高网线瓦楞纸柔印制版与印刷技术
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& & 高网线瓦楞纸的柔性印刷是一个综合系统的配合过程，需要各相关环节的调整和相互配合达到一个相对最佳值。如制版、水墨、瓦楞面纸及纸板、印刷设备、印刷技术等各个环节都很重要，都要配合好。如何实现高网线瓦楞纸的柔性印刷?其关键性技术是：
　　(一)柔性制版方面，确定最佳的既能适合，又能体现产品设计效果的解决方案
　　1.确定印刷适性条件
　　首先要了解印刷设备情况。比如机组色数、网纹辊的类型和线数、输纸系统、刮刀系统的基本情况。还有纸张类型，是白板纸还是涂布纸等。有条件的可提供一套测试印机各项印刷适性的测试印版。其中包含有测试柔性版不同网线网点扩张的梯尺条、用来测量油墨实地密度值的色块、不同网点比例叠印的简易色谱、不同字号的阴阳文字和直线、测量套色误差用的模块、用来观测印刷平衡压力的压力巴等等。测试印版要求在正常承印纸板、标准的生产水性墨、正常的印刷压力和车速等生产条件下来完成。当然可以改变一些印刷条件来得到不同的测试样张。通过对测试样张的分析，我们就可以得出该型印刷机在正常条件下的印刷适性。可以得出每种颜色的网点扩张、曲线、水性墨的实地密度、色相值、网点撞网情况、色序的影响情况、幼细线条的还原、套印误差及印刷平衡压力情况等。
　　结合以上所得出的测试数据以及对照测试样张的印刷效果，可以建立起一套针对此印机的色彩匹配管理系统，如针对网点扩大建立网点补偿曲线，屏幕颜色及gannina曲线校正，打样的色彩模拟和匹配等等。
　　2.确定制版工艺、分色方案
　　在柔印制版中，分色工艺方案的确定是关键性的因素，对高网线产品能否成功来说，从某种程度上起到一定的决定作用。柔性印刷的分色要用尽可能少的色量，尽可能纯的色来完成色彩的叠加，这样非常有助于印刷并降低成本。
　　3.印版加网线数和角度的选择
　　印版加网线数受网纹传墨辊网线数制约，要求两者之间的比例在 1：5 以上。400L／in的网纹辊最高能做到 80L／in的印版，线数过高易糊版和产生龟纹。所以加网线数并非越高越好。而且，80L／in与 75L／in印刷效果从精细度来讲电不会有太大的差别。
　　柔印的加网角度根据网纹辊角度的不同主要采用 7、37、67、82、和 7、22、52、82两种角度。但加网角度要从产品实际出发，不能一刀切。如单色挂网直线性的图案，挂网角度一定要用45 度或0度，否则挂网图案边缘就会出现较明显的锯齿状。叠色图案角度的选择应以产品图案主色调的色相角度相差30度为原则。如人物肖像皮肤以黄色调为主，那么品红与黄色间的色差要在 30 度以上；如风景以绿色调为主，那么青色与黄色的色差要在30度以上，否则会容易产生龟纹。制版前进行加网的打样模拟，来确定最佳的加网方式。离散网点采用了一定的加网技术，增加了产品的防伪性。
　　4.目前，直接制版系统主要是采用极高传递技术，分色拼版后直接在树脂版上成像。数字印版具有点型完整、极高光点不易丢失、网点扩大率低、阶调长、大网点、不糊等优势，是柔印高网线制版的最佳选择。
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你可能喜欢&&&&【】1.输纸
&&&&具有足够的挺度，因而纸板的柔性版，采用单张纸输入方式，将承印物理齐后，整齐地装在堆纸台的固定位置，供人工或自动式输纸装置逐张取料。自动输纸装置采用全自动升降台，能自动调节纸堆高度，输入采用吸气方式，以克服由于纸板不平而造成的纸板卡住拉坏现象。
&&&&2.供墨
&&&&柔性版印刷机采用独特的网纹传墨辊短墨路供墨系统，大大简化了供墨装置。柔性版印刷使用的油墨，不论是水基型还是溶剂型，均应有输墨循环系统、使油墨在印刷过程中循环使用，保持合适的黏度。瓦楞纸板用水性油墨的黏度一般为1-2Pa?s。
&&&&3.印刷
&&&&瓦楞纸板多采用双色柔性版印刷。有些柔性版印刷机采用圆压平印刷方式，用压印版台代替压印滚筒。还有些瓦楞纸板印刷机的压印滚筒在上，印版滚筒在下，也就是对纸板的底面进行印刷，这样排列可以使纸板在进入压印之前，承印面上的灰尘和碎纸自然下落而清除。
&&&&柔性版印刷工艺操作过程主要包括装版、图文套准定位的调节、印刷压力调节、试印、质量检查、签样、正式印刷。操作比较简单。
&&&&①装版
&&&&是将柔性印版用具有强黏力的双面胶布固定在印版滚筒表面，供印刷用。
&&&&②版位调整
&&&&印版粘贴后，要进行试印，进行纵向和横向的版位调整。如果印版图文位置歪斜，或者印版的纵向或横向过偏，无法用调节机构调整时，必须用移动印版与印版滚筒相对位置的方法来纠正。直到图文套印精确后才能正式开印。
&&&&③印刷压力的调节
&&&&瓦楞纸板印刷机的印刷压力，是由压印滚筒对印版的接触程度决定的。印刷压力对瓦楞纸板的抗压强度有破坏作用。所以，印刷操作中，应尽量用最小的印刷压力，完成油墨的转移，并保证瓦楞纸板受力均匀，抗压强度不会下降或下降很少。
&&&&④试印
&&&&试印的样张，经过印版图文内容的核对、承印材料和图文规格的检查、套色色桕的核对、质量分析，确认各个数据或实样符合施工要求，又符合客户加工的技术数据，就可以送交生产负责人核对，签字付印。
&&&&4.瓦楞纸板的压痕与开槽
&&&&瓦楞纸板印刷大多使用柔性版，将印刷、压痕、开槽等工序在一台机器上同时完成。
&&&&①瓦楞纸板的压痕
&&&&压痕的主要作用是使瓦楞纸板按预定位置准确地弯折，以实现精确的内部尺寸。
&&&&按压痕线方向与瓦楞楞向的不同关系，压痕可分为纵压线（与瓦楞楞向平行的压痕线）和横压线（与瓦楞楞向垂直的压痕线）。
&&&&印刷上采用圆压痕工艺，成对压模呈圆盘状旋转，纸板通过成对压模之间，即可留下压痕。通过调整凹模和凸模之间的间隙，即可改变压痕的深浅。
&&&&②开槽
&&&&所谓开槽，是指在瓦楞纸板上切出便于折叠的缺口。其宽度-般为纸板厚度再加lmm（有时也可考虑为纸板厚度的两倍）。
&&&&纸箱的开槽与压痕之间有密切的关系，而且与纸箱尺寸精度以及纸箱外观，均有直接影响。开槽中心线要尽量与压痕中心线对齐，前后左右的偏差要越小越好。
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百问柔印纸箱工艺
柔性版版材的厚度：
薄纸板、PE膜
杜邦TRD (DRC)
影响成功印刷的因素
日-7日在芝加哥举办的行业研讨会及展览会上，展出了各种使用不同衬纸、纸板加工的折叠纸盒和，可以满足更广泛的印刷需求。成功的印刷方式是用一种可控制的方式将油墨转移到承印材料上，印刷的内容有文字、实地和半色调图像。为了在印刷过程中获得稳定的印刷效果，一定要确定并控制好影响油墨、印刷工艺和承印材料之间关系的纸张性能，这一点非常重要。
首先我们要区分纸张和之间印刷性能的主要差别。纸张的易走纸性对于印刷或印后加工过程的顺利完成起着很重要的作用。影响走纸的主要因素包括纸张的平整度、抗撕裂强度、硬度、油墨吸收性、尺寸稳定性、表面强度、张力和厚度。印刷适性是纸张是否能稳定地复制图像的一种性质。其中包含色彩密度、实地输出的平整性、色调范围、色相和传递性能。为了达到较好的印刷适性以及衬纸和瓦楞纸板的走纸性，必须要了解相关的纸张性能。
■表面特性
印刷品质量受纸张、衬纸、纸板的表面特性的影响，如其光学外观、油墨吸收性、纸张渗透性、结构和厚度等。衬纸材料或纸板的表面特性与很多因素密切相关，包括所使用的纤维的自然特性、生产过程中的加工方法、构成形式、涂布或后加工程序等等。
影响印刷质量的最重要因素之一就是纸张的表面结构，通常指表面的平滑度或粗糙度。纸张的光滑程度主要由纤维的形态控制。磨光、涂布或上光等后加工过程可以获得某种特定的表面结构。这些因素也影响着纸张的吸收性和渗透性，以及最终的油墨附着性。
纸张的厚度随着纸张设备和原材料加工方式的不同而不同。厚度直接受潮湿成分、潮湿端承受的压力和磨光程度的影响。沿纸卷方向具有均匀的厚度是获得稳定印刷效果的重要保证。纸张中厚度的变化将导致印刷过程中出现输出结果不均匀和网点过分扩大等问题。
纸张的疏松密度确定了纸张中空气和坚实成分的比例。这种关系对于确定最终使用何种纸张或衬垫材料是非常重要的。
可压缩性是指当纸张表面垂直遭受一定的压力后纸张厚度减少的程度。可压缩性实质上是指强度性能，它影响了油墨的传递。可压缩性受硬度、密度和组分等因素影响。
吸收性是指液体（油墨）通过毛细作用进入到纸张中的比例。它由纸张的疏松密度决定。纸张的构造呈现很多微小的通道和毛孔，毛细管作用要依靠纸张的表面能量和油墨的表面张力及粘性之间的关系发挥作用。较松的纸张表面比较开放，有很多大毛孔，可以吸收油墨的颜料和连结料。而经过高度哑光的纸张可能只吸收连结料。油墨在衬纸或纸板中的吸收程度是非常重要的，它实际上是油墨和纸张之间传递信息的对比。如果颜料仅仅在承印材料的表面而没有被吸收，油墨就可以有效地吸收光线。吸入衬纸（瓦楞纸）的油墨越多，就会有越多的图像损失。印刷原色油墨一旦被吸收就会失去光泽，有时甚至显出不同的色彩。黑色会失去亮度，有时甚至呈现灰色。而同样一种油墨印刷在经涂布过的、吸收性较小的材料表面会表现出不同的色彩。因此，纸张保持油墨的能力有着重要的意义。
油墨的吸收能力也表现在密度方面。吸收率主要依赖于组成材料的成分、填充料的成分、尺寸、精炼的程度、哑光程度、密度和表面涂布等因素。非涂布纸张的密度通常比涂布纸张的密度低。
&■墨膜、粉尘、化学构造
实用的墨膜应该比材料表面的粗糙程度更厚，保证油墨平整的沉积。现代的光敏聚合印版系统具有Shore-A的硬度，可以克服不平整的纸张表面结构。但是瓦楞纸印版的柔软性不能达到这个硬度，这样会产生过多的网点扩大。印版下面的PET材料经常出现与印版、胶带和瓦楞纸泡沫材料搭配不得当的情况，很可能导致网点扩大严重。
瓦楞纸印版越软，印刷机就越容易克服表面粗糙的问题；但印刷元素的清晰度也会随之降低，图像元素就好像被压缩到一起一样。另一方面，印刷过程中使用较厚的墨膜传递导致网点扩大严重。墨膜越厚，越难干燥。延长干燥时间又导致印刷速度降低，增加成本。
柔性版印刷中常常采用低粘度的油墨。这样，连结料的灵活性更强，可以更快速地进入到涂层中，将颜料留在表面。图像失去光泽度，颜料可以很容易从表面擦掉。这种情况在使用劣质衬纸的瓦楞纸直接印刷中很容易出现。因此保证衬纸的吸收性与油墨的流变能力相匹配是非常重要的。
粉尘显然是另一个与印刷过程相关的印刷适性问题。粉尘是纸张表面和边缘的小碎片的附属品。如果没有使用油墨过滤装置，灰尘和污垢就会在油墨中聚集，从而转移到印版上。这种现象就是"脏输出"。
纸张的化学组成也对印刷适性有一定的影响。衬纸中过多的酸性会影响油墨的干燥速度。通常来说，非涂布衬纸材料的Ph值应该在5或5.5或稍高一些，涂布材料的应该在7-8.5，才能保证最优化的干燥时间。
&■（瓦楞纸）材料
总的说来，目前印后加工所采用的衬纸材料通常分以下几种:
●瓦楞纸经常用于表面纸张有很强的抵抗性的场合，或者包装需要具备很强的抗撕扯性的时候。这种衬垫通常应用于A、C和B型瓦楞纸。
●测试衬纸是一种由废纸回收制成的有效的廉价衬垫。它由两层组成：一层较厚的底基和一层吸附性较好的外层。这种衬垫也主要应用于A、C和B型瓦楞纸。
●装饰性衬纸&& 在非涂布、半涂布和完全涂布衬垫之间有一个选择，通常是指装饰性衬纸。上面白色的衬纸为产品提供了一个可以达到最有吸引力的印刷质量的合适表面，特别对于有多种颜色的图像设计。装饰性衬纸越来越多的应用于B、E和F型瓦楞纸。
■用于后印的光敏聚合印版
在瓦楞纸后印工艺中，光敏聚合印版具有很多基本的性质，这些性质取决于印刷过程的自然特性、底基材料和印刷过程中的外界条件及因素。各种不同衬纸材料、纸张和纸板的质量、油墨特征、网纹辊参数和设备局限性等考虑因素，以及纸制品加工行业中使用的其他产品，在印刷加工技术的概念和改进过程中占有十分重要的地位。
光敏聚合印版由四个主要部分组成：交联剂、单体、光引发剂和添加剂。这些成分的变化和选择以及其性能和相互关系在印刷性能中起着至关重要的作用。用来生产光敏聚合印版的成分对水基油墨系统的选择有很大的影响。油墨的传递性和遮盖性、印版的分辨率、稳定性、抗氧化性和印刷相关性能（设备速度的局限性）等是开发改进光敏聚合印版时应该考虑的主要问题。
■印版的必要条件
新型光敏聚合印版的开发受到高网目印刷效果、高分辨率网点以及实地油墨传递等问题的挑战。最后印刷企业只好在不同的纸袋、衬垫背衬和衬垫材料组合时采用不同的光敏聚合印版，导致各种不同的组合方式。这是为了最大限度地利用特定印版的特性优势，特别是硬度和油墨传递能力，来适合一种特定的应用和特定的底基。
为了实现印刷质量标准化，瓦楞纸印刷厂越来越多的使用更薄的光敏聚合印版和两种标准测径器：3.94mm (0.155英寸)和 3.18mm (0.125英寸)。对于印版来说最常用的标准是产生平滑的密集的油墨传递以及低网点扩大。另一个需求是精确并清晰地输出精细反转片和线条元素、减少填充元素以及较难色阶的平滑印刷。必须达到规格上的最小公差。印版的硬度不能超过E或F型瓦楞纸42 ShA (ISO)和B、C或A型瓦楞纸34 ShA (ISO)，以克服纸板的表面结构问题。与此同时，印刷厂需要较高的印版弹性，以减少对衬托纸性能的要求，减少停机时间，便于印刷压力的设置。
制版人员都希望缩短清洗时间、减少干燥时间，以提高输出量和生产能力。希望有较长的背曝光时间以拓宽预曝光的范围，同时将UVA散发期间波动的影响减到最小。此外，还需要有较短的表面曝光时间和较长的主要曝光范围，以提高效率。数码印版通常有不同的需求，而这些印刷系统也同样要满足不同的需求，以实现更清晰的印刷效果。
受特定印版成份的选择的限制，印版及其性能有一定的局限性。这些局限性与上面提到的很多需求都有冲突。这些冲突的需求往往不能仅仅靠油墨成分、改变印版、加衬垫或调整设备等方式解决。原色的组合往往必须转化成满足大多数需求。这些元素的范围包括从印版成分到应用到印刷生产等多个方面。
■可压缩衬纸
为了在印刷过程中降低印版变形的整体程度，传递的纸张下面普遍采用可压缩衬垫材料。可压缩的泡沫材料可以吸收大部分额外的印刷压力，改善了印刷质量。泡沫材料的可压缩性和记忆性影响了上面的光敏聚合印版的油墨传递性能。泡沫的厚度不应该比使用的印版材料的厚度更大，以防止任何系统可能出现的不稳定因素（可能导致印刷输出结果不均匀）。
■后印应用中的印前质量
印刷质量可以与胶印覆膜的质量相媲美，这成为大多数后印加工企业竞争新型利润更高商务的基准。瓦楞纸板走纸性的不断增强、设备停机时间的不断减少以及衬垫表面印刷适性的改善都刺激着印刷企业不断改进纸板生产、寻求更可靠的纸张一致性、更好的油墨传递性、减少网点扩大特征，以及采用更高的设备速度。
为了满足瓦楞纸印后加工应用中最新的质量要求，油墨应该传递最少的量，保证网点扩大最小，并获得所需要的密度，材料成本降低到最小。随着新型高质量瓦楞纸板印刷机的推出和更精细网纹辊系统的应用，出现了在印后加工过程中使用数字印刷印版的机会，主要用于印刷E和B型瓦楞纸的半涂布白色表面衬纸。0.112英寸和0.125英寸厚度的数字瓦楞纸印版都可以提供令人满意的效果。
近几年，在印刷包装界，大家都感受到一种崭新的印刷方式－柔性版印刷，正以前所未有的强劲势头向我们走来。柔版印刷具有独特的灵活性、经济性，并对保护环境有利，它在西方发达国家已被证实是一种「最优秀、最有前途」的印刷方法。80年代以来，我国已引进了数十台宽幅及窄幅柔版印刷机，由于人们对柔版印刷技术认识不足，加上一些客观条件的限制，尤其是相关的技术设备不配套，使得有一部分进口机器没有得到充分的利用，使企业效益受到影响，也为柔版印刷技术在中国的引进、应用与国产化蒙上了一层阴影。针对这种情况，在今后引进柔印技术及设备时，一定要注意引进技术的消化吸收及应用，找出适合国情的工作方法。
目前胶印在我国比较普及，也已在包装行业占领了很大市场，对于柔性版印刷这种新技术，人们难免要将其同胶印和凹印作横向比较，因为柔版印刷的订单将要从上述两种印刷方式中分流出来，这就需要对柔版印刷的特点有足够的了解。西方发达国家的柔版印刷业经过数十年持续稳定的发展，已经发展到几乎可以与胶印、凹印三分天下的地步，人们不再认为柔版印刷只能印一些实地与粗网线的低档印品。随着保护环境的呼声日益高涨，柔性版印刷的优势也愈来愈明显。目前，我国柔版印刷业刚刚起步，想要一下子掌握国外几十年的经验不太现实，所以我们既要跟踪国外先进的柔版印刷技术发展动向，又要消化、吸收、应用好已引进的柔版印刷设备，打好基础，逐步赶上国际先进技术水平。
笔者自1993年初开始涉足柔性版印刷，曾任某公司柔版印刷车间生产主管，现为柔印机销售工程师。年间曾三次赴美国有关公司考察，历时两个多月，走访了柔印机、水基墨、柔版制版、网纹辊、模切等多方面的专家，听取了他们对柔版印刷技术现状及柔印在中国发展前景的意见和建议。本人十分愿意将这些体会和感想写出来，与印刷包装界的前辈及同仁共同探讨，欢迎大家批评指正。
是包含了多个学科领域的一门综合性应用技术，墨图设计、制版工艺自成体系，印后加工通常又是联机作业，所以柔印及联机模切、压痕等操作及为之服务的监控方式、成品收集等也独具特色。对印刷者来说，柔版印刷与胶印、凹印相比还有一个最大的差别，即柔印使用的是水基油墨，而水基油墨的印刷适性与大家所熟悉的溶剂型油墨又大不一样。所以我们要注重柔性版印刷本身的技术配套，切忌把胶印或凹印的经验生搬硬套过来。至于为柔版印刷找合适的订单，也要在深刻理解掌握了柔印技术特点的基础上，才能充分发挥柔版的长处。例如对于塑料薄膜印刷，只有了解柔性版制作的过程，并将其与凹印制版做比较，才能找到适合于柔版印刷的印品。又比如纸张印刷，只有了解了模切、压痕等刀具的成本和寿命，才可以在成本及效率方面将其与胶印做比较。
关于柔印机的引进，我的看法是，应首先在北京、天津、上海、西安、广东等几个大中城市形成一定规模，这样有利于柔印机的使用者之间相互交流，在设备上互通有无，从而迅速掌握现代化的柔版印刷技术。从大城市再扩散到周边地区，以至带动全国柔版印刷的发展。笔者在工作中曾碰到过许多问题，相信刚刚从事柔版印刷的企业在印刷过程中同样会碰到这些问题，因此，本人将这些问题进行了归纳总结，希望能对读者有所帮助。
怎样给柔版印刷机配网纹辊
大多数印品既有实地、线条，又有连续调图像。为满足各种印品的需求，用户决不能采取柔印机上有几个印刷单元就配几根网纹辊的做法。以窄幅机组式柔印机为例，目前国内引进的多为6+1式，即6个色组专供多色印刷，最后一个机组既可印刷又可进行UV上光。 我们建议，对于不超过150线的印品，这种6+1 柔印机应选配9根网纹辊。其中4根700线、墨层厚度为2.3BCM（10亿立方微米／英寸）、60°的网纹辊用于层次版印刷；3根360~400线、BCM6.0左右、60°的网纹辊用于实地版印刷；2根200线、BCM15左右、60°的网纹辊用於印金和上光。如果使用水基亮光油，则应选用360线网纹辊，这样油层稍薄些，不会因亮光油乾燥问题而影响印刷速度。水基亮光油没有UV亮光油那种特殊气味。印刷时网纹辊的位置可通过试验、比较后确定，操作者在试验过程中能够观察到的墨层厚薄主要取决于网纹辊的线数与BCM值。
网纹辊在使用过程中应注意哪些问题
这里我们所说的网纹辊都是指激光雕刻陶瓷网纹辊，它是用航空、航天中耐高温、耐磨损的涂层材料，按一定的密度、深度和一定的角度、形状，用激光雕刻而成。这种网纹辊的特点是成本高、耐磨损，如果使用得当，其寿命可长达数年；若使用不当，不仅寿命会缩短，而且会使网纹辊报废。在使用过程中，某个网纹辊在印刷机上的位置取决于具体的印件，不同的印件，网纹辊的位置也不同，因此印刷时经常要调换网线辊。
目前窄幅机采用的多为实心钢制网纹辊，非常重，装卸网纹辊时要注意避免将网纹辊的表面盖碰到其它金属物品上面。因为陶瓷涂层很薄，一经碰撞很容易造成永久性损坏。在印刷和清洗机器过程中，应避免油墨在网纹辊上干结，要采用水基油墨生产厂家推荐的专门洗涤剂，采用不锈钢刷刷洗，要保证清洗得干净、彻底。并养成经常用高倍放大镜观察网纹辊网穴的习惯，一旦发现油墨沉积到网穴底部并有逐渐增多的趋势，应及时清洗。上述方法若不奏效，可采用超声波或喷砂等处理方法处理，但必须在网纹辊生产厂家的指导下进行。在正常的使用维修条件下，不必担心网纹辊的磨损问题，传墨系统中易磨损的部件主要是刮墨刀，与之相比，网纹辊陶瓷涂层的磨损可以说是微乎其微。网纹辊轻微磨损后，墨层会变薄。
缩版是怎么回事
大家都知道，柔版印刷有一个沿着印刷走纸方向产生单向伸长的现象，伸长的比例与两个因素有关，一是版滚筒（包括双面胶）的直径大小，二是印版本身的厚度。版滚筒直径愈大，版材厚度愈小，伸长量愈小。这里需要澄清的一个概念是，伸长现象不是因为印刷中有压力才产生的，实际上，柔性印版通过双面胶黏到版滚筒上时就已产生了伸长变形。因此，设计墨图时要进行缩版，比例则按实际使用的版材厚度和实际印刷长度查表而得。若采用电脑制版，只需在设计完墨图分色前，给一个单向缩版指令即可。若采用手工制作软片，则需用一个变形机，也可得到按比例缩版的软片。印刷网线数与网纹辊的网线数有甚么关系 在许多介绍柔版印刷技术的文章中，都将印刷网线数与网纹辊网线数的比例定为1：3.5或1：4。根据实践经验及对美国柔版印刷技术协会（FTA）近几年评出的获奖产品的分析，笔者认为这一数值应再高一些，大约为1：4.5或1：5，对于个别精细印品，可能这一比例还要更高。原因在于用柔版印刷机印刷层次版时最难解决的问题是网点扩大，选用网线数较高的网纹辊，墨层则较薄，网点扩大变形比较容易得到控制。印刷时若发现墨色不够浓时，可选用色浓度较高的一种水基油墨，以保证印品的质量。
怎样设计便于套印的柔性版墨图
在印刷过程中，人们常常关注的一个关键指标就是套印，因为套印不准所造成的废品往往在全部废品中占很大的比例。虽然柔版印刷机制造商在设计及加工过程中已为精确套印提供了良好的基础，自动监控系统也为精确套印提供了保障，但操作者的技术水平与熟练程度对套印精度也有很大影响。如果在设计墨图时，能够为方便套印作一些调整，可以大大减轻印刷时的工作难度，降低废品率。最简单的办法是设计原始墨稿时尽量采用反白字，或者在两种颜色之间挖空，形成一个反白的轮廓，也可以在两种颜色套印的边缘处覆盖上第三种稍粗的深色轮廓线，对于较精细印品的印刷，可采用陷印（Trapping）技术，陷印量的大小取决于印刷机的精度、印刷所用纸张的质量及操作者的水平。陷印处理在计算机上很容易实现，若没有计算机，只有现成的分色片，可以使用专门的陷印处理机（TrappingModifier），输入陷印量的数值，机器会自动产生一张经陷印处理的软片。如果也没有陷印处理机，则可在分色片与拷贝胶片之间放入一张透明隔片，用单一点光源拷贝机曝光，同样可以得到类似效果的软片。制作柔版对软片种类有甚么要求 将柔性版材放在制版机上正面曝光时，为保证软片与柔版印刷表面贴合的质量，制版机都装有真空泵抽真空，同时要求软片靠近柔版的一面必须是粗糙的（磨砂），这样可以防止软片与柔版之间残存有气泡而影响柔版印刷面的质量，压软片与柔版边缘所用的压条也要采用带有压痕，能横向导气的一种。另外对软片的黑度及透明度也有具体的要求。
怎样在一张印版上同时做出高质量的网线版与实地版
一般来讲，在柔印机印刷机组足够的情况下，同样颜色的网线版与实地版应分成两张制作，因为网线版印刷时需要较薄的墨层，而实地、线条版则需要较厚的墨层。然而在某些特殊情况下，却需要将同一颜色的网线与实地图像晒制到同一张版上。在这种情况下，一方面，在印刷时，选择网纹辊要折衷考虑，通常要优先满足网线版的印刷要求，而以牺牲实地墨层厚度为代价，另一方面，在制版时，要掌握不同的曝光时间，以保证同一张印版上网线与实地部分的质量。网线图像部分与实地部分的区别主要在于腐蚀深度不同，网线部分要想在刷洗印版的过程中「站住」，需要有较强的根基，因而腐蚀深度要浅些。可以通过遮住局部的办法，以不同的背曝光时间得到不同的腐蚀深度。正面曝光时间也应该用类似的方法做，不过据说目前柔版版材制造商推出了一种最新型的柔性版材，不论印刷部分是网线还是实地，这种版材只需要统一的一个正面曝光时间，避免了多次曝光的麻烦，使柔版制版更方便。
为甚么橡胶提墨辊很容易磨坏
橡胶提墨辊由网纹辊的齿轮驱动，作用有两个，一是将水墨从墨盘中提到传墨系统中；二是将多余的水墨「蹭」掉，在网纹辊上留下一层比较均匀的墨层，但其作用远不如反向刮墨刀的作用大。机器无论印刷与否，一旦墨盘中注入了墨，橡胶提墨辊与网纹辊就该开始不停地转动。但是，一旦两根辊之间没有墨或者水，即在完全乾燥的情况下，应绝对避免两根辊在表面相接触的条件下转动。因为虽然这两根辊子表面相接触，但表面的线速度却各不相同，橡胶提墨辊表面的线速度略低于网纹辊，所以才会将多余的墨「蹭」掉，油墨充当了两辊间的润滑剂。在两辊间没有水或油墨的条件下，若两根辊子接触转动，会在极短时间内将橡胶辊较硬的表皮磨坏，而后损坏程度会加剧，使整根橡胶提墨辊报废。因此应切记，橡胶辊与陶瓷网纹辊不能「干磨」。
使用刮墨刀应注意甚么
传墨系统中使用刮墨刀与否是可选择的，对于比较粗糙的实地印刷或者UV上光，就没有必要使用刮墨刀，只需调整橡胶提墨辊与网纹辊之间的压力，便可以得到大致均匀的墨层。而对于一般印品的印刷，都应使用刮墨刀，这时橡胶辊与网纹辊之间的压力应小些，保证有足够的墨均匀打到刮墨刀刃处，这样在刮墨刀後面才能得到一个均匀的墨层。此外还应细心调整刮墨刀架上的螺钉，螺钉可以改变刮墨刀局部与网纹辊表面的接触压力。如果上述方法不奏效，即仍得不到平滑均匀的墨层，则可以检查刮墨刀刀刃，看其是否有物理损伤或生，也可能是固定刮墨刀架的螺钉松动，造成刀刃与网纹辊轴线不平行。对有细小缺陷的刮墨刀不要轻易报废，可以在其它空余印刷机组上使其随机器磨合，待缺陷磨去后再使用。一把刮墨刀在寿命期内即使磨去数个毫米的宽度，仍能继续使用。
为甚么使用水基墨要同时监控pH值及黏度
大家都知道，印刷油墨黏度的变化对印版的上墨量有直接影响，所以说油墨黏度若发生变化也会影响印刷质量。因此，一般在印刷过程中要监控油墨的黏度，这一点在凹版印刷中显得尤为重要，因为凹印多采用低黏度的溶剂型油墨，溶剂挥发快，黏度易发生变化。但柔性版印刷与凹版印刷有很大的不同，前文讨论水基墨的成分时曾提到「胺」，它是增溶树脂，决定水基油墨的酸碱度。通常水基油墨的pH值范围应在8.8~9.5，这时水基油墨的印刷性能最好，印品质量最稳定。由于在印刷过程中胺在不断挥发，操作人员还会不时地向墨里加入新墨和各种添加剂，油墨的pH值随时都可能发生变化。当pH值高于9.5时，碱性太强，水基油墨的黏度会降低，乾燥速度变慢，耐水性能变差；当pH值低于8.8即硷性太弱时，水基油墨的黏度会升高，墨易乾燥，堵到版及网纹辊上，引起版面上污，并且产生泡沫。
所以水基油墨的pH值被当今柔版印刷界视为控制生产过程的一个最关键的因素，从某种意义上讲，pH值的控制甚至比黏度控制还重要，我们建议用户把pH值与黏度联系起来进行监控。这是一种新的尝试，最好是除黏度杯外再准备一个简单的pH值指示器。操作人员不仅要了解所用的各种油墨添加剂的pH值及它们的变化情况，而且在印刷时应严格按照供应商提供的技术资料进行操作。至于黏度与pH值应该控制到甚么程度，我们认为在可行的前提下愈精确愈好。因为水基墨只有一个pH值与黏度的最佳配合点，这时，水基墨能适应由印刷机、网纹辊、传墨系统、柔性印版、承印物、烘乾系统以及车间环境所组成的一个外部环境。经验表明，当在一种颜色上面套印另一种颜色时，应该逐步提高油墨的黏度并逐步降低油墨的pH值。这样做有助于油墨的干燥，防止后印的墨使先印的已经乾燥的墨再次变湿而影响印品质量。　
顺便提一下，一些特殊的水基油墨的pH值范围不同于普通水基墨，如金银墨的pH值为7.5~8.0，荧光墨则为7.5~8.3。常用水基油墨添加剂的种类及使用方法
1.pH值稳定剂　 众所周知，pH值对于水基墨的性能稳定与否至为重要，所以印刷车间首先应备有pH值稳定剂。pH值稳定剂可补充印刷过程中从传墨系统中挥发出的胺和水，有助于油墨黏度的稳定，保证印刷质量。根据承印物的不同，pH值稳定剂又分为普通型与薄膜型。印刷精细的网线时，要使用专用的pH值稳定剂。一般pH值稳定剂的用法是每30~40分钟加入总墨量的1~2%搅拌均匀，或将稳定剂加入循环墨泵中。
2.消泡剂 　　一般在开始印刷前向墨中加入适量的消泡剂，以防止油墨起泡沫，印刷过程中必要时还可再加入适量的消泡剂。消泡剂的用量每次不超过总墨量的0.5~1%。
3.快乾、慢乾剂　　可根据印刷机实际印刷速度向墨中加入快乾、慢乾剂，适当地改变水基油墨的乾燥速度，以得到较满意的印刷效果。其用量为总墨量的1~2%。
4.撤淡剂　　在pH值与黏度不变的前提下，加入撤淡剂可使某种油墨的颜色浓度降下来。其用量应视具体情况而定。
5.稀释剂　　在墨中加入稀释剂可在不影响pH值的情况下，使变稠的水基墨的黏度降下来。其用量绝不能超过总墨量的5%。
6.增强剂 　　增强剂可以增强印刷油墨或亮光油对承印材料的附着性，其用量一般为总墨量的1~2%。
7.除静电剂　　除静电剂可有效防止印刷机上静电的积聚，其用量一般为总墨量的0.5~1%。 　　
针对目前多种品牌进口水基墨及国内厂家试制的水基墨都试图占领市场的形势，我们建议用户首先熟悉一种权威品牌水基墨的各种性能和相应添加剂的使用，待印刷质量稳定后再试用别的品牌，一般应避免两种品牌的水基墨或添加剂混合使用，因为不同品牌的油墨或添加剂其配方也不尽相同。我们曾遇到过将一种国产慢乾剂加到进口水基墨中后发生沉淀反应的现象。
用水基墨印刷非吸收性材料时应注意甚么　
采用柔版水基油墨印刷薄膜、铝箔等非吸收性承印材料时，首先应选择合适的印刷油墨。由于过去凹印使用的是苯墨或酒精墨，溶剂的表面张力值都在每厘米28达因以下，所以对於一般的薄膜，凹印油墨的附着不成问题，有的薄膜甚至事先不用进行放电处理即可以印刷。但对于水基墨来讲，油墨的附着性能很关键。为了避免损失，一般要在正式印刷前做大量试验，以便选择黏着性较好的油墨，应使水基墨或UV墨相对于承印材料的表面张力值保持在每厘米38达因以上。可以使用一支达因值测试笔测试承印材料的表面张力。达因值测试笔是一种带有毛毡笔尖的彩色水笔，在承印材料的表面画出一道湿痕，然后观察这道湿痕是否会呈现球状油膜，需要多长时间才会形成球状油膜，并以此来判断水基墨在承印材料上的附着性能。此法的缺点是测试笔使用多次后容易弄污而影响其准确性。
对于以塑料薄膜为承印材料的柔印机用户，应尽量选购那些经过放电处理的薄膜，并且在柔印机上还应安装一个放电处理器(CORONATREATER)，以便在印刷前再次对薄膜进行放电处理，以保证薄膜的最高表面张力值。因为即使用户购买的是经过放电处理的薄膜，当薄膜存放时间过久或存放不当时也会使原来的处理效果减弱直至消失，影响油墨的附着。而如果选购未经放电处理的薄膜，仅靠印刷前的一次放电处理也较难使薄膜具有良好的油墨附着性，难以达到理想的印刷效果。
为了再次确认油墨在承印材料上附着的牢度，在打样后还可以做如下几项试验：
1.耐刮性试验　　用拇指的指甲施加中等压力，在印完并已乾燥在薄膜上的墨层处反复刮多次，如果墨层出现刮痕或油墨脱落则说明油墨的附着不理想。
2.耐胶带剥离性试验　　使用3M牌610或810黏胶带均匀黏到印刷样品上，并用手指在胶带的背面压一遍使之黏牢，然后用手抓住胶带的两端以中等速度拉起，观察油墨被胶带黏起的情况。只要胶带上有油墨就表明油墨在该种承印材料上的附着性不好。
3.耐乾摩擦试验　　将两张印样的印刷面相对叠放在一起，施加2~4磅的压力反复摩擦，有擦痕或油墨脱落则表明油墨附着性差。
4.耐湿摩擦试验　　方法与上述耐乾摩擦性试验类似，只是在两张印样中间需加一点水。
5.耐洗涤剂试验　　在印样上滴一滴或数滴硷性洗涤剂，15秒後用纸巾或乾净的软布将其吸乾净，然后用中等压力擦试，印刷的图文部分如有任何变化则表明油墨的附着性不好。经过上述试验，如果发现某种油墨性能不能满足承印材料的印刷要求，则应更换其它品牌的油墨，并继续试验直至找到合适的油墨为止。
怎样从总体上认识柔性版的制版
目前，国内引进的柔性版材基本上都是固体感光树脂版，版材的厚度则根据柔版印刷机的要求来选择，常见的版材厚度为1.70毫米及2.29毫米。柔性版的制版是通过阴图软片将图文转移到印版上的过程，主要包括下列工序： (1) 用紫外光对版材进行背面曝光，其作用在于确定印版上浮雕的高度，即腐蚀的深度，并固化底基。 (2) 将印版与软片一起在紫外光作用下进行正面曝光，以形成印版上的图文印刷部份，并使之固化。 (3) 将印版置于溶剂中刷洗，目的是刷去版材上未曝光部份，使图文部份形成浮雕。 (4) 将印版放在烘乾器中烘乾，促使版材中吸收的溶剂尽快挥发，使印版的厚度恢复到原来的标准值。 (5) 对烘乾後的版材进行後曝光及去黏处理，能够进一步固化字肩及底基，并改善柔性版的印刷性能。质量高的柔性版其耐印率应大于50万印，甚至高达100万印。
怎样计算柔版软片的缩版量
缩版量只与版滚筒（含双面胶和版材）的直径及版材本身的厚度有关。这里介绍一个用于平面曝光制柔性版时计算软片缩版量（百份比）的公式：缩版量（百份比）=K/Rx100%。 式中，系数K取决于所用版材的厚度。厚度为1.70毫米时，K=9.89毫米；而厚度为2.29毫米时，K=13.56毫米。R是版滚筒的印刷长度，单位为毫米。如某一产品印刷长度R=235毫米，版材厚为1.70毫米，K=9.89毫米，则缩版量=9.89/235x100%=4.21%。 设计墨稿在出软片时，应按上述比例进行纵向缩版，然后通过平面曝光制版，这样印刷出的产品才会合符尺寸要求，需进一步说明的是，在实际生产中分析估算时，印刷长度R的确定要考虑多方面的因素，比如版滚筒齿轮模数为1/8英寸时，印刷长度只能以3.175毫米为步长进行增减；其它因素还有减少耗纸量，留出黏版余量，及加工压痕模切刀具的限制等等。
如何做背曝光试验
我们首先可以通过在制版机上做背曝光试验来确定适合不同腐蚀深度的背曝光时间。为了便于比较，我们采用对同一张版材用不同曝光时间进行多次曝光的方法。取一块尺寸约为320毫米长、100毫米宽的版材，在制版机上进行背曝光时，我们使用红色的遮盖条进行分区局部遮盖，制版机多次曝光，从而得到有五个不同背曝光时间区域的印版。另外，在版材的一端要留下约20毫米空白供洗版机夹持。假设我们选用的是荷兰产AV-500型组合式制版机及GRACE公司的厚度为1.70毫米的柔性版材，经过局部遮盖及多次曝光，在同一块印版上我们得到曝光时间分别为0、15、20、25、30秒的五个部份，曝光后放到刷洗印版的鼓上进行洗版，约7分钟。然后在烘乾箱中烘乾，温度为50。c，时间为1.5小时。最后取出印版，用卡尺可测出印版上四个不同的版基厚度值，而印版上未曝光的部份只剩下较硬的聚酯版基。
通过上述试验，可迅速熟悉制版机，其试验结果对调整印版腐蚀深度也具有指导意义。由上述实验可知，背曝光时间的长短会影响版基的厚度，因此，对于不同的印刷图文，制版时也应采用不同的背曝光时间。仍以1.70毫米厚柔性版材为例，印版上的反白与大块实地部份，其腐蚀深度要深些（即版基较薄），可达1.0毫米左右，背曝光时间则最短；而普通的图文部份腐蚀深度居中，约为0.85毫米左右，背曝光时间适中；至于细小的线条与网点部份，腐蚀深度应最浅，约为0.63毫米左右，故背曝光时间需最长。
此外，还有两点值得注意：当印刷者换用另一种厚度的柔性版或另一种品牌的柔性版时，必须重新进行背曝光试验。随着紫外线灯管使用时间的延长，其光强度将有所降低，这时也应对背曝光时间做相应调整。
如何做正曝光试验
正面曝光也叫主曝光，它形成柔性版的图文印刷部份。恰当的正曝光与背曝光共同作用，才能得到满足各种图文类型要求的高质量的印刷用版。
一般来讲，正曝光不足会使图文周围字肩底部被刷洗掉，影响印版的使用寿命；而过度的正曝光则会使腐蚀不充分，容易引起糊版，造成印刷时出废品。在进行正面曝光试验之前，我们建议操作者准备一张专门供制作柔性版用的试验「样片」，「样片」上应包含细小的反白、普通的反白与实地、普通的图文、细小的线条与字符、网点等基本的印刷图文类型，并将某一网线数（如150lpi）从10%的高调到100%的实地都反映到「样片」上来。正曝光试验可以使用「样片」在制版机上通过局部遮盖，多次曝光进行。初期也可从难度较低的业务入手，由易到难，积累经验，全面掌握制柔性版的技术。
理论上讲，愈精细的图文所需的正曝光时间愈长，但要切记它与背曝光的共同作用。如反白字需要较少的背曝光与正曝光，而细小的网点由于需要较浅的腐蚀深度，因此它的背曝光与正曝光的时间都要较长。经过一般时间的摸索与实践，制版操作者要了解自己制版的极限，如最细的线条、最小的字符、最密的网点以及3%的网点能否「站住」，50%的网点反白是否「开敝」等等。
洗版干燥后处理及去黏时应注意什么
随着溶剂使用次数的增多，刷洗版材的时间要适当延长；要根据不同的版材，调整细刷与版鼓间的位置，从而调整细刷与版材表面的压力；如果制特别细的网点，则应在标准厚度位置基础上，进一步减轻细刷的压力，防止网点被洗掉。乾燥的温度约在50。c，时间约为1.5~2小时；在烘乾过程中应取出几次，检查版面的表面有无溶剂斑点或其它毛刺，可使用不掉纤维的乾净布，浸一些新鲜溶剂，轻轻擦拭版的表面，然后放回烘乾箱中继续乾燥。经后曝光及去黏处理的版材，可以大大提高印刷适性。制好的柔性版最好放置12小时再黏版印刷，目的是让制版时吸收到印版内的残留溶剂全部挥发出来。
总之，在实际操作中，柔性版的制版人员务必要与墨稿设计、出软片及印刷等部门的人员密切配合，相互沟通，及时总结经验教训，才能提高柔版印刷的整体水平。
机组式柔性版印刷机有哪些特点
在前两期，我们就柔性版印刷的一般性问题及柔性版的制版等问题进行了探讨。
在这一期中，我们将以美国AlliedGear&Machine公司生产的300系列及500系列机组式柔印机为例，谈谈机组式柔版印刷机的特点及操作中应注意的问题。 机组式柔性版印刷机有哪些特点 机组式柔印机是当今世界上应用最为普及的一种型式。其结构特点是，每个印刷单元之相互独立，呈直线沿水平方向依次排列，主电机位於负荷最大的模切单元後部，再通过机器后部一根共用的驱动轴向别的单元传递动力。因此，这种机型可根据用户的特定要求来确定印刷单元的数量，最多可达10个单元，即可以实现10色印刷。
机组式柔印机的这种特点使其具有可接近性好、印刷前的准备时间短等诸多优点。在美国及加拿大，这种窄幅机组式柔版印刷机已在不乾胶、小型折叠纸盒、商业表格用纸、票据、挂签及软饮料包装等行业占据了大部分市场。近年来，包装印刷市场呈现出新的趋势，厂家不断推出新的包装设计，每种产品的印刷数量也相对减少，这样使具有灵活性的机组式柔印机有了更好的机遇。国外包装印刷行业习惯上将柔性版印刷机称做「转换型的机器」(ConvertingMachine)，就是因为它不仅易于转换，而且灵活多变。
与宽幅柔版印刷机相比，机组式柔印机可以一次走纸完成印刷及模切等多道加工工序，如果装备有电火花处理系统，窄幅柔印机还能印刷塑料薄膜；采用联机的不乾胶复合剥离－－印刷－－再复合的装置，可以在不乾胶标签的内侧印上所需信息；如果采用不停机自动换卷装置，还能解决柔印机因停机换卷影响使用效率的问题。在印刷单元之间装上一个翻转架，可实现对承印物的双面印刷，翻转架可以根据具体工艺需要，放置在任何两个印刷单元之间；印刷者也可以使用号码机，将号码印到承印物上；如果在机器最后一个单元装有紫外线固化系统，则可对印品进行紫外上光；若所有单元都配有紫外线固化系统，则机器就变为可使用紫外线油墨印刷的柔性版印刷机。
在印后部分，窄幅机组式柔印机可以在模切工位上根据印刷者的加工订单采用多种工艺及配套装置。例如，如果有叁个模切工位，可以有烫金／压痕／模切、打龙／压痕／模切、烫金／压痕／横切、压凸／压痕／横切等多种组合方式。对于模切或横切下来的成品，还可用配有计数器的成品收集器来收集。此外，在印后部分还可配阴阳打孔机、扇折机等，进行商业电脑用纸的生产。也可以进行联机覆膜、分切。在机器后部的适当位置，可安装频闪仪甚至电脑彩色的监控系统，便于操作者进行质量控制。用户在购买柔印机时，应根据具体印刷加工订单来源情况，有针对地选择相应的配套设备，避免由于机器功能不全需委托加工而影响效益，或者因为配套设备长期闲置而造成浪费。
机组式柔性版印刷机由哪些部分组成
机组式柔印机一般由以下部件组成：开卷装置，纠偏装置，张力及套准控制装置，印刷单元，烘乾系统，模切工位，排废装置，覆膜及上光单元，成品收集装置等。
纠偏装置起什么作用
为保证承印材料在进入印刷单元前横向位置稳定，机组式柔印机常常采用自动纠偏装置，它可以检测出承印材料某一边缘横向位置的偏差，并及时加以修正，其精度可达±0.5毫米。一般对于纸张、铝箔等不透明的材料，常采用光电传感器；对於薄膜等透明材料，则采用超声波传感器。承印材料一旦进入印刷区域及模切复卷区域，其横向位置的稳定，便由机器本身的加工安装精度及各辊间的平行度来保证。
开卷装置有何特点
为降低废品率，应延长每卷承印材料的印刷时间，但考虑到操作员工的搬运方便及开卷控制电机的功率限制，直径一般在1米左右。开卷轴采用气动式刹车装置来形成开卷张力区，刹车力的大小随纸卷直径的变化而变化，从而得到一个稳定的开卷张力。开卷装置一般还配有一个接纸台，必要时还可在开卷装置后安装一套除粉尘、静电的装置，以保证进入印刷单元的承印材料的表面质量。
如何进行张力及套准控制调节
目前机组式柔印机张力控制系统是操作者依据承印材料的情况设定恰当的张力值，系统采用闭环自动控制，使承印材料的张力自始至终保持恒定。
套准控制分成两个方向，以走纸方向为参考，横向套准即横向移动版滚筒，顺时针或逆时针旋转版滚筒轴上的手柄即可。一般在试印初期，首先保证横向的套准，然后再调节纵向套准。先是将第一色合压印刷的最后一单元，停车，进行粗调，通过转动版滚筒使套准误差在一个齿之内，然後开机，利用套准控制按钮手动进行精调。纵向套准系统采用的是高传动比的步进电机，它通过压印滚筒齿轮带动版滚筒转动，实际上是改变版滚筒与承印材料之间纵向的相对位置。
与宽幅柔印机不同的是，机组式柔印机几乎不采用全自动纵向套准系统，因为若每个单元都安装这样一套系统，投资额将占机器总投资的相当部份，这样便失去了机组式柔印机投资少、见效快的特点。
怎样选择印刷单元
印刷单元的数量是根据具体印刷订单的情况在购买机器时由用户决定的。印刷机组的输墨系统主要有以下几种形式：提墨辊／网纹辊、提墨辊／网纹辊／刮墨刀或网纹辊／刮墨刀。提墨辊又叫做计量辊，其表面橡胶的硬度与网纹辊之间的压力以及网纹辊的网线数是影响传墨量的主要因素。一般地，在印刷颜色较浓的实地印件且均匀度要求不是很严格时，可采用提墨辊／网纹辊式的传墨系统，但这种系统的印刷质量比不上刮墨刀式的输墨装置。因此，尽管使用刮墨刀会增加印刷前的准备时间，增加投资，现在还是有愈来愈多的用户选择带刮墨刀或输墨装置的印刷单元。
由于柔性版材质地柔软，可压缩，所以印刷单元上印版与网纹辊之间、印版与承印材料表面之间的压力，都需要能够非常精细地调节。调节旋钮通常采用极细的螺纹，而且要求四个方向的调节彼此相互独立。经过精细调节，所达到的最佳状态应在印刷过程中始终保持下去。
烘干系统有什么作用
机组式柔印机在每个机组后面都装有一个烘乾器，采用红外电阻丝加热空气，并用鼓风机将热空气高速吹向印刷厚的承印材料，形成冲击式的气，以达到最佳的乾燥效果。在用较厚墨层进行实地印刷时，有时会由于乾燥问题影响柔印机的运行速度。出现这种情况时应设法增加气流的冲击速度并尽量使横向气流均匀，因为对於水基墨来讲，烘乾气流的冲击速度对烘乾的效果要比加热大，况且对承印材料的加热量过大会使材料过度伸长，导致套印不准。
机组式柔版印刷机怎样排废
机组式柔印机的废边料有两种，一种是碎纸屑，另一种是连接在一起的废边料。对于经模切或分切后仍能连续走纸的废边料，可采用复卷轴进行复卷回收，要注意此时的张力值应大大小于印刷时的张力值。另外，承印材料相对于模切刀的横向位置要居中，避免废边料在宽度窄的一边出现断裂，造成停机。
对于模切产生的小纸屑等废料，需装备一旋转硬毛刷，贴近模切刀出纸一面，将碎纸片刷下，在承印材料下方用吸尘器将其吸走。
上光时应注意甚么
机组式柔印机可以进行联机覆膜及上光，但由于涂亮油比覆膜更经济，许多用户通常采用紫外线联机上光。但对于某些特殊物品如香烟、茶叶、药品、食品的包装，紫外线亮光油残留的气味会使紫外上光的应用受到限制，这时，可以采用水基亮光油，用烘乾器进行烘乾即可。不过水基上光後印品表面的光泽度没有紫外上光好。采用水基亮光油上光时，印刷机的运行速度要比采用紫外线上光时略低一些。成品收集有哪些方式 机组式柔印机最简单的下料方式就是复卷。机组式柔印机在尾部可安装一至两个复卷轴，每个复卷轴的控制相互独立，可选择定张力值或定力矩值等复卷机理。
对于模切或横切下来的单张成品，则采用专门的成品收集器进行回收。单张成品的纵向尺寸不宜过小，必要时应考虑用连点将几个成品一同带下来再分离。或者将尺寸太小的成品，先拼在横切下来的大单张上，再到平压平模切机上进行模切，将柔版印刷与平压平模切有机地结合起来。机组式柔印机为何要有张力控制 我们都知道，影响柔印机印刷质量的因素有很多，如印前的墨图设计、分色、制版、选择水基墨；印后的模切、横切、烫金；印刷的张力控制、网纹辊选择、印刷压力调节等。
对于机组式柔印机来说，最重要的就是张力控制，因为柔印机是一种轮转机，采用连续进纸、连续印刷模切的方式，一旦张力不稳，套印偏差大，浪费的柔印材料少则十几米，多则几十米，不仅影响质量，也使废品率上升。如果抛开承印材料的质量不谈，柔印机套印准确与否，首先取决于操作者是否选择了合适的张力值。然后取决于印刷机能否在印刷过程中精确地保持恒定的张力值，从而将套印误差控制在一定的范围内，比如±0.005英寸。当机器走纸速度改变时，应将张力值的变化控制在最低限度，以保证套印的偏移量最少。
机组式柔印机的张力区怎样划分
&柔印机不同的加工区域所需要的张力值大小与变化形式各不相同，所以在整个机器上需划分出数个张力区。相邻的张力区是由能够显着改变承印材料张力值的部件分隔的，此类部件主要包括：安装有电机、离合器及刹车盘的开卷和复卷轴，进料与出料张力辊(niproll)等。印版滚筒在合压印刷状态时虽然对承印材料的张力有一定的干扰，但是由于柔版印刷属于轻接触，所以不会显着改变张力。典型的机组式柔印机有3个张力区，从开卷轴到进料张力辊之间为开卷张力区；从进料张力辊到出料张力辊之间为印刷张力区；从出料张力辊到复卷轴之间为复卷张力区。
特殊情况下，如果需要在出料张力辊之前进行模切，则在印刷与模切之间增加一隔离张力辊，避免前后段相互影响。如何保证各区张力值 在开卷张力区，操作者需输入合适的张力值，张力控制采用闭环张力自动控制系统。系统有一对张力传感器，固定在开卷张力区内的某一导向辊两端，用于测量承印材料的实际张力值，系统会对张力的偏差做出修正，保持所输入的张力水平。在印刷张力区内，采用控制出入该区的承印材料的速度来保证张力值的平稳。一般是将出料张力辊的直径加大一些，以增大出料张力辊表面的线速度，这样在进料张力辊与出料张力辊之间就能形成一个张力值不变的张力区。
为了消除印版对承印材料张力的影响，压印滚筒的直径也应逐渐增大一点儿，以保持该区张力的平稳。因此，用户在维修机器时应注意，柔印机组上压印滚筒的位置不能随意调换。复卷张力区的张力值是根据所要复卷的承印材料情况，独立地控制复卷电机来保证张力值的。
一般来讲，对于塑料薄膜等可延伸性材料，复卷时需固定值的张力或渐变率较小的形式；对於不可延伸且表面较光滑的承印材料，则需渐变率较大的形式。怎样使机组式柔印机适应不同厚度的材料 众所周知，机组式柔印机在印刷时要求所有压印滚筒、印版滚筒的齿轮都尽可能在齿轮的节圆上啮合，以保证工作压力平稳均匀。
同时，印版滚筒、网纹辊的表面线速度都必须与裹在压印滚筒外的承印材料的走纸速度完全相等。如果速度差值较大，会发生严重的印刷质量问题，并导致印版的过度磨损。当承印材料的厚度变化时，会使齿轮啮合点偏移，引起线速度差异。一般地，制造商在制造机器时已经考虑到这种变化，并给用户提供一个承印材料的厚度范围数值。用户在实际使用时最好不要超出这一数值。机组式柔印机可以分成普通型与厚纸型两种，普通型承印材料厚度在0.003～0.01英寸（约80～230克／米2）范围之内，厚纸型承印材料厚度在0.008～0.015英寸（约180～330克／米2）。
所以，用户在订货时如果有特殊要求，比如要印超薄的薄膜或者希望印刷机能从60克印至330克，只能在压印滚筒的直径与齿轮节圆直径的相互关系上做调整。同时考虑到张力稳定的因素，进料张力辊与出料张力辊组件也需改变尺寸关系。如何理解机组式柔印机的模切问题 前面提到过，与宽幅柔印机相比，机组式柔印机的一个最大特点就是它可以进行联机模切，并且绝大多数都采用圆压圆的方式，因为平压平联机模切机构较复杂，且会降低印刷机的运行速度。柔印机上一般配备叁个模切工位，模切工位包括一个齿轮驱动的底砧辊，一个用于固定模切刀及底砧辊的「槽」，及一套能在机器壁板上给模切刀施加压力并调节压力的组件。
模切工位的结构强度、刚度及可维护性是模切的关键因素。圆压圆的模切刀像印版滚筒一样，可以进行纵向套准调节。普通的整体式模切刀一般采用机加工方法制成。首先需根据承印材料的情况与加工量选择不同等级的刀具钢，经过高精度的数控切削加工形成刀刃的形状，再进行表面硬化处理，最后在显微镜下用手工精修刀刃，再到机器上试模切。这种模切刀可模切100万次左右，刀刃磨钝後可修磨，一副模切刀总共可以修磨叁次，每次修磨後模切次数达80万次左右。若使用维护得当，模切刀的使用寿命即模切次数总计可达350万次。
如何正确使用和保养模切刀
圆压圆模切刀的持点是投资大、易损坏。在柔印机寿命期内，对模切刀的投资总额可以接近一台印刷机的投资。影响模切刀使用寿命的因素主要包括：所模切的承印材料种类、承印材料上所印刷的油墨的种类以及保养情况。印刷品若使用金、银等金属墨印刷，模切时会加快刀具的磨损。
存放 应选择阴凉乾燥的地方存放模切刀，为防止刀刃生，可以用尼龙刷子在刀刃处及其附近刷上一层薄薄的机油。存放时最好使用模切刀供应商提供的箱子，保证刀刃不与箱内任何部份或物品相接触。可以用泡沫塑料将模切刀整个包起来，箱内的支撑块一定要支撑在模切刀两端的短轴上，而不能支撑在刀刃上。
运输 需要打包运输时，一定要用尺寸合适并用结实的箱子，每个箱子只放一个模切刀，模切刀表面包上泡沫塑料。模切刀两端的短轴需分别用带孔的木块套上，木块在箱内固定，防止运输中模切刀在箱内移位。箱子外面需用打包带缠牢，箱子表面一定要标明「易损件」的字样，以引起注意。
吊装搬运 在车间内吊装搬运时，应用布盖在模切刀表面，防止碰坏刀刃。安装其它零部件时，要防止零件松动而落到模切刀上，否则将造成模切刀严重损坏。
使用保养 使用模切刀时，一定要坚持使用厂家提供的滚肩刮拭毛毡，每天向上滴适量润滑油，以保持模切刀滚肩与底砧辊表面的清洁，且在两者间形成一层薄薄的油膜，改善模切刀滚肩与底砧辊表面的耐磨损性能。使用过程中要随时掌握模切刀齿轮的磨损情况，必要时及时更换齿轮。因为在加工时，制造商有意使模切刀齿轮的硬度略低于底砧辊齿轮的硬度，使磨损先发生在模切刀的齿轮上。这样可避免频繁更换比较昂贵、又难于拆卸的底砧辊齿轮。这种情况与版滚筒齿轮与压印滚筒齿轮的相对硬度关系非常相似，因为更换版滚筒齿轮更容易一些。
模切时，切记要均衡施加压力，模切刀表面贴一层包补可减少冲击，也可以将小的碎纸片弹出来。
作好记录 要养成作记录的习惯，包括模切次数，模切刀送回修磨的日期，每次工作时所模切的纸张的情况，必要时还要注明使用金属墨的情况。参考这些记录，就可以知道在今厚生产中何时需要修磨模切刀，何时要订购新的模切刀，避免发生耽误生产或浪费等现象。
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