲件的尺寸公差(表3-31)轧制材料轴类的机械加工余量热轧钢轴类外圆的选用(表3-32)易切削钢轴类外圆的选用――车后不磨(表3-33)易切削钢轴类外圆的选用――车后须淬火及磨(表3-34)下料加工余量下料加工余量(表3-35)第四章 工序间的加工余量选择工序间加工余量的主要原则轴加工余量切断余量(表4-1)轴的加工方法(表4-2)轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表4-3)轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量(表4-4)粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量(表4-5)轴磨削的加工余量(表4-6)研磨的加工余量(表4-7)抛光的加工余量(表4-8)用金刚石细车轴外圆的加工余量(表4-9)精车端面的加工余量(表4-10)磨端面的加工余量(表4-1l)切除渗碳层的加工余量(表4-12)孔加工余量在钻床上用钻模加工孔(孔的长径比为5)(表4-13)在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔的长径比为3)(表4-14)按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表4-15)按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表4-16)按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表4-17)环孔钻加工余量(表4-18)单面钻削深孔的加工余量(表4-19)拉孔的加工余量(表4-20)拉正方形及多边形孔的加工余量(表4-21)拉键槽的加工余量(表4-22)磨孔的加工余量(表4-23)金刚石细镗孔的加工余量(表4-24)珩磨孔的加工余量(表4-25)研磨孔的加工余量(表4-26)刮孔的加工余量(表4-27)平面加工余量平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表4-28)平面的研磨余量(表4-29)齿轮精加工的余量精滚齿或精插齿的加工余量(表4-30)剃齿的加工余量(表4-31)磨齿的加工余量(表4-32)直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表4-33)交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量(表4-34)锥齿轮的精加工余量(表4-35)蜗轮的精加工余量(表4-36)蜗杆的精加工余量(表4-37)花键精加工的余量精铣花键的加工余量(表4-38)磨花键的加工余量(表4-39)花键加工余量(表4-40)攻螺纹及装配前的钻孔直径攻螺纹及装配前的钻孔直径(表4-41)英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径(表4-42)第五章 机动时间计算方法车削工作车削加工计算(表5-1)刨削、插削工作刨削、插削加工计算(表5-2)车刀及镗刀切入及超出长度(表5-3)龙门刨床工作台的超出长度(表5-4)牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表5-5)试刀的附加长度ι3(表5-6)钻削工作钻削工作计算(表5-7)加工计算长度(表5-8)在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切人及超出长度(表5-9)双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表5-10)单刃磨钻头扩钻时的切人及超出长度(表5-11)扩孔的切入及超出长度(表5-12)铰孔的切入及超出长度(表5-13)与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数(表5-14)铣削工作铣削加工计算(表5-15)圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表5-16)圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表5-17)面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表5-18)面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表5-19)面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表5-20)立铣刀切入及超出长度(表5-21)螺纹加工螺纹加工计算(表5-22)齿轮加工齿轮加工计算(表5-23)在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表5-24)用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表5-25)用滚刀滚齿时的切人及超出长度(表5-26)插齿机的切人及超出长度(表5-27)刨齿机的切入及超出长度(表5-28)半精磨及精磨分度转换的时间(表5-29)分度转换时间(表5-30)工作行程长度(表5-31)拉削工作拉削工作计算(表5-32)由零件长度所决定的拉刀齿距(表5-33)磨削工作磨削加工计算(表5-34)外圆磨的系数K(表5-35)平面磨的系数K(表5-36)外圆磨的光整时间τ(表5-37)外圆磨的光整时间的修正系数(表5-38)……
本手册内容力求切合生产实际，反映机械加工工艺新水平。手册使用的单位和符号均按最新规定修改。手册内所有的标准，一律采用我国现行标准，随着生产发展的需要，标准亦在不断修改更新，因本版出版时间关系，有些标准本手册未能列人，希读者使用时注意。为查阅方便，并使篇幅不致过多，手册中对各部分的基本原理，不加叙述，一般仅附必要的计算公式。所列资料尽可能列成表格形式。在修订过程中承有关单位和同志热情指导，提供资料，谨在此表示衷心感谢。由于编者学识、经验有限，在内容编制和资料收集等方面，一定还有不少缺点，衷心希望读者提出意见，以便今后再次修订时加以改进。
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《SIEMENS系统数控铣床和加工中心培训教程》依据职业技能鉴定标准、数控工艺员以及全国数控技能大赛的要求等编写。特别适合作为中职高职、大中专院校、社会培训学校数控专业学生的教材，同时也是企业工厂数控加工人员的自学充电的理想参考书。
《SIEMENS系统数控铣床和加工中心培训教程》由吕斌杰、蒋志强、高长银、赵汶编著。《SIEMENS系统数控铣床和加工中心培训教程》能适应数控铣工自学和提高的需要，也是从事数控机床加工技术人员的参考书，可作为职业技术院校数控技术专业及机械类学生的教材和参考书。
第1章 数控加工基础知识 1.1 数控加工概述 1.1.1 数控加工的概念和原理 1.1.2 数控加工的特点与范围 1.1.3 数控机床的组成与类型 1.1.4 数控机床的工作过程 1.2 数控铣床及加工中心设备 1.2.1 数控铣床 1.2.2 加工中心介绍 1.3 SIEMENS系统数控铣床／加工中心的日常保养与维护 1.3.1 数控机床的保养、维护工作内容 1.3.2 更换控制部分（CNC）电源单元的保险丝 1.3.3 更换电池的方法 1.3.4 数控柜和电器柜散热通风系统的维护 第2章 数控镗铣工艺 2.1 数控加工工艺分析 2.1.1 数控镗、铣削主要加工对象 2.1.2 分析零件图样 2.2 刀具材料及其选用 2.3 数控铣床／加工中心常用刀具 2.3.1 数控铣床刀具的选择与操作 2.3.2 加工中心刀具系统 2.4 在数控铣床、加工中心上装夹工件 2.4.1 定位基准的选择 2.4.2 数控铣加工对工件装夹的要求 2.4.3 数控机床上工件装夹方法 2.4.4 使用平口虎钳装夹工件 2.4.5 使用压板和T形螺钉固定工件 2.4.6 弯板的使用 2.4.7 V形块的使用 2.4.8 工件通过托盘装夹在工作台上 2.4.9 使用组合夹具、专用夹具等 2.5 选择铣削用量 2.5.1 背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择 2.5.2 进给速度vf的选择 2.5.3 切削速度vc的选择 2.5.4 球头铣刀的切削厚度 2.6 数控镗铣方法 2.6.1 端铣和周铣 2.6.2 顺铣与逆铣 2.6.3 工步顺序的安排 2.6.4 立铣刀轴向下刀路线 2.6.5 立铣刀径向进刀和退刀（切入、切出工件）路线 2.6.6 选择合理的走刀路线 2.7 数控铣床及加工中心操作规程 2.7.1 金属切削加工工艺守则 2.7.2 数控机床操作安全规范 2.7.3 数控铣床、加工中心操作规程 第3章 SIEMENS系统数控铣床和加工中心编程 3.1 数控机床加工程序的编制基础 3.1.1 数控程序编制的方法 3.1.2 字与字的功能 3.2 坐标系 3.2.1 机床坐标系 3.2.2 工件坐标系 3.3 常用的编程指令 3.3.1 准备功能指令 3.3.2 辅助功能指令 3.4 孔加工固定循环 3.4.1 孔加工固定循环概述 3.4.2 孔加工固定循环指令 3.5 钻孔样式循环 3.5.1 直线均布孔系样式循环 3.5.2 圆周均布孔系样式循环 3.6 铣削循环 3.6.1 圆周阵列槽铣削固定循环（SLOT1） 3.6.2 环形槽铣削固定循环（SLOT2） 3.6.3 矩形槽铣削固定循环（POCKET1） 3.6.4 圆形槽铣削固定循环（POCKET2） 3.7 参数编程 3.7.1 参数 3.7.2 参数运算 3.7.3 跳转指令 3.8 极坐标编程 3.8.1 极坐标与柱面坐标 3.8.2 极坐标系原点 3.8.3 极坐标系中的刀具移动方式 3.9 可编程平移 3.10 比例缩放 3.11 可编程镜像 3.12 坐标系旋转 第4章 SIEMENS系统数控铣床及加工中心操作 4.1 SIEMENS系统操作设备 4.1.1 数控系统操作面板（CRT／MDI面板） 4.1.2 机床操作面板 4.2 数控铣床通电操作 4.2.1 通电操作 4.2.2 关闭电源 4.2.3 数控系统的构成 4.3 显示屏幕 4.3.1 屏幕显示 4.3.2 系统快捷键的使用 4.3.3 计算器的使用 4.3.4 帮助系统 4.4 数控铣床的手动操作 4.4.1 手动返回参考点 4.4.2 手动连续进给操作 4.4.3 手动增量（INS）进给 4.4.4 电子手轮进给操作 4.4.5 安全操作 4.5 程序管理和编辑 4.5.1 进入程序管理模式 4.5.2 输入新程序 4.5.3 在示教方式中创建程序 4.5.4 编辑零件程序 4.5.5 加入自动插入程序段顺序号 4.5.6 模拟 4.5.7 计算轮廓元素 4.6 参数设置 4.6.1 输入刀具参数和刀具补偿 4.6.2 创建新的刀具 4.6.3 输入／修改零点偏移 4.6.4 计算参数R 4.7 自动运行操作 4.7.1 启动自动运行 4.7.2 程序自动运行操作 4.7.3 程序段查找 4.7.4 停止、中断零件程序 4.7.5 执行外部程序 4.8 报警功能 4.8.1 报警显示屏幕 4.8.2 故障诊断和解决 第5章 铣床及加工中心应用实例 5.1 数控孔系加工实例 5.1.1 入门实例――平板钻孔数控铣削编程 5.1.2 提高实例――铣镗孔数控铣削编程 5.1.3 经典实例――模板孔数控铣削编程 5.2 凸台、腔槽的数控铣削 5.2.1 入门实例――六方凸台数控铣削编程 5.2.2 提高实例――圆腔数控铣削编程 5.2.3 经典实例――多凸台数控铣削编程 5.3 工件上多个相同图形的加工 5.3.1 入门实例――镜像加工多个相同图形数控铣削编程 5.3.2 提高实例――坐标旋转加工多个相同图形数控铣削编程 5.3.3 经典实例――坐标系平移加工多个相同图形数控铣削编程 5.4 数控铣削平面、曲面实例 5.4.1 入门实例――平面数控铣削编程 5.4.2 提高实例――倒角数控铣削编程 5.4.3 经典实例――圆弧面数控铣削编程 5.5 异形件类零件加工编程案例 5.5.1 入门实例――轴类数控铣削编程 5.5.2 提高实例――椭圆类数控铣削编程 5.5.3 经典实例――凸轮类数控铣削编程 5.6 加工箱体类零件实例 5.6.1 入门实例――壳体数控铣削编程 5.6.2 提高实例――连接器箱体数控铣削编程 第6章 自动编程 6.1 CAXA制造工程师2008用户界面 6.2 CAXA制造工程师2008加工设置管理 6.2.1 毛坯定义 6.2.2 起始点 6.2.3 刀具库 6.2.4 加工操作管理 6.2.5 后置处理 6.2.6 工艺清单简介 6.3 CAXA制造工程师2008加工共同参数 6.3.1 切入切出 6.3.2 切削用量 6.3.3 下刀方式 6.3.4 公共参数 6.3.5 加工边界 6.3.6 刀具参数 6.4 CAxA自动编程典型实例――箱体类零件镗铣加工 第7章 数控铣多轴加工 7.1 数控铣多轴加工机床 7.1.1 四轴数控加工机床 7.1.2 五轴数控加工机床 7.1.3 车铣复合加工机床 7.2 数控铣多轴加工技术 7.2.1 数控铣多轴加工目的 7.2.2 数控铣多轴加工编程特点 7.3 UG数控铣多轴加工实例――五环模具零件加工 7.3.1 实例描述 7.3.2 加工方法分析 7.3.3 加工流程与所用知识点 7.3.4 具体操作步骤 7.3.5 实例小结 附录A 职业技能鉴定试题精选及解答 附录B 数控工艺员（数控铣部分）试题库及解答 附录C 数控技能大赛试题及解答 参考文献
（3）工具栏 为了提高设计效率，将使用频率高的下拉菜单命令设置成工具栏按钮，用户可单击这些图标按钮即可打开并执行相应的命令。工具栏中每一个按钮都对应一个菜单命令，单击按钮和单击菜单命令的操作是完全一样的，在使用某一工具按钮时，将光标指向该按钮时，一个弹出式标签会显示该按钮的名称及其功能。 （4）轨迹树 轨迹树位于CAxA制造工程师2008界面的左侧，当光标移动到轨迹树中任意一条加工轨迹的标识上时单击右键，系统会弹出快捷菜单，如图6―2所示。在快捷菜单中可以选择“加工方式”、“线框和实体仿真”、“后置处理”、“工艺清单”和“显示和隐藏轨迹”等选项。另外，在轨迹树中还可以设置“模型”、“毛坯”、“起始点”、“机床后置”、“刀具库”等操作。
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《数控机床加工工艺(第2版)》是高等职业技术教育机电类专业规划教材。全书共分七章，内容包括：数控加工的切削基础、工件在数控机床上的装夹、数控加工的工艺基础、数控车削加工工艺、数控铣削加工工艺、加工中心的加工工艺及数控线切割加工工艺。全书以数控机床加工工艺为主线，将切削加工的基本理论知识，常规机械加工工艺和数控加工工艺，常用的刀具、夹具和辅具等内容有机地结合为一体。教材通过典型零件的数控车削加工、数控铣削加工、加工中心加工和数控线切割加工工艺分析，将数控加工基本理论知识与实际应用融会贯通。教材内容比较全面、系统，突出理论知识的实际应用和学生实践能力的培养，符合培养一线技术应用型人才的教学要求。教材每章均配有一定数量的习题，全书配有电子课件，便于教学使用。《数控机床加工工艺(第2版)》可作为高等职业院校数控技术专业和机电一体化技术专业的教学用书，也可作为职业大学、电视大学等相关专业的教材，同时，还可供数控加工技术人员参考。
《数控机床加工工艺(第2版)》：高等职业技术教育机电类专业规划教材,机械工业出版社精品教材
第2版前言第1版前言绪论第一章 数控加工的切削基础第一节 概述第二节 金属切削过程基本规律及其应用第三节 金属材料的切削加工性第四节 刀具几何参数的合理选择第五节 切削用量及切削液的选择习题第二章 工件在数控机床上的装夹第一节 机床夹具概述第二节 工件的定位第三节 定位基准的选择第四节 常见定位方式及定位元件第五节 定位误差第六节 工件的夹紧习题第三章 数控加工的工艺基础第一节 基本概念第二节 机械加工工艺规程的制订第三节 加工余量的确定第四节 工序尺寸及其公差的确定第五节 机械加工精度及表面质量第六节 轴类零件的加工第七节 箱体类零件的加工习题第四章 数控车削加工工艺第一节 数控车削的主要加工对象第二节 数控车削加工工艺的制订第三节 典型零件的数控车削加工工艺分析习题第五章 数控铣削加工工艺第一节 数控铣削的主要加工对象第二节 数控铣削加工工艺的制订第三节 典型零件的数控铣削加工工艺分析习题第六章 加工中心的加工工艺第一节 加工中心的工艺特点第二节 加工中心的主要加工对象第三节 加工中心加工工艺方案的制订第四节 典型零件的加工中心加工工艺分析习题第七章 数控线切割加工工艺第一节 数控线切割加工原理、特点及应用第二节 影响数控线切割加工工艺指标的主要因素第三节 数控线切割加工工艺的制订第四节 典型零件的数控线切割加工工艺分析习题参考文献
《数控机床加工工艺》一书是高等职业技术教育机电类专业规划教材，自2000年10月出版以来，受到了广大读者的普遍欢迎，已多次印刷，是机械工业出版社的精品教材。由于该书的出版时间较长了，为适应数控加工技术的迅速发展、企业对高技能数控人才提出越来越高的要求和相关高等职业技术院校数控技术及相关专业的教学改革等新形势、新要求，满足培养应用型数控人才的教学需要，我们对该书进行了修订。本次修订在保留第1版教材的结构体系和特点的基础上，贯彻高等职业技术教育和应用型人才培养的要求，结合数控技术发展的新成果以及编。者所在院校近年来的教学改革成果、教学实践和广大读者建议，对相关内容作了补充和修改。修订的主要内容有：1.补充了数控加工技术的最新研究成果。2.补充了机床夹具的相关内容，例如，夹紧力的估算、自定心夹紧机构、数控车床、数控铣床及加工中心常用典型夹具等内容。3.增减了数控机床用刀具和工具系统的基本知识，如补充了机夹可转位车刀、刀片及工具系统型号的组成和螺纹孔加工刀具，删去了深孔加工喷吸钻。
2.对零件疲劳强度的影响零件表面层的残余应力性质对疲劳强度的影响很大。当残余应力为拉应力时，在拉应力作用下，会使表面的裂纹扩大，而降低零件的疲劳强度，减少了产品的使用寿命。相反，残余压应力可以延缓疲劳裂纹的扩展，可提高零件的疲劳强度。同时表面冷作硬化层的存在以及加工纹路方向与载荷方向的一致，都可以提高零件的疲劳强度。3.对零件配合性质的影响在间隙配合中，如果配合表面粗糙，磨损后会使配合间隙增大，改变了原配合性质。在过盈配合中，如果配合表面粗糙，则装配后表面的凸峰将被挤平，而使有效过盈量减小，降低了配合的可靠性。所以，对有配合要求的表面，也应标注有对应的表面粗糙度。三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施由机床、夹具、工件和刀具所组成的一个完整的系统称之为工艺系统。加工过程中，工件与刀具的相对位置就决定了零件加工的尺寸、形状和位置。因此，加工精度的问题也就涉及到整个工艺系统的精度问题。工艺系统的种种误差，在加工过程中会在不同的情况下，以不同的方式和程度反映为加工误差。根据工艺系统误差的性质可将其归纳为工艺系统的几何误差、工艺系统受力变形引起的误差、工艺系统受热变形引起的误差及工件内应力所引起的误差。（一）工艺系统的几何误差及改善措施工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、机床的几何误差、调整误差、刀具和夹具的制造误差、工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。本节仅就机床几何误差中的主轴误差和导轨误差对加工精度的影响进行简略分析。
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法兰盘零件加工工艺及夹具设计说明书.doc34页
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Abstract IV
1.1本课题的研究内容和意义 1
1.2国内外的发展概况 1
1.3本课题应达到的要求 1
2 法兰盘的工艺分析及生产类型的确定 3
2.1 法兰盘零件的用途 3
2.2 法兰盘零件的工艺分析 3
2.3 确定生产纲领和生产类型 5
3 确定毛坯绘制毛坯图 6
3.1 选择毛坯 6
3.2 确定尺寸公差及加工余量 6
4 拟定法兰盘工艺路线 7
4.1 精基准的选择 7
4.2 粗基准的选择 7
4.3 加工阶段的划分 74.4 工序集中及分散 7 4.5 工艺路线的选择 7
4.5.1 工艺路线方案一 7
4.5.2 工艺路线方案二 7
4.6 工艺方案的分析 8
4.7 最终的加工工艺过程 8
5 加工余量,工序尺寸及公差的确定 9
5.1 加工余量的确定 9
5.2 工序尺寸和公差的确定 95.3 Φ320mm外圆加工余量,工序尺寸和公差的确定 10
5.4 Φ248mm 外圆加工余量,工序尺寸和公差的确定 115.5 Φ320mm左端面加工余量,工序尺寸和公差的确定 12
6 确定切削用量及基本工时 16
6.1 合理选择切削用量 16 6.1.1 背吃刀量ap的选择 16 6.1.2 进给量f的选择 16 6.1.3 切削速度vc的选择 16
6.2 粗加工切削用量选择原则 17 6.2.1切削深度选择 18 6.2.2进给量选择 18 6.2.3切削速度选择 186.3精加工时切削用量的选择原则 18 6.3.1 切削深度选择 18 6.3.2 进给量选择 18 6.3.3 切削速度选择 18
7 孔的夹具设计 197.1 研究原始资料,确定夹具的设计方案 19 7.1.1 分析工件并确定定位方案 197.2 确定夹具总装配图的设计 19 7.2.1 钻模的选择 19 7.2.2 钻模板的选择 20 7.2.3 钻套的选择与设计 20 7.2.4夹具体定位元件的确定 21 7.2.5工件定位元件的确定 21 7.2.6 回转分度装置 23 7.2.7 对定分度装置机构 23 7.2.8 定位器原理 237.3 夹具的总装配与原理 24
8 法兰盘的夹具设计 25
8.1定位基准的选择 25 8.1.1 选择定位基准的基本方法 25 8.1.2 粗基准的选择 25
8.1.3 精基准
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