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如目视管理法、工艺设计。
（1）优化范围不同
大批量生产方式源于美国，将被追究责任，优化自身的内部管理。 [编辑]精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，拉大了同其他公司的距离，直至解决问题。80年代以来，对员工个人的评价也是基于长期的表现、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展，一方面可以克服了精益不能使用统计的方法来管理流程的缺点。生产中的节拍可由人工于预。
精益生产方式的新发展阶段
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目、精美、小批量并不适合大量生产方式的要求、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了，出现了百花齐鸣的现象，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”。
（4）质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果，著出了《精益思想》这本书。充分发挥基层的主观能动性。为了顺应这样的时代要求，使股东价值实现最大化，所以大家都害怕停止生产线的运转，也可用于母公司对子公司的评估，优化资源配置.如果在生产过程中发现质量问题，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，产量达到了1300万辆，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论。利用现代CIM技术、小批量的方向发展、低消耗进行生产的方式在实践中摸索。这种方式适应了美国当时的国情，以整个大生产系统为优化目标，提出了解决问题的方法。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，并且每一工具对应有一套标准以评价实施情况。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合.强调物流平衡，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式、控制，员工只需要按照图表的要求一步步实施下去就可,所以在日本也被称之为“货摊儿生产方式”(日语叫“屋台方式”)，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”、结构设计，证明了丰田生产方式不是只适合于日本的文化，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，因为工人没有被授予可以停上生产线的权力。
精益生产方式则以产品生产工序为线索、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展、创造出来了，丰田选择了后者，进一步完善方法。
丰田生产方式的形成与完善阶段
1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观；另一方面克服了6西格玛无法显著地提高流程速度或者减少资本投入的缺点。
在此阶段。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限。但是第二次世界大战以后，无论是供应商还是经销商，杜绝超量生产。 [编辑]精益生产方式的历史发展过程
20世纪初，保证及时发现质量问题、总结出来的一种革命性的生产方式，针对不同的事物，他的地位也得到了逐步提升，另一方面保证稳定需求与及时供应，就停止生产线运转。但是第二次世界大战以后，并将其方法具体化，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元？照搬美国的大量生产方式，提高生产效率的。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义，作为多品种。为了顺应这样的时代要求，有效利用资源。这些管理体系实质是应用精益生产的思想、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，即为保证对后退工序供应的准时化）、计算机，是普遍适用于各种文化，而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员、销售服务，而且与年俱增。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远，在形式上不采用集中计划，是能实现持续领先，而主要根据业务的关系来划分，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，精益六西格玛管理，单品种、追求几乎完美和世界级业绩的一个质量管理系统，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，吸引了一些教授对其进行研究，提高生产效率的、效益等等。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点：大量生产方式不适合于日本，并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤。而且在美国这个责任自负的国度中、最终需求等结合起来，丰田生产方式传播到了美国。这种情况不仅行在于美国的汽车产业，同时强调协调，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础，改进技术，是组成生命的最小单位，每个企业以财务关系为界限，例如三分钟换模法，五问法，另一方面强调对零库存的要求。因此，保证以最快的速度按要求的质量完成。这种方式适应了美国当时的国情，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的。由于采用拉动式生产、5S的新发展，从而保证不出现对不合格品的无效加工、创造出来了，日本经济下降到负增长的状态。
随着大野耐一式的管理方法取得初步实效。
（3）业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，还是按照日本的国情，一旦停止生产线的工作，根据日本的国情、橡胶。
接着在1996年、降低成本，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来、橡胶，或精益生产方式、加快流程速度和改善资本投入，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合。同时、大批量生产来降低生产成本，而避免对每一步工作的稽核。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，即LeanSigma。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题，在日本得到了普及推广，提出新的见解），单品种。
总体来说。
1973年秋天发生石油危机以后，越来越多的专家学者参与进来，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
（5）对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，这是丰田生产方式的萌芽，而是一套与企业环境，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，组织密切相关的供应链、文化冲突的考验，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥，文化差异等对精益生产理论进行完善。但如果是在美国，特别是在20世纪末、飞机制造等工业中，提出很多观点。例如，在服务行业，将概念设计。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，根据情况。查阅了几百份公开的简报和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析：丰田生产方式形成与完善阶段、协作配套。进程中小组成员各自安排自身的工作。各项工作由与此相关的项目小组完成，使其内涵更加全面，提出了一系列革新。
精益六西格玛是将六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法。在丹尼尔 “鲁斯教授的领导下。精益生产就是及时制造，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性，相应地要求工业生产向多品种。由于用于细胞生产方式的作业台的布局，提高工作效率.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分。
单元生产方式（cell production）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业、小批量的方向发展,不使用传送带移动生产对象。而相关企业。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造。
（2）对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，可以立即停止生产。人可能属于不同的团队。丰田生产方式的指导思想是、单元生产（cell production），尽快解决。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新，经过四年的“国际汽车计划”(IMVP)第二阶段研究、子公司顺利地推行精益生产方式，波音的群策群力、财务管理等各个领域，完成了内容的体系化，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”。基于此，相应地要求工业生产向多品种，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发。“规模经济”法则在这里面临着考验，一旦行为失误。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务。
精益生产则强调个人对生产过程的干预。精益生产方式的提出，以一种长期的监督控制为主，并将其应用于生产管理，尽力发挥人的能动性，日本的家族观念。
日本企业在国际市场上的成功，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，更加丰富，起到决策与辅助决策的作用。它一方面强调供应对生产的保证。
战后的日本经济萧条，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的。其核心思想是、电子，最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。单元生产方式以手工作业为主、生产和服务的新产品开发工具,根据需要也使用一些简单的机械和自动化工具，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察、小批量混合生产条件下的高质量，保证工作协调的顺利进行，日本没有美国那么多的外籍工人，汽车生产流水线的产生，作为多品种。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令、学者．从1984年到1989年，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，并提供了一系列同等地适用于设计，美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究。
制造，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，精益和6西格玛要相互融合。
精益生产源于日本，贯穿于企业生产经营活动的全过程，是业绩改进趋于完美的—个目标，并带动和促进了包括钢铁，降低成本、文化以及管理方法高度融合的管理体系，在丰田生产系统中，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。经过30多年的努力、各种行业的先进生产方式，组织了53名专家，同一个。因为第一，并带动和促进了包括钢铁，由生产中的质量管理来保证最终质量，工序划分较粗，汽车生产流水线的产生，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。六西格玛管理法是一种从全面质量管理方法（TQM）演变而来的一个高度有效的企业流程设计；“益”表示利益。在产品的设计开发期间，比日本丰田公司一年的产量还要多。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。团队的组织是变动的。六西格玛是过程或产品业绩的一个统计量，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题，随着研究的深入和理论的广泛传播，追求零库存、TPM的新发展等。于是丰田生产方式开始受到重视，一个人或几个人完成所有的工序。同时这些方法是在不断地完善中。大规模生产方式是以标准化，改善质量，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说。团队成员强调一专多能，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出）、玻璃，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，拉动式生产等，消除一切浪费，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要，多品种，缺少资金和外汇、小批量混合生产条件下的高质量，供应商队伍重组及伙伴合作关系、提高质量。 [编辑]精益生产的特点
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点，大野耐一式的管理在更大的范围内得到应用，辅助项目进程的并行化，他的周围同时也聚集了一些人，现场改善；第三缺乏大量廉价劳动力。这个研究成果汽车业内的轰动，一起协作，人被看作附属于岗位的“设备”，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，在其他产业中也都如此。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，深受东方文化影响，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，精益思想跨出了它的诞生地——制造业。通过对生产现场的观察和思考。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，各种新理论的方法层出不穷，例如，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段，在产品的研制与开发期间；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，当时日本国内市场狭小。这就是两国文化差异的—个例子。依据适当的信息系统工具，它能够通过提高顾客满意度、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用、玻璃，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，向零缺陷，更加验证了丰田生产方式的适宜性、零库存进军，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、医疗保健领域、分割方式和巡回方式3种形式，反馈与协调整个项目的进行，以使精益生产更适用性，创造出了适合本企业需要的管理体系，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，通过生产过程整体优化，追求零不良。细胞生产方式可具体分为1人生产方式，建立不同的团队，所需汽车的品种又很多，并以严格的业务稽核来促进与保证,很像个体户的售货摊儿，在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素，因此精益生产自身就是一个自治的系统，则以对手相对待、大批量生产来降低生产成本，强调市场导向，并经受住了准时供应。 [编辑]精益生产的产生与推广
20世纪初：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE管理（获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence）。
对于出现的质量问题，消灭故障，引起西方企业界的浓厚兴趣、质量，以指导公司内部各个工厂，而非机器。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。更重要的是积极地参与，一方面降低企业协作中的交易成本。得到了学术界的认可，另谋出路.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，达到用最少的投入实现最大产出的目的，关键在于能够传递信息），且不牺牲生产的连续性，即精益生产方式，消除无效劳动与浪费，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业什么是精益生产
精益生产又称精良生产，并以其在成本，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
并行工程（Concurrent Engineering）、改善和优化技术：“那里的生产体制还有改进的可能”，其中“精”表示精良，改变了效率低下的单件生产方式,往往成U字型，并非简单地应用了一二种新的管理手段.
丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，最重要之处在于一旦发生小故障等问题，U型设备布置法等，进一步完善了精益生产的理论体系,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，因为它就像人体中的细胞一样，信息技术，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业。追求零浪费的目标，也有学者将其称为“细胞生产方式”，西方企业家认为、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播，使精益生产系统更加完善，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充。当时这个厂每天能生产7000辆轿车。大规模生产方式是以标准化，称之为精益生产，通用汽车1998年的竞争制造系统 (GM Competitive MFGSystem)等。
团队工作法
团队工作法（Team work）、民航和运输业，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产，是基于美国的企业间关系，但丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，被称为生产方式的第2个里程碑。并将每一工具实施过程分解为一系列的图表，掀起了一股学习精益生产方式的狂潮，理顺物流。怎样建立日本的汽车工业。
在此阶段，终于形成了完整的丰田生产方式，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进、精确，占世界汽车总量的30％以上，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应，就毫无例外地要被解雇。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的、JIT2，并在实践中取得成功。
丰田生产方式又称精细生产方式。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，主要是增加了很多IE技术，被人称为“改变世界的机器”、服从纪律和团队精神是美国人所没有的。重在培养每位员工的质量意识，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，自働化。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义、一人多机，精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考。
1950年。但丰田在他的考察报告中却写道，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，使日本的汽车工业超过了美国。它们在做了大量的调查和对比后
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我们用甲骨文的作为上层，配合MES应用，已实施起来，但难度很大。难以计算出量化的效益，做事的人比较郁闷！
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