数控车床自动回转刀架结构设计 装配图
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数控车床自动回转刀架结构设计 装配图
任务：设计一台四工位立式回转刀架，适用于C620、C6136经济型数空车床。要求绘制自动回转刀架的机械结构图。推荐刀架所用电动机的额定功率为
90W，额定转速1400r/min，换刀时要求刀架转动的速度为40r/min。
要求：1）绘制自动回转刀架的机械结构图
2）设计控制刀架自动转位的硬件电路
3）编写刀架的控制软件。
4）所用电机的额定功率90W。
5）额定转速为1400r/min。
6）换刀时要求刀架转动速度为40r/min
定位方式：周向
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淘豆网网友近日为您收集整理了关于自动回转刀架设计说明书的文档，希望对您的工作和学习有所帮助。以下是文档介绍：自动回转刀架设计说明书1 绪论1.1. 国内发展情况我国的刀架生产还处在发展阶段,品种、规格、可靠性等方面还需要有一个完善的过程,远远没有达到成熟。基本上采用传统材料和传统,加上部分外购配套件的可靠性较差造成产品整体的可靠性与外国的差距。国内部分刀架回转原理为电机经弹簧理合器带动蜗杆,再由蜗轮带动蜗杆旋转,当刀架转体时,由霍尔元件不断检测刀架转体是否到位,到位后霍尔元件发出信号,然后反转锁紧。主要采用有销盘、内齿盘,外齿盘组成的三端齿定位机构实现准确定位。其控制部分主要选用 MCS-51 系列单片机以及 ATMEL 公司的 AT89 等同类产品进行控制。烟台机床附件厂是目前我国生产刀架水平最高的厂家,特别是可以生产带刀头的刀架。该厂家全套引进意大利的生产线,产品属于高档型。1.2. 国外发展情况国外数控机床附件产品的开发应用比较早,经验丰富,再由于技术进步,新材料,新结构的不断出现与应用,使得其产品的可靠性比较高。国外主要分为日本和欧美两大流派。其产品的特点是夹紧力大,采用专用电机,体积小,转矩大,可靠性高,耐磨,可靠性较高。比如,日本日研公司部分回转刀架的核心部件蜗杆副,蜗轮采用氮化钢,齿部表面采用氮化处理,硬度高;蜗杆为硬质合金蜗杆;整个蜗杆副为硬齿面接触,耐磨。既实现了高速又保证了高可靠性。还有德国的肖特(SAUTER)、意大利的杜普洛马蒂克(DUPLOMATIC)和巴鲁法迪(BARUFFALDI)等,他们都有自己的系列、规格和专利。像肖特(SAUTER)的刀架,采用行星传动机构,其结构紧凑,传动方向均为同一方向,没有像蜗杆副的降速机构的交叉轴设计,易于一体化布置。采用牙嵌式齿行离合器的升起和加紧,空行程转角、小效率高,且自锁功能可靠。C 控制,目前国际比较好的系统有西门子,法拉克,三菱等。1.3. 结构组成与动作循环典型的数控转塔刀架一般有动力源(电极或油缸,液压马达)、机械传动机构、预分度机构、定位机构、锁紧机构、检测装置、接口电路、***安装台(刀盘)、动力刀陕西科技大学毕业设计说明书 2座等组成。数控转塔刀架的动作循环为:T指令(换刀指令)刀盘放松(抬起)转位刀位检测预分度精确定位***锁紧结束,答复信号。1.4. 技术性能与发展趋势数控转塔刀架的技术发展很快,现正逐步形成标准定型产品。我国数控转塔刀架标准草案中所规定的主要技术性能如下:1.4.1. 精度定位精度要求高,一般要求工位目标位置重复定位精度在 4& 10&—,刀槽的工作位置定位精度在0.03-0.05 mm 。各种形位公差为 0.02 0.03mm 。因此定位机构均采用精密多齿盘。先进工艺用浮硬齿面对研,重复定位精度可高达&1 另外,刀盘加工趋向用淬火硬磨削,以获得刀槽精度的长期保持性及高的刚度。1.4.2. 运转性能主要是转位时间和转位频率。先进水平一次转位周期0.3—ls,最快己达0.lS。分度频率为600—1000次/h 。双向转位就近换刀(最短路程换刀)的结构正在开发应用,如双向滚子端面凸轮机构, 可显著缩短换到周期。为了克服刀盘高速转位引起的惯性冲击,使用恰当的缓冲元件是其发展趋势。1.4.3. 润滑与密封目前趋向于开发能终生润滑的产品,即在使用全过程中,不需要用户再采取任何润滑措施。因工作环境恶劣,对密封性能要求很高,通常规定在刀架体内棋道压力105pa气路,浸入装有防锈液的试验箱内,在规定时间内,不得有漏气现象。1.4.4. 负载能力与刚度数控转塔刀架的负载能力与刚度,除了与有关零件的尺寸、形状、结构等有关外,受刀盘锁紧力影响也很大。一般小型产品锁紧力为 3 10 N 左右,高性能产品可达 4 6 10 N以上。对数控转塔刀架的静刚度目前尚无规范要求,有的企业标准已经提出测详见定, 但缺乏数据指示。对动刚度,动态性能,在生产实践中反映出其影响明显,但也无可靠数据指示提出,这些方面是今后研究开发中的重要方向。1.4.5 可靠性方面可靠性是产品性能的综合反映。对转塔刀架目前一般要求平均无故障时间(MTBF)为4 5 10 N 次,高级的已经达到 4 2 10 N 次以上,国内产品在设方面亟待提高。1.5 现代典型数控转塔刀架的结构分析1.5.1. 液压式这类刀架用液压缸实现刀盘锁紧,低速大扭矩液压马达驱动刀盘转位。液压缸可获得很大的锁紧力,故刀架刚性很好。该机构适用于重负荷切削,且易双向转位就近换刀,大型数控车床应用较多。近年已开发出将液压马达和滚珠式预分度机构合为一体的液压分度马达(IndexMotor) 。可使刀架简化,重复定位精度可达&0.1 。刀盘加速时间仅为0.1S,有较好的应用前景。1.5.2. 液压机械式这类刀架用液压缸锁紧刀盘,转位和预分度则用点电机通过机械传动装置实现, 如槽轮机构。目前趋向采用动态性能较好的间歇凸轮转位机构。1.5.3. 电动势这类刀架以电机为动力源,使用方便,应用最多。主要形式有以下几种:(1)单面凸爪锁紧式是我国自行开发的小型产品刀盘主轴上固联有单向凸爪离合器的右半。电机经蜗轮传动使主动凸爪(离合器左半)正向旋转,两个半离合器结合,两定位多齿盘觉分开啮合,刀盘转位。到位后反向旋转,刀盘转动被预分度机构的定位销阻止,由于凸爪斜面作用使离合器左右两半分离,使刀盘右移实现定位锁紧。此形式结构紧凑,但锁紧力靠机构的弹性变形产生,调整较难,主轴刚度不宜大,适用于低速低载,如仪表及床上使用。(2)双插销反靠式这类刀架以 T 形丝杠螺母机构产生锁紧力。电机正转时丝杠移动使两多齿盘分离,再由反靠盘及插销带动刀盘转动到位,检测装置发讯时电机反转,插销向预分度糟反靠实现预分度。由于另一端插销斜面作用,反靠盘与之分离,电机继续反转则使丝杠连同刀盘反向位移至多齿盘啮合锁紧。该刀架转位周期为1 2S , 不能双向转位。因只用一个传动链实现动作循环,各动作协调由一特殊双插销机构实现,故结构紧凑,锁紧可靠,成为国内中、低档数控车床采用的主要机型。陕西科技大学毕业设计说明书 4(3)双向滚子端面凸轮锁紧式这类刀架采用正反方向均可实现转位锁紧的滚子端面凸轮机构,能就近换刀。1.6 控制与接口刀位检测元件多用无触点的霍尔元件或接近开关以及光电编码器。锁紧电机一般采用三相交流电机,但开发应用体积小扭矩大,能频繁换向的专用电机对提高电动式刀架性能十分重要。动力***驱动用可无级调速的伺服电机。数控转塔刀架与系统接口方式常有如下两种:1.6.1 直接与数控系统接口视不同系统给出的换刀控制信号,应设计相应的接口电路。通常由如下功能:方式选择、刀位检测发讯、驱动功能(驱动执行器件完成转位锁紧等动作)、保护功能(以脆如机械电气故障)其逻辑电路一般可用继电器实现。1.6.2 通过可编程序控制器(PLC)与数控系统接口用 PLC 实现接口可提高柔性和可靠性。1.7 各种刀架简介1.7.1 简易经济型数控刀架目前主要为立式四工位,通常采用双插销机构实现转位和预定位,电机采用右置式或转塔式。一般只能单向转位,采用齿轮,蜗杆传动,螺旋副加紧,多齿盘精定位。此种刀架价格便宜,适用于要求不高的数控机床,在我国应用最为广泛。但是,该刀架工位少,回转空间大,易发生干涉,所以正向工序长,回转空间小的卧式刀架过渡。1.7.2 高精度型数控刀架目前一般多为卧式八工位到十二工位。分为抬起式和不抬起式。抬起式仿意大利巴罗法蒂公司的 TA 刀架,其缺点是转阻塞度不能过高,只能单向回转;不抬起式仿意大利IOE 型刀架,采用行星齿轮机构。或仿美国的三联分齿盘精定位,转位采用平行分度凸轮(又叫共辄凸轮)或槽轮机构此种刀架目前正逐渐推广。1.7.3 带动力***的数控刀架此种刀架只有烟台机床附件厂生产,全套引进意大利的生产线和专利,一般用于车削加工中心。2 方案选择及论证2.1 传动方案的分析和拟定2.1.1 技术关键(a)合理的整体布局及夹紧机构,以保证有足够的刚性。(b)定位机构的设计。双插销配合多齿盘定位。(c)发讯元件的选择。采用霍尔元件。2.1.2 数控立式四工位抬起式自动刀架传动方案的分析和拟定(1)传动方案的拟定采用蜗轮蜗杆传动和螺旋副加紧、双插销预定位、端面多齿盘精定位、霍尔元件发讯。(2)传动方案简图图2-1 传动方案简图(3)传动方案分析a. 传动机构①采用蜗轮蜗杆传动的主要优点:降速比大,结构紧凑,工作平稳无噪声。能阻滞扭转振动。当蜗杆螺旋升角小于摩擦角时,有反向自锁作用。其主要缺点是: 发热大,加工复杂,需要有与蜗杆参数相同的涡轮滚刀,对装配误陕西科技大学毕业设计说明书 6差较为敏感。②螺旋副加紧采用丝杠螺母机构传动,其特点是:用较小的扭矩转动丝杠(或螺母),可使螺母(或丝杠)获得较大的轴向牵引力。可达到很大的降速传动比,使降速机构大为简化,传动链得以缩短。能达到较高的传动精度。传动平稳,无噪声。在一定条件下能自锁,即丝杠螺母不能进钉逆向传动。此特点特别适用于作部件升降传动。由于蜗杆传动和丝杠螺母传动均能自锁,即夹紧机构双重自锁,不必再配置制动器。b. 定位机构①双差销预定位双差销定位,一般称为反靠定位。具有较高的定位精度和可靠性,并能在有冲击和振动的情况下稳定工作。磨损少,定位附加冲击小。定位精度保持性强。②端面齿盘精定位优点:由于采用了多齿结构,所以定位精度高,一般可达&3 ,最高可达&4 ;能自动定心,定位精度不受轴承间隙和正反转的影响(也称自由定心);齿面磨损对定位精度影响不大,随着不断使用磨合,定位精度有可能改善,精度保持性好;承载能力强,定位刚性好。其齿面啮合长度一般不小于60%,齿数啮合率一般不低于90%;适应性强,齿数的所有因数都可作为分度工位数,容易得到不等的分度;重复定位精度稳定。缺点:齿形加工较为复杂,转位、定位时动齿盘需要升降,并要有夹紧装置,成本高。c. 数控转塔式四工位自动回转刀架传动方案的确定:采用蜗轮-蜗杆传动: 螺旋副加紧;电磁离合器制动: 双插销机构预定位;端面齿盘精定位: 霍尔元件发讯。3 主要参数的计算3.1 刀架的设计参数:(1) 定位精度:0.05(2)重复定位精度: 土 0.002(3) 适用机床:C6140;(4) 多齿盘直径:φ175(72 齿左右);(5) 刀架工位数:四工位;(6) 定位控制元件:霍尔元件;(7) 电机的选用:电机的转速与设计刀架的回转速度有关.先预定为1500\min(8)刀座尺寸: 200*192刀盘尺寸:200*110 3.2 动力参数的确定3.2.1 选择电机类型:根据工作要求和条件: 功率小,起动转矩低,运转平稳等,无需调速、长期反复工作,故选用 N 系列异步电动机。取转速为1400r/min。3.2.2 电机容量的设计计算:由要求:自锁力Q=1000 kgf —500 kgf,此处取 Q=1000kgf 。螺旋副传动的牙型为梯形螺纹,可通过较小的扭矩获得较大的轴向力,并要求自锁。梯形螺纹的牙型角α=30o,则牙型半角 P=15o,且有f=0.08~0.10。由于本刀架锁紧系统中的摩擦是由封闭系统弹性变形力所引起的,压力通常超过 3 aMP ,其摩擦系数比一般2~3倍,取螺杆中径d=85mm.a.求当量摩擦角: / costg f
, / cos 11.7arctgf
为保证电机驱动力矩消失后刀盘仍处于锁紧状态,丝杠螺母传动必须满足自锁条件:
)1.51( ~ ,所以λmax=11.7-1=10.7,由实验表明λ=4~6 有满意效果,故取λ=5 。陕西科技大学毕业设计说明书 8b.螺杆的转速 n1=28r/min(设计任务书给出)可得出传动比: 0 1/ I n n
(3-1)计算电机容量: /d w aP p
(3-2)其中,Pd 为电机所需功率:Pw 为工作机所需工作功率; a 是由电动机至工作机主动端的总效率:1* /9550wP T n (3-3)4 1 2 3 4 5a
(3-4)其中 1 2 3 4
, , , ,分别为轴承、蜗轮蜗杆、联轴器、滑动丝杠的传动效率。取1 =0.98, 2 =0.45( 自锁时传动效率), 3 0.99
, 4 0.6 120dP w (设计任务书给出)4/ 120/ 0.98 0.45 0.99 0.6 482w d aP P
W (3-5)c. 计算螺杆上的扭矩:19550 / /wT P n N m
(3-6)d. 120dP w ,选取型号JW-5264 三相微型感应电机,其技术参数如下:e. 各轴的运动动力参数①各轴转速I 轴( 蜗杆轴) 1n =1400(r/min)II 轴( 丝杠螺母、刀盘) 2n =(r/min)②各轴输入功率I 轴 I I* 120 0.99 118.8dP P w
(3-7)II 轴 2 12* 118.8 0.98 0.45 51.35IP P
w (3-8)输出功率I 轴' 2*0.98 114.1I IP P w
(3-9)电压输出功率转速输入功率质量380V 120w 1400r/min 150w 3.0kg额定电流起动转矩/:额定转矩最大转矩/额定转矩起动电流0.47(A) 〉2.2 &2.4 〈6表 3-1 电机参数II 轴' 2 2*0.98 51.35 0.98 49.32II IIP P w
(3-10)4 传动机构的设计计算4.1 蜗杆传动的设计计算:4.1.1 选择蜗杆传动类型:根据GB/T的推荐,采用渐开线(ZI)蜗杆,这种蜗杆的端面齿廓是渐开线,所以相当于少一个齿数。4.1.2 选择材料由于蜗杆传动效率不高,速度也只是中等,故蜗杆用45钢;因希望效率高些,耐磨性好些,故蜗杆螺旋要求淬火硬度为45-55HRC且心部调制蜗轮用铸锡青铜ZcusnlOP1,金属模铸造。为了节约贵重的有色金属,仅齿圈用青铜制造,而轮芯用灰铸铁HT100制造。4.1.3 按齿面接触疲劳强度设计:根据闭式蜗杆传动的设计准则,先根据齿面接触疲劳强度进行设计, 再校核齿根弯曲强度应有: 2 32E PHZ Za KT
(4— 1)a.用在蜗轮上的转矩: 2T按 1 1Z
,取效率 0.7
则3 6 6 42 22 118.8 0.7 10 9.55 10 9.55 10 2.84 10 1400/50PT N mmn
(4— 2)b.确定载荷系数K:因工作载荷较稳定,所以取齿向载荷分布系数 1K β由表 11-5( 机械设计第七版) 中选取使用系数 Kα=1.15 由于转速不高,冲击不大,取动载荷系数 1.05VK 则 1.21A VK K K K
(4-3)陕西科技大学毕业设计说明书 10c.确定弹性影响系数: EZ由选用铸锡磷青铜涡轮和钢蜗杆相配合, 故 160E aZ MP (4-4)d.确定接触系数: PZ先假设蜗杆分度圆直径为 1d 和中心距 a 的比值 1 / 0.32d a
从图 11-18( 机械设计第七版) 中可查得 PZ =2.75e.确定许用接触应力: H根据蜗杆材料为铸锡磷青铜ZCuSn10Pi金属模铸造,蜗杆硬度大于45HRC可以从11-7( 机械设计第六版) 中查得涡轮的基本许用应力 H =268 aMP应力循环次数 260 nN jn L 设计要求寿命为 12000h 则(涡轮每转一转,每个轮齿啮合的次数)
(4-5)寿命系数:7 87 100.918 1.98 10HNk
'0.918*268 246.1HN aH HK MP
(4-6)f.计算中心距:2
1.21 3.92 10 50.73 246.1a mm
(4-7)所以取中心距为 5O因i=50,故从表11-12中取模数m=1.6mm 分度圆直径 1d =20mm,则 1 0.4da ,从图11-18中可查得接触系数'2.74 3.0Z Z ρρ,故以上计算结果可用。4.1.4 蜗轮蜗杆的主要参数及尺寸:根据以上计算结果,从机械设计第七版第 242 页查得一组数据:轴向齿距: a m 1.6 5.027P
直径系数: d1mq 12.5 齿顶圆直径: a1 1d 2m 20 2 1.6 23.2d mm
齿根圆直径: f1 1d 2m 20 2 1.6 16.2d mm
分度圆导程角:1tan 4. 26Zartq
γ蜗杆的轴向齿厚: aS 0.5 2.5133m mm播放器加载中，请稍候...
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